工艺金属管道施工方案.doc

南通江山农药化工股份有限公司工艺金属管道施工方案目录1 编制说明22 编制依据23 施工程序34 管道施工技术措施及关键问题34.1 管道安装前一般应具备下列条件34.2 材料检验及保管64.3 管道预制84.4管道安装就位135 焊接及检验215.1焊材选用215.2焊接工艺程序见下图225.3焊接方法选择225.4焊接技术要求225.5焊接检验256 管道压力试验276.1试压前的检查和准备工作276.2管道系统的试压306. 3试验压力和试验介质326. 4管道系统试验的技术要求337 管道吹洗357.1吹洗前的准备工作357.2吹洗的一般规定368 管道防腐保温379 工艺管道质量控制点3710 安全技术措施391 编制说明本方案为南通江山农药化工股份有限公司离子膜烧碱二期工程中金属管道主要为碳钢管和不锈钢管道施工方案。2 编制依据2.1 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010 : 2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-2011: 2.3 钢的熔化焊接接头射线照相和质量分级GB/T 3323-2005;2.4 化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-95; 2.5 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-2011;3 施工程序3.1 管道安装的施工程序见图3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则：3.2.1 先“工艺”后“辅助”，先碳钢后不锈钢，先大管后小管，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。3.2.2 管道就位前应安装好支、吊架。3.2.3 管道上的仪表接头应在管道预制时完成3.2.4 管道系统试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。4 管道施工技术措施及关键问题4.1 管道安装前一般应具备下列条件4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。4.1.2 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。4.1.3 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸业经会审。4.1.4 施工方案业经审批，技术交底和必要的技术及SHE培训已完成。4.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例己确定。4.1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经资格评审及现场检验考试合格，签发操作许可证。4.1.7 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。4.1.8 施工记录和质量评定记录表格齐全。规范及验评标准图纸会 审方案编写技术交底施工技术准备工艺评定下 料 及 坡口 加 工组 对焊 接无 损 检 验现场安装组 对焊 接管 道 预 制试压前共检焊 接系统吹扫无 损 检 验水压试验综合检查联动试车工程交换管架、管托预制管 架 安 装返修返修现场三通一平劳动力、工机具等资料配置标记移植标记编号无 损 检 验无 损 检 验材料验收图3-1 管道安装流程图4.1.9 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。4.1.10 施工记录和质量评定记录表格齐全。4.1.11 现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。4.2 材料检验及保管4.2.1管子、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为：a. 无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。4.2.3 紧固件检验4.2.3.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检査，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动如卡涩等现象。4.2.3.2检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。4.2.4 法兰检验4.2.4.1法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。4.2.4.2非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。4.2.5 阀门检验4.2.5.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。4.2.5.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。4.2.5.3阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40的低压阀门仅做外观检查。4.2.5.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4.2.5.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。4.2.6 材料保管4.2.6.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临设平面布置进行摆放，材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。碳钢、低温碳钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。4.2.6.2不锈钢材料吊装卸装车用软吊索。4.2.6.3入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。4.3 管道预制4.3.1管道预制前应进行下列检查4.3.1.1管道图纸审查：将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。4.3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。4.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。4.3.2 下料4.3.2.1 下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。4.3.2.2 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧一乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。4.3.2.3管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。4.3.2.4坡口及组对a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1A和图4-1B。对接坡口形式及组对间隙图4-1A 壁厚（t）mm坡口形状尺寸3t9：0-2mmb：0-2mm：35土2.5度 9t26：0-3mmb：0-3mm：35土2.5度b、角焊缝坡口形状角焊缝坡口形式坡口形式尺寸a：1.5-3mmb：6.4mm或t中较小者Cx=1.4T，但不大于颈部厚度c、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：图4-2 坡口加工图d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.Omm。4.3.3 煨弯4.3.3.1管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺，不锈钢管以冷弯为宜。4.3.3.2弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。4.3.3.3按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8% 椭圆度=(a-b)/D100% D一弯曲前管子的外径a一弯曲后管子的长径b一弯曲后管子的短径4.3.3.4弯管前、后的壁厚之差，不得小于设计壁厚，且15%弯管前壁厚。4.3.3.5弯管外观质量应符合下列规定：a、不得有裂纹。b、不得存在过烧，分层等缺陷。c、不宜有皱纹。4.3.4管道预制的一般规定4.3.4.116”的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。4.3.4.2管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。4.3.4.3预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。4.3.4.4管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。4.3.4.5管道上仪表接头及其它支管接头(包括临时管线接头)应在预制时一起完成，以避免管道就位石开孔及焊接，造成管内熔渣存积。4.3.4.6焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。4.3.4.7预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。4.3.4.8预制管段上的焊n应躲开管架，并便于施焊和检验。4.3.4.9预偏差要求 (1)最大土3.2mm，对所标示的从面到面、中心到面、附件位置尺寸。(2)最大10%(用于内部受压);最大3%(用于上部受压)。按任何横截画处最大和最小外径的差值所测的椭圆率。(3)最大土1.6m田，支管或连接件的横向位移。(4)最大土1.6mm，法兰对标示位置的偏转。(5)最大土0.8mm，通过任何直径所测出的法兰对标示位置的对正偏离。图4-3预制管段偏差图4.3.5 支、吊架预制作4.3.5.1支、吊架形式按设计图纸选用标准图。4.3.5.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。4.3.5.3焊制管托时应采取反变形措施。4.3.5.4制作合格的支，、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。4.4管道安装就位4.4.1管道安装的一般规定4.4.1.1管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。安装前应按第4.1和4.2条中有关条款进行检查。4.4.1.2工艺管道的安装偏差应符合下列要求： a、工艺管道一般法兰连接表4-1项目允许偏差备注平行度1.51000，且2mm在法兰圆周任一点测量同轴度不超过5d保证螺栓能自由穿入 b、与传动设备连接的管道表4-2设备转速rmin平行度mm同轴度mm3000-60000.150.5060000.100.20 c、安装允许偏差 管道安装允许偏差 表4-3项目允许偏差mm坐标及标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲Dg10011000最大20Dg1001.51000立管垂直度21000最大15成排管段以同一平面上5间距5交叉管外或保温层间距104.4.1.4 与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。4.4.1.5管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口静用特殊标记的临时盲板隔离。4.4.1.6不锈钢管道安装时，下得用铁质工具敲击管道，下得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。4.4.1.7需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安令阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。4.4.1.8管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。4.4.1.9管道对口时应检查平直度(如图4-4)，在距接口中心200mm处测量，当DN100mm时，允许偏差为1mm，当DN100mm时，允午偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm 图4-4 管道对口平直度4.4.1.10管道焊缝位置应符合下列要求：a、直营段两环缝距离不应小于100mm。b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小管径。c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。 d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。e、加固圈距环缝不小于50mm。4.4.2与传动设备的配管4.4.2.1对传动设备，尤其是复杂的传动设备的配管要求。a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。b、管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强力拉、推、扭的方法来补偿安装偏差。c、管道与设备应做到自由对中。在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。d、管道与设备连接时，应在设备联轴节处用百分表监测位移，其位移值应在0.02-0.05mm范围内.e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合d及d条的规定。若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。4.4.2.2配管方法和步骤a、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。组装时先把管道法兰降低，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对水平偏差在0.1mm内。同时注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。b、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移(位移)。待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。c、使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合第4.4.1.2条b款的规定。否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。4.4.2.3管道的调整管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整方法如下：4.4.2.3.1.在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。4.4.2.3.2.调整方法a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。b、当偏差较人时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。在管线上选择一个适当位置，对管了进行局部加热。加热温度控制在700-750(呈樱红色)。加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。通常控制在两倍管径之内，但不小十200mm。加热手段可采用电加热和中性火焰加热，对中度矫下合格后，加热区保温缓冷至200-300，然后让其自然冷却。c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经检查确认。严禁采用强制对中方法。4.4.2.2. 3管口与设备法兰对中调整合格后，即可穿上螺栓连接。在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。4.4.3.4伴管施工。4.4.3.4.1.伴管应与主管平行安装，位置等贴主管，并能自行排水。4.4.3.4.2伴管的走向原则是从高处流向低处，尽量不要形成袋形。当不可避免时，袋形的累计上升高度最大不应超过1 mm。 4.4.3.4.3被伴热管道上的压力表、流量计、阀门及调节阀等应和被伴热管道使用同一根蒸汽管进行伴热。4.4.3.4.4伴热蒸汽管的连接采用承插焊，但当经过被伴热管线上的阀门、法兰等可拆部处时要采用法兰连接。4.4.3.4.5当被伴热管道管径比较大，需要多根伴热蒸汽管时，建议采用如下图所示型式进行伴热：图4-5 大口径管道伴热加热方式4.4.3.4.6被伴热管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧，垂直敷设时宜围绕被伴管均匀对称敷设。4.4.3.4.7当主管伴热，支管不伴热时，支管上第一个切断阀应予伴热。4.4.3.4.8 用18#镀锌铁丝将伴热蒸汽管捆扎在被伴热管上，捆扎间距为1-1.5m当伴管直径较大时，捆扎镀锌铁丝的直径应适当加粗。4.4.3.4,9当被伴热管材质为不锈钢时，为防止不同材质之间的接触腐蚀，在捆扎处需加3mm厚的石棉板作为垫层。4.4.3.4.10 除能自然补偿外，伴管直管段应每隔30-40m设一个补偿器，补偿器可采用U型、Q型或螺旋缠绕型。4.4.3.4.11从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。4.4.3.4.12.为了增加传热效果，防止被伴热管内介质凝固而堵塞管道，需在伴管内的两侧涂抹导热胶泥，导热胶泥应按其说明书所示的方法使用。4.4.5管道支、吊架安装4.4.5.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。4.4.5.2固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。4.4.5.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。4.4.5.3弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.4.5.4支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。4.4.5.5管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶版。4.4.6静电接地安装。4.4.6.1有静电接地要干的管道，各段管子间应导电。当毎对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。4.4.6.2管道系统的对地电阻值超过100时应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。4.4.6.3有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道直接连接，应采用不锈钢板过渡。4.4.6.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。4.4.6.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。4.4.7补偿器安装4.4.7.1补偿器安装应按设计规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10%。4.4.7.2波形补偿器应按设计要求进行预压缩，受力应均匀。合格后应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。4.4.7.3波形补偿器应与管道保持同轴不得偏斜。补偿器内套有焊缝一端，在水平管道应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部。5、焊接及检验装置焊接工程量大，材料种类较多，焊接难度大，质量要求高。因此，必须严格执行方案规定的技术要求和焊接工艺。5.1焊材选用（见表5-1）焊材选用表 表5-1管道材料焊条焊丝20#、Q235BJ422H08Mn2SiA316LA022(316L)H00Cr19Ni12Mo2310SA402H0Cr26Ni21304R507H1Cr5Mo5.2焊接工艺程序见下图焊接工艺评定技术准备材料检验管道下料、组对技术准备技术准备预热焊接无损检验焊口热处理资料整理焊接返修5.3焊接方法选择工艺管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面：承插焊全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。5.4焊接技术要求5. 4. 1 焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。5.4.2严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。5.4. 3焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。5.4.4当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。a、雨、雪天b、风速超过8m/s c、环境温度在5以下。当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。5.4.5焊前准备5.4.5.1焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。5.4.5.2定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。5.4.5.3定位焊应采取与正.式焊相同的工艺。定价焊长度为10-15mm，间距不大千150mm。 5.4.5.4合金钢组对施焊前均应预热，预热温度250300左右。5.4.5.5加热可采用电加热。预热范围为焊缝两侧各不小于50mm，应保证焊件温度均匀，稳定。5.4.6焊接工艺要求5.4.6.1焊接应严格按焊接工艺指导书进行。5.4.6.2焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。5.4.6.3不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。5.4.6.4焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。5.4.6.5对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。5.4.6.6大口径管子(24以上)的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊,但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。5.4.6.7焊前预热和焊后热处理5.4.6.7.1对于管道焊口，由于其管道介质温度高，且管道材质为合金钢(Cr5Mo)等因此应进行焊前预热和焊后热处理。5.4.6.7.2.焊前预热：焊前预热温度250300，测温方法宜采用热电偶为宜5.4.6.7.3.采用电加热法。预热范围应为坡口两侧各不小于壁厚的三倍，且不小于50mm，均匀进行，并防止局部过热。加热区以外应予以保温。5.4.6.7.4焊后热处理：宜采用电加热法，测温方法宜采用测温笔，热处理温度720760，焊后应立即热处理。加热范围应为焊缝中心两侧不小于焊缝宽度的三倍，且不小于100mm。加热区以外应保温。5.4.6.7.5 在进行水平管道加热时，焊口两侧各500mm处应垫以支撑，以免在长时间的高温操作下管道发生变形。当进行垂直管道焊门热处理时，先在焊口下部上好管卡，然后用倒链或其它工具拉起，以免升温后管道负荷使焊口变形。5.4.6.7.6法兰焊口加热时，缠绕式垫片和金属环型垫片应取下，阀门应尽量拆下以免过热损坏。5.4.6.7.7焊口加热应作好测温和温度控制工作，并作好记录。5.4.6.7.8.焊口加热工作必须与管道施工密切配合，对已处理过的焊口要及时进行明确的标记，防止遗漏和重复处理。5.5焊接检验5.5.1外观检查5.5.1.1焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。5.5.1.2焊缝表面不得底于管道表面。焊缝余高座h1+0.2b1，且不大于3mm。注：，bl为焊接接头组对后坡口的最大宽度(mm)。5.5.1.3焊口错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。5.5.1.4外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。5.5.2 无损检测5.5.2.1 装置无损检验方法和验收标准按JB4730-2005及GB50235-97执行。5.5.2.2无损检测的比例遵照浙江工程设计有限公司设计要求执行。5.5.2.3承插焊和跨接式三通支管的焊口，应采用磁粉检测或渗透检测：1.SHB I级管道不应少于10% 2.SHB级管道不应少于5% 5.5.2.4无损检验时间要求射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。5.5.2.5当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验。a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。b、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。c、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。5.5.2.6不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。5.5.3焊口返修5.5.3.1表面缺陷返修5.5.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。5.5.3.1.2磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于13，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。5.5.3.1.3表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。5.5.3.2内部缺陷的修复5.5.3.2.1根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。5.5.3.2.2焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。6管道压力试验6.1试压前的检查和准备工作6.1.1管道系统施工完毕，试压前应经业主单位和监理公司共同检查，以确认安装质量符合设计要求和规范规定，对发现的质量问题必须及时整改。6.1.2焊缝及其它待检部位，未曾涂漆和绝热。6.1.3焊接工作结束，并经无损探伤检验合格。6.1.4输送易燃易爆介质管线的静电接地工作完毕，并经检查符合要求。6.1.5试压方案业经批准，并已进行了详细技术交底。6.1.6工程技术人员已将“试压系统图”绘制并核对完毕，试压系统图中应详细注明以下内容。6.1.6.1试验方法、介质和试验压力；6.1.6.2参与试压的管线和设备清单；6.1.6.3要插入临时盲板的位置；6.1.6.4试验中要打开或关闭的阀门；6.1.6.5放空和排放的位置；6.1.6.6在线仪表及其要拆卸或待安装的位置：6.1.6.7试压用压力表的位置和压力注入口和排液口的位置。6.1.7管道临时加固措施经检查确认安全可靠。6.1.8试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、防爆膜、流量计、调节阀等应拆卸。膨胀节已设置了临时限位装置。疏水阀前置阀门关闭好。6.1.9加置盲板处已挂牌显示，并有记录。临时盲板应按下面计算要求选用，附表。t=D3P16S式中：t一一最小板厚(mm) D管内径(mm) S板材的许用压力(kg/cm2) P试验压力(kg/cm2) 盲板的最小厚度选用表盲板厚度试验压力 (MPa) ( mm) 管道规格(mm)1.02.03.04.05.06.07.08.09.0DN100668101010121214DN1256810121214141614DN15081012141415181820DN200101214181820222425DN250121618222425282932DN300141822262830323538DN400162228323438404446DN500202834384448485254DN600243440465256626269DN10002434426.1.10试压用工机具及手段措施用科准备齐全，且满足使用。6.1.11试压用的压力表已经校验，并在周期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍。6.1.12符合压力试验要求的水源或气源已经备齐。6.1.12.1试压用水源在装置循环水系统正式开通前，试压用水源采用从原厂接临时施工用水或利用进入界区的地下管网。6.1.12.2试压用气源当试验压力小于0.8Mpa时，可用一般空气压缩机提供：当试验压力高于0.8MPa时，租用一台3MPa、排气量为250m/h的移动式空气压缩气，来满足试压使用。6.2管道系统的试压管道试压应以工号(或区域)进行划分，按介质、压力等级分系统进行试验。试验压力接近的管路，原则上可连一起试验，并会同设计办理手续。6.2.1试压目的管道安装完毕后，应按设计要求和规范规定对整个管道系统进行强度、严密性、泄漏量等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程安装质量。6.2.2试压方法一般管道系统可以用水压试验的尽量做水压试验，但因设计规定等原因，做水压试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施，并应报总工程师批准。6.2.3水压试验首先向待试管道系统中注满水，排尽空气，然后用试压泵逐渐加压至强度试验压力，稳压10分钟，以无泄漏、压力表指针无下降且目测管道无变形即为强度试验合格：之后压力降到设计压力进行严密性试验，稳压30分钟，全面检査，以管道焊缝及法兰连接处未发生渗漏即为严密性试验合格。6.2.4气压试验用空压机向待试管道系统中加注空气，压力应逐级缓升，首先升到试验压力的50%进行检查，加无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每级稳压30分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形等为强度试验合格。然后降至设计压力，用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压半小时，压力不降，则严密性试验为合格。6.2.5泄漏量试验输送易燃易爆介质的管路，在压力试验石，还应进行泄漏量试验。方法同“气压试验”，宜采用空气进行，达到试验压力(即设计压力)时，稳压24小时，检验重点应是阀门填料函、法兰、放空阀、排气阀、导淋阀等，以发泡剂涂敷未见气泡为合格。全系统每小时平均泄漏率应符合下列要求：室内管道：A0.25% 室外管道：A0.25% 泄漏率按下式计算： 100 P2T1 A=(1- ) t P1T2 式中：A一一每小时平均泄漏率% P1一一试验开始时的绝对压力kgf/cm2 P2一一试验结束时的绝对压力kgf/cm2 T1一一试验开始时气体的绝对温度K T2一一试验结束时气体的绝对温度K t一一试验时间小时6.2.6真空系统在压力试验合格后，应按设计文件规定进行24小时的真空度试验，增压率不应大于5%。6. 3试验压力和试验介质试验压力、介质应执行设计图纸规定。6.3.1水压试验的强度试验压力按照设计文件要求，严密性试验压力即为设计压力下试验介质采用洁净水。但当碳素钢管道的设计温度高于200或合金钢管道的设计温度高于350时，其强度试验压力应按下式换算： 1Ps=KPG 2 式中:K一一系数，中低压取1.25，高压取1.5 Ps常温时试验压力kgf/cm2PG一一工作压力kgf/cm2 1一一常温时材料的许用应力2一一工作温度时材料的许用应力6.3.2气压试验的强度试验压力为设计压力的1.15倍，严密性试验压力为设计压力、试验介质宜用空气。6.3.3泄漏量试验的试验压力为设计压力、试验介质宜用空气。6. 4管道系统试验的技术要求6.4.1试验用水应加装临时过滤器以保证清洁。不锈钢管道试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm。6.4.2每一个试压系统中至少要安装两块已经校验合格的压力表。6.4.3对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，水压试验压力的测定，以系统中最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。6.4.4水压试验宜在环境温度5以上进行，否则应对水进行加热(一般到50左右) 或在水中加入适量防冻剂。6.4.5水压试验前，注水时应排尽空气。6.4.6对氧化反应器等不能参加水压试验的设备，管道系统水试时，一定要与之彻底隔离，防止水进入设备。6.4.7夹套管中的外管不宜进行水压试验，因很难用水充满整个夹套系统，可以在装置进行试运转时用蒸汽进行热试或用空气，以试验内管和夹套之间的严密性。如设计文件规定必须对头管外管作压力试验，则其试验压力应为设计压力的1.5倍。6.4.8管道系统作气压或泄漏量试验时，其试验压力应符合设计文件和规定的规定。6.4.9对附有铸铁阀门、管件的管道进行气压和泄漏量试验时，必须确认这些铸铁阀门、管件在安装前已进行水压试验且检查合格。6.4.10当管道系统中需连有设备一并进行试验，必须征得业主和监理公司的同意。试压技术措施应报工程技术部审批。6.4.11试验管道系统中的止回阀若与注水方向相反时，应将阀芯抽出；并且系统中过滤器的滤网要全部拆除。6.4.12当试验时间较长，温度变化较大时，应在试验系统中设置温度计，随时监控试验温度和试验压力的变化，防止气体膨胀造成管内超压而发生事故。6.4.13试验时，应缓慢逐级加压，试验过程中严禁随意超压，并不得敲击管道。6.4.14严禁试验温度接近金属的脆性转变温度。6.4.15压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。6.4.16当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。清除缺陷后，应重新进行试验。6.4.17为防止试验时出错和混乱，应指定有经验的人员开关阀门，其他人员不得擅自乱动。6.4.18试压过程中应一直安排有经验的操作人员看管试压泵和空压机，不得随意离岗。6.4.19大直径管道(Dg300)水压试验时，应加以临时支架防止失稳。6.4.20压力试验合格后，如有修补工作或额外的工作要做，则因此项工作而受影响的管道应重新进行压力试验，除非这种修补或增加工作量是少量的或次要的，并能保证结构的可靠性，经甲方许可，可以不再重新进行试验。6.4,21试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施、短管他试验临时管路等，排尽积水。排水时一定要首先打开系统最高处放空进气阀，以防形成负压，并不得随地排水。6.4.22试验过程，必须有甲方质检员一并参加共同检查，试验合格后，整理作好管道系统试压记录，并须建设单位现场代表和监理公司代表签字认可。7管道吹洗7.1吹洗前的准备工作7.1.1关闭系统内所有阀门。7.1.2根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。7.1.3根据系统图加设临时进、排放口。7.1.4拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀芯等，用临时短管代替。7.1.5将系统内所有设备预先隔离。7.2吹洗的一般规定7.2.1系统吹洗应先干管后支管。7.2.2一般吹扫气流速度不少于20ms冲洗水速度不小于1.5m/s，压力不得超过设计压力。7.2.3吹洗时，管道的脏物不得进入设备，吹洗的脏物一股也不应进入其它管道系统。7.2.4系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。7.2.5吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离。不得作为系统连通使用。7.2.6吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净。7.2.7对不能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。7.2.8吹扫应用干燥空气，冲洗采用洁净水，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过25ppm。 7.2.9水冲洗合格标准：目测排出口与入口的水色和透明度一致为合格。7.2.10空气吹扫：设置靶板，靶板上5分钟内无明显的铁锈、尘土、水份及其它脏物经监理和甲方现场确定合格为标准。7.2.11经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。7.2.12在吹扫试压完毕后气密性试验按甲方要求进行。8管道防腐保温防腐保温不在本次工程承包范围内，故不作阐述。9工艺管道质量控制点序号检查项目检查点类型备注1施工图审查AR2设计交底AR3审核焊工资质B4审核无损探伤人员资质（根据需要）BR 5审批施工技术方案B 6材料验收BR7阀门管件常规检查C8阀门强度及严密性试验BR9焊工考试BR10预制前管内清洁度检查C11材料标识BR12坡口准备CR13焊接材料使用前检查CR14焊接前焊缝组对检查CR15焊缝外观检查CR16无损探伤检查BR17安装前管内清洁度检查C18管道敷设（中心、标高、坡度）检查BR19管道补偿器、支吊架检查C20管线检查AR21管道强度及严密性试验AR22管道冲洗、吹扫23油漆BR24外观检查C25喷砂前的稳定、湿度、露点、及风力检查CR26喷砂表面检查B27油漆前的温度、湿度、露点、及风力检查CR28检查每道涂层的WFTCR29检查每道涂层的DFTBR30管道油漆BR31检查保温材料BR32检查保温厚度BR33最终检查BR34资料验收AR10安全技术措施10.1施工现场应合理布局，做到文明施工。10.2预制管道应有足够的刚度，现场运输、吊装应平稳，防止变形。10.3管道施焊不得随意在管路上引弧或熄弧。10.4管道试压时，特别是压力较高的管道，升压过程中不得敲击管道。10.5试压时发现漏点，应卸压放水后返修，不得带压修复。10.6吹洗时，应防止管内吹出物体击伤施工人员和设备，排放口应避开道路、操作场地及其他人员和设备比较集中的地方。10.7施工人员必须持有有效的安全操作许可证。10.8现场操作应符合国家有关安全操作规程和公司安全操作手册的规定。10.9参加施工的全体人员必须经过安全教育，且通过考核。10.10对参加登高等特殊作业的人员必须经体检合格方可作业。10.11严格遵守厂方的防火规定，消防器具必须配置齐全。并有有效的防火措施。10.12电焊机用的手把软线、接地线应绝缘良好。10.13现场平面布置应符合安全防火规定和保证消防道路的畅通。10.14液压试验的环境温度应在5以上。10.15试压用压力表不得少于2块，安装在易观察到的系统最高处和最低处。10.16气压试验时，试验现场应加设围栏和警告牌。10.17试压用临时法兰盖、盲板的厚度应符合试压要求，法兰及法兰盖上的螺栓应上齐、拧紧。盲板的加入处应作出标记，以便试压后按照系统图逐场拆除。10.18管道压力试验中，如有异常响动、压力下降等情况，应立即停止试验，查明原因。10.19进入现场必须戴安全帽，登高作业系安全带，穿防滑鞋，并按正确方法使用安全用具。