1号煤仓间上部结构施工技术方案

河北省电力建设第一工程公司 内蒙古京能集宁热电工程项目部1号煤仓间上部结构施工技术方案文件编码：（甲）JN-JZ-C-2014-068编制单位：工程部 编 制 人：曹震泊日 期：2014年07月15日版 次：第一版 内蒙古京能集宁热电2350MW供热机组工程 河北省电力建设第一工程公司目 录1 工程概况11.1 工程概况11.1.1 工程范围11.1.2 工程特点11.1.3 技术特性11.2 主要工程量11.3 施工工期12 编制依据13 作业前的条件和准备23.1 技术准备23.2 作业人员23.3 作业工器具33.4 材料和设备33.5 安全器具34 施工程序和方法44.1 施工方法44.2 施工工艺流程44.3 施工方法和要求44.3.1 脚手架工程44.3.2 钢筋工程64.3.3 模板工程84.3.4 混凝土工程104.3.5 埋件制作安装114.3.6 钢梁、压型钢板部分135 保证工期的措施146 技术经济分析157 质量控制点的设置和质量通病的预防157.1 质量目标157.2 质量保证措施157.3 质量通病及预防措施168 作业的安全要求和环境条件168.1 作业的安全要求168.2 作业的环境要求198.3 塔吊防风防碰撞措施198.4 冬季施工措施208.4.1 钢筋部分208.4.2 混凝土工程208.4.3 焊接工程218.5 应急措施218.5.1 触电应急措施218.5.2 物体打击应急措施218.5.3 高空坠落应急措施218.6 环境因素辨识与评价及控制措施（见附表1）228.7 危害辨识与风险评价及控制措施（见附表2）228.8 强制性条文（见附表3）22 内蒙古京能集宁热电2350MW供热机组工程 河北省电力建设第一工程公司1号主厂房煤仓间上部结构施工技术方案1 工程概况1.1 工程概况 1.1.1 工程范围 本项工程的作业范围包括：1号机组主厂房煤仓间上部混凝土框架结构。1.1.2 工程特点1号机组煤仓间上部结构包括B、C列 1/01轴9轴，轴线间距：BC列间距12m，1/01轴至1轴间距13.5m,1轴到6轴各轴均间距9m, 6轴至7轴间距10m，7轴至8轴间距9m，8轴至9轴间距8m。屋面结构标高为40.60m，1/01轴至1轴屋面结构标高为50.30m。因与汽机间行车梁及屋面钢屋架体系相关联，故在B列的向A列面23.87m与28.3m处各柱有牛腿，牛腿埋件顶标高须与A列28.3m处牛腿顶标高校对、调整一致，并与钢屋架设计图纸核对无误方可进行混凝土施工。煤仓间26.5米有钢煤斗结构，待钢煤斗安装完成，方可进行下一层施工。1.1.3 技术特性煤仓间为框架结构，B、C列柱截面尺寸为1700mm800mm、1500mm800mm两种类型；梁截面尺寸最大为1400mm600mm。楼板6.26m及13.55m/12.55m采用型钢次梁压型钢板底模上先进钢筋混凝土板，其余采用现浇钢筋混凝土板组合结构。混凝土强度等级框架柱、框架梁、牛腿13.55/12.55m及以下为C50，以上为C40，构造柱及圈梁为C30。梁、柱保混凝土护层为35mm，牛腿保护层为30mm。煤仓间0.00m相当于绝对标高1388.80m。1.2 主要工程量序号施工项目名称型号和规格单位工作量1钢筋 HPB300/HRB400t 8602混凝土C50/C40m336003模板漆膜多层板42604压型钢板U20014005栓钉16140套41001.3 施工工期施工工期为从2014年07月05日至2014年11月15日。2 编制依据序号资料名称编号1煤仓间各层次梁楼板结构图F1402S-T02412煤仓间框架施工图F1402S-T02403火力发电厂土建结构设计技术规程DL 5022-20124电力建设施工质量验收及评定规程 第1部分：土建工程DL/T5210.1-20125混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20116混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图11G101-17钢筋机械连接技术规程JGJ107-20108预埋铁件图集（YT2004施）F1402S-T01329钢筋焊接及验收规程JGL18-201210工程建设标准强制性条文(房屋建筑部分)2013版11工程建设标准强制性条文(电力工程部分) 2011年版中电联标准201216号3 作业前的条件和准备3.1 技术准备3.1.1 开工前已经进行图纸会检，施工技术措施完成审批，施工前对参加施工的人员进行全员技术安全交底。3.2 作业人员序号工种人数人员资格1钢筋工20熟悉本工种的操作技能，有一定的施工经验2木工20熟悉本工种的操作技能，有一定的施工经验3砼工10熟悉本工种的操作技能，有一定的施工经验4电工1参加过劳动局培训并取的合格证者方可上岗。5架子工10经过培训，有上岗证，持证上岗。6壮工5熟悉本工种的操作技能，有一定的施工经验7安全员1经过培训，有上岗证，持证上岗。8测量工2经过培训，有上岗证，持证上岗。9电焊工4经过岗位培训，持证上岗，进场前测试合格。10技术员2要求土建结构施工经验，熟悉施工技术及验收规范。11司机1经过培训，有上岗证，持证上岗。12吊车指挥1经过培训，有上岗证，持证上岗。3.3 作业工器具序号机具名称单位数量1混凝土罐车辆42混凝土泵车辆2318t平臂吊台24钢筋调直机台25钢筋切断机台26钢筋弯钩机台27钢筋套丝机台18电焊机台29栓钉焊机台110电锯台111电刨台112钻床台113振捣器台414无齿锯台115水准仪台116经纬仪台117钢尺（50m）把118磁力线坠个53.4 材料和设备序号材料名称规格型号单位数量1漆膜多层板15厚20002脚手管483.5根20003脚手板L=4m块7004方木50100mmm7805钢筋HPB300HRB400E t 6006压型钢板U200 21003.5 安全器具 序号名称单位数量 1安全帽顶772安全围栏米1303安全警示牌片124 施工程序和方法4.1 施工方法本工程所用钢筋由钢筋加工厂集中加工。模板采用漆面多层板，柱模板在混凝土内部按长截面635300及短截面500300间距在柱1/3高内预设对16拉螺栓紧固柱箍，按长截面635500及短截面500500间距在柱1/3高以上至梁底部分预设对16拉螺栓紧固柱箍。小于1米高的梁模板加固采用482.75mm脚手管加固、高过1米的梁采用脚手管与14对拉螺栓相结合的方法加固对拉螺杆500600间距布置。混凝土由搅拌站集中搅拌，混凝土罐车进行运输；泵车浇筑，局部泵车不能泵送位置采用吊罐浇筑混凝土（容量0.31m）。4.2 施工工艺流程煤仓间施工顺序：6.26m层脚手架施工该层柱、梁钢筋、模板、混凝土施工13.55m层脚手架施工该层柱、梁、板钢筋、模板、混凝土施工18.83m层脚手架支设该层柱、梁钢筋、模板、混凝土施工26.5m层脚手架支设该层柱、梁钢筋、模板、混凝土施工煤斗吊装33.47m层脚手架搭设该层柱、梁、板钢筋、模板、混凝土施工40.6m/41.97m层脚手架搭设该层柱、梁、板钢筋、模板、混凝土施工29轴屋面结顶12轴50.3m层脚手架搭设该层柱、梁、板钢筋、模板、混凝土施工1号主厂房结顶脚手架拆除煤仓间封闭及装修。4.3 施工方法和要求4.3.1 脚手架工程 4.3.1.1 脚手架搭设于主厂房回填土上，因此在搭设前必需保证回填土的强度满足要求并将表面清理干净、平整；脚手架底加设一层木脚手板。4.3.1.2 脚手架的选型框架梁两侧共搭设5排脚手架，双梁梁底中间各设1排，双梁中间设1排，梁两侧各设1排（距梁边400mm），最外侧搭设施工操作平台。脚手架：立杆纵距1125mm，立杆横距600 mm。步距1500mm；梁底小横杆间距600mm。煤斗梁因截面积大，新浇混凝土自重较大，脚手架须加密搭设5排脚手架：横纵立杆间距500mm，步距1200mm。即梁底横向立杆为3排。纵向间距500mm，并设置小横杆。4.3.1.3 搭设方法（1）搭设脚手架前应全面检查地基情况，严格确保构架质量和地基不沉降。搭设时首先放置纵向扫地杆，自角部起依次向两边依次竖立杆，相临立杆长度分别为4m和6m，底端与纵向扫地杆扣接固定后，装设横向扫地杆，并也与立杆固定，固定立杆底端前，应吊线确保立杆垂直，每边竖起3-4根立杆后，随即装设第一步纵向横杆和横向平杆，横杆步距1.5m，校正立杆垂直和横杆水平使其符合要求后，拧紧扣件螺栓，形成扣架的起始段，按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架交圈完成。然后按照第一步架的作业程序和要求搭设第二步架、第三步架，随搭设进程及时搭设剪刀撑，剪刀撑自上而下撑搭设在最外圈。（2）每排横杆伸出立杆，且外露尺寸均为150mm，以保证脚手架外观工艺美观及密目网挂设方便。（3）步道及操作平台搭设：统一在其固定端搭设上人步道。步道斜梯采用5块4m脚手板并排铺设，平台采用4块2m脚手板并排铺设，步道层高为3.0m；在步道脚手板上需钉间距300的防滑条，在步道外侧需满挂安全网。操作平台采取3块4m脚手板并排铺设，操作平台下部满挂安全网，所有脚手板均需用8#铅丝绑扎牢固。 4.3.1.4 脚手架验算：荷载计算、脚手架强度验算如下：（根据建筑施计算手册2001版P397计算）漆面多层板自重：300N/方木自重：140N/钢筋混凝土混凝土容重为：24000N/m3钢筋容重为：1000N/m3施工人员及其他活荷载：1000N/砼振捣荷载：2000N/框架梁最大梁高1.4m，宽：0.6m 煤斗梁最大梁高：2.8m，宽：1.37m所以框架梁施工线荷载：q=（300+140+240001000+1000+2000）1.4=39.816kN/煤斗梁施工线荷载：q煤斗梁=（300+140+240001000+1000+2000）2.8=79.632kN/因梁下立杆中间的立杆承重最大,所以框架梁中间立杆轴向受力N=ql=39.8160.60.6=14.33KN；煤斗梁中间立杆轴向受力N=q煤斗梁l煤斗梁3=79.6321.370.53=18.18 KN；查建筑施工手册第四版P598得到脚手管抗压强度设计值f=205N/mm脚手管稳定性系数=0.262立杆截面A=24-（24-2.75）=390.73mm取较大值进行立杆抗弯计算：N/（A）=18.18/（0.262390.73）103=177.61N/mmf=205N/mm 故立杆支撑强度满足施工要求。4.3.1.5 脚手架搭设注意事项：首先进行搭设场地的平整，按照设计立杆的间距进行放线定位，并铺设脚手板作为脚手架底座且必须有纵横扫地杆。立杆应选择不同长度的钢管交错设置，至少应有两种适合的不同长度的钢管做立杆。在脚手架侧面满布剪刀撑，斜杆与地面夹角为45度。4.3.2 钢筋工程4.3.2.1 原材料控制钢筋进场后按相关规范进行复试。在每批钢筋任选的两根钢筋上各取一组拉力试样和冷弯试样复试合格后，方可进行钢筋的下料加工。如有一项试验结果不合格，应从同一批中另取双倍数量的试样重做试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格产品，立即予以退场。4.3.2.2 钢筋制作（1）根据图纸进行放样工作；在放样过程中如发现有钢筋不利于清水混凝土施工之处，及时与设计、监理、业主等各方联系，尽量将可能出现的问题解决在钢筋加工配制前。放样时做好钢筋配料单；在钢筋加工厂由专业人员严格按照钢筋配料单所要求的规格、数量、外形尺寸加工制作成形，并分类堆放、挂标示牌，严格执行领用制度。（2）接头形式：直径20mm及其以上钢筋采用直螺纹连接；直径20mm的钢筋采用绑扎搭接连接；直螺纹接头制作前，由厂家的专业技术人员对施工人员进行培训，合格后方可进行操作；钢筋与连接套的规格一致，外露有效丝扣牙数在1-2牙之内。（3）直螺纹接头应符合JGJ107-2010的规定，加工的规范如下：1 钢筋端部应切平或镦平后加工螺纹。2 镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹；3 钢筋丝头长度应满足企业标准中产品设计要求，公差就为02.0 p（p为螺距）；4 钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3 p。抽检数量10，检验合格率不应小于95。（4）直螺纹接头应符合JGJ107-2010的规定，安装的规范如下： 1 安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2P。 2 安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合本规范表钢筋直径小于等于1618-2022-2528-3232-40拧紧扭矩（N.m）100200260320360 3 校核用扭力扳手的准确级别可选用10级。（4）允许偏差：受力筋净尺寸10mm；弯起筋位置20mm；箍筋内净尺寸5mm。4.3.2.3 钢筋安装（1）钢筋绑扎时首先根据钢筋标示牌检验钢筋使用部位是否与现场一致，再检验形状、规格、尺寸、数量等是否与钢筋配料单相一致，如有与图纸不一致的地方应及时改正；不合格的钢筋严禁绑扎。（2）钢筋保护层厚度按图纸施工：柱、梁均为25mm。（3）受力钢筋接头位置应错开，同一截面钢筋接头面积不超过钢筋总面积的50%。（4）直螺纹套筒连接时必须用专业扳手将套筒与钢筋连接牢固。（5）钢筋接头位置梁上部钢筋在跨中，下部钢筋宜在支座处梁长1/3范围内。（6）在已立好的柱子竖向钢筋上按图纸要求用石笔画好箍筋间距线。然后按已划好的箍筋位置线绑扎箍筋。箍筋与主筋要垂直，箍筋与主筋交点均要绑扎，箍筋的弯勾叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。箍筋端头均弯成135O。柱子箍筋间距要按图仔细核对，以防出错。（7）梁、牛腿的端部钢筋应伸入柱的内侧。4.3.2.4 钢筋的运输：加工成型的所有钢筋由拖车运输至施工现场，直螺纹套筒连接钢筋应在套丝处套上塑料帽，以保护丝头。4.3.2.5 控制重点（1）混凝土垫块采用塑料垫块，安装规矩，外观整齐。（2）柱、梁、板的钢筋在绑扎完成后，封模板以前必须经四级验收合格后方可进行下道工序。（3）钢筋施工进行质量跟踪管理，做好钢筋跟踪台账，确保每一个部位的钢筋有可追溯性。（4）钢筋绑扎时所有铅丝、绑丝头务必折向混凝土内部以保证混凝土表面无锈斑， （5）钢筋允许偏差：主筋长度10mm；受力筋间距5mm；板墙受力筋间距3mm；箍筋间距偏差20mm。4.3.3 模板工程4.3.3.1 模板原材料及模板的加工制作：（1）选用15mm厚漆面多层板。板面应平整、光洁、漆膜完整并具备足够钢性，几何形状的方正，几何尺寸的准确、统一。方木选用50mm100mm规格。（2）使用时要求相邻有拼缝的两块板在接缝位置厚度差不大于1mm。相邻两模板的拼缝外侧位置应用木方加固牢靠。（3）所有模板在制作前根据图纸及模板原料尺寸进行配板放样，根据放样结果进行模板制作工作。所有模板加工制作阶段尽量在木工棚内统一制作；个别节点处需补齐累计误差部分的模板根据现场实际情况进行现场配制。4.3.3.2 柱模板（1） 柱模板使用漆膜完好的多层板拼接制作，拼缝使用玻璃胶粘合，确保无间隙。加固使用木方立面放置做檩条，间距小于150mm，双脚手管做柱箍，14对拉螺杆紧固。如使用螺栓加固，螺栓有效直径不应小于14mm。为保证柱截面平整度及整体强度，柱箍在柱根部1/3柱高范围内适当加密，间距加密至300mm，；上部2/3柱高范围内柱箍间距不大于500mm。做法见附图： （2）（2）柱模板在柱钢筋外侧、脚手架内组合（如条件允许也可就地平放组合装配），组合好后使用吊车或倒链就位。就位时先就位短向两对边模板，再就位两长边模板；从下向上进行封板工作。（3）柱箍计算：（依据建筑施工技术手册P443所述计算方法进行计算）混凝土的重力密度c =25KN/m3；混凝土初凝时间t0取2.5h；混凝土浇筑速度V取4.0m/h；混凝土总高H取6.3m；外加剂影响修正系数1取1.0；混凝土塌落度影响修正系数2取1.15；新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F：F=0.22c t01V1/2=0.22252.51.01.152= 31.625 KN/m2砼倾倒荷载考虑为2 KN/m2；柱截面尺寸为1700mm800mm；柱箍采用双排脚手管；柱根部向上1/3柱箍间距L1为300mm；柱箍所受侧压力计算：q=Fl1=42.350.3=12.7KN/m；b.强度验算：柱截面长边计算长度L2=(1700+1002)3=635mm；柱截面短边计算长度L3=（800+1002）2=500mm；柱箍承受的轴向拉力设计值N=12.70.5/2=3.18 KN；柱箍杆件最大弯矩设计值M=(ql2)/8=12700635/8=640119N*mm柱箍杆件为双排净截面面积An=（D-d）=402.6mm2；柱箍杆件截面抵抗矩Wnx=4260 mm2；柱箍杆件抗拉强度设计值f=215 N/mm2；验算得：= 3180/402.6640119/4260=7.89150.26=158.15N/mmf=158.15215 N/mm2符合强度要求。对拉螺栓计算：P=FA拉柱箍的对拉螺栓抗拉面积：0.30.635=0.19;F=31.625KN/，F=30KN/对拉螺杆受到的拉力：P=31.6250.19=6024N P=PF/F=6350.3N，柱高6.3m，考虑到施工人员对混凝土初凝时间掌握的不准确性，底部侧模采用90KN/的极限值，螺杆受到拉力为P=17.1KN/，查施工手册可知：M14螺栓可满足需要。（M14螺栓允许拉力为：17.8KN）。为保证施工安全系数及施工过程的易控性，柱底部1/3高内应使用M16对拉螺栓紧固。(M16螺栓允许拉力为24.5KN）。（4）配板：柱截面为1700mm800mm、1500mm800mm,模板的长边按柱高配模，尽量消除模板缝。方木竖直使用，间距200mm，所有模板缝处与木方接茬处应错口，模板拼缝处应有方木加密一倍拼缝两边搭接长度应大于150mm。（5）模板缝夹密封条密封，密封时密封条需通长使用，不得有遗漏部位，以确保模板不发生漏浆现象。不得贴胶带纸，避免胶带纸在混凝土面留下痕迹。4.3.3.3 梁模板（1）梁使用对拉螺栓数量尽量减少,用对拉螺栓的部位套灰色硬质塑料管。（2）对拉螺栓套管应穿出模板面，套管与模板之间的缝隙应用玻璃胶密封严密，防止漏浆。（3）梁底方木顺梁长方向使用，间距200mm。（4）小横杆设置：方木下设小横杆，纵梁下间距600mm，框架梁下间距300mm双根使用。（5）小横杆下顺梁长方向设两道横杆，纵梁下间距800mm，框架梁下间距600mm。（6）立杆间距600mm，步距1200mm。（7）板两侧模板长边顺梁长方向配板，方木顺梁长方向使用，竖围檩使用脚手管间距600mm。对拉螺栓使用间距600mm，使用12对拉螺栓（螺栓上套PVC套管，钢筋可抽出，周转使用）。4.3.3.4 框架节点处模板根据1:1放样在木工棚加工好后，在现场装配。根据各节点具体部位、形式的差异，确定具体的加固方案，保证其几何形状；基本原则为内撑外顶、加固联结保证整体性。4.3.3.5 允许偏差：轴线位移5mm；标高偏差5mm；截面尺寸偏差-5+2mm；垂直度6mm，相邻两模板表面高低差2mm，表面平整度3mm。4.3.3.6 模板拆除混凝土模板拆除时，必须满足混凝土模板拆除的最低强度要求。柱子模板拆除以混凝土表面不缺棱掉角为宜，加强对成品的保护，严禁猛撬、硬砸，避免混凝土因拆除模板而损坏。梁底模板拆除时必须强度达到100%方可拆除。 4.3.4 混凝土工程4.3.4.1 配合比设计：进行试配，优化出最佳配合比。塌落度控制在140-160mm之间。尽量降低水泥用量，以最大程度降低水泥水化热总量。4.3.4.2 混凝土的搅拌、运输：采用泵送混凝土，罐车运输，施工时，派专人对混凝土搅拌进行监督，严格按配比进行搅拌，计量误差控制在规范之内。4.3.4.3 混凝土浇筑混凝土浇筑采用罐车运输，泵车浇筑的方法。人工插入式振捣，混凝土连续浇筑至设计标高。混凝土拌好后应及时运送到浇灌地点，在运输过程中应尽量防止热量散失、表面冻结、混凝土离析、水泥砂浆流失、坍落度变化等现象。混凝土在浇灌前应将模板和钢筋表面清除干净。振捣工振捣时要确保振捣充分、密实，每次振捣时间控制在20分钟以上。混凝土浇筑时派专人监护模板，发现有漏浆，螺丝松动等不利情况及时处理，杜绝跑模事件的发生。砼振捣点按梅花形布置，间距2040cm左右。插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，要快插慢拔，振捣密实，不得漏振。振捣时尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，发现有变形、移位现象，有关工种及时配合进行处理。在混凝土浇筑过程中，应按要求每100m3混凝土做一组标养试块，以备其检验28天的强度，同时每个单位工程留设不宜少于10组，且不应少于3组的现场同条件试块，用于测定600度天的强度。试块的制作应由专业人员操作，确保试块外光内实，真实反映结构混凝土的强度。混凝土采用覆盖塑料布的方法进行养护。4.3.4.4 质量控制标准表面平整光洁，棱角顺直，接缝错台，对拉螺栓孔，预埋件平整，边、角、孔等处无漏浆。允许偏差：轴线位移5mm；标高偏差5mm；截面尺寸偏差-5+2mm；孔洞尺寸偏差10mm，垂直度6mm，表面平整度3mm。4.3.5 埋件制作安装4.3.5.1 原材料部分：（1）所有原材料必须有合格的原材材质单，不合格的材料严禁使用。（2）要求进场的原材料尽量的平、直；从原材开始控制预埋件的平、直。确保施工质量。4.3.5.2 加工制作 （1）T型焊接头必须进行质量抽检，抽检包括工艺检验，结构抽检。（2）根据预埋件制作委托单选用材料，检验原材材质单，选用合格原材。严格根据委托单进行下料工作。（3）预埋铁件使用剪板机裁切或自动火焰切割机切割。尺寸大于500500mm的顶部埋件应适当设置50mm排气孔，以利混凝土浇筑。（4）首先，选用平整的钢板；其次，对于可预见的焊接变形，可采取点焊固定、预留反拱等方法防止焊接变形，焊接完成后人工修整预埋件外观质量，确保预埋件制作质量。（5）预埋件施焊前根据预埋件钢板的大小，选定安装孔的位置、直径、数量，避开锚筋位置400mm进行打孔8（钢板四角均设，角钢沿长度方向设置）。4.3.5.3 铁件安装（1）安装前领取预埋件时，检查预埋件的数量、型号、使用部位是否符合要求；检查原材料是否用错、是否为合格品；检查预埋件制作质量不合格产品严禁使用。（2）安装前先在模板上标示出预埋件的中心线及轮廓线，根据预埋件上的安装孔的位置在模板上打相同的孔。（3）安装时，使用自攻螺钉通过预先设置的孔洞将角钢或其他埋件固定在模板上，使铁件贴紧模板，牢固可靠。4.3.5.4 质量保证措施及控制重点（1）预埋件在制作阶段即根据型号及使用部位编号，明显标示于预埋件表面。便于区别使用及材质跟踪。（2）施焊人员必须持证上岗。（3）及时做好焊前试焊检验、焊接接头试验工作。确保焊接质量合格。（4）安装前应检验预埋件制作是否合格，不合格不得安装。（5）注意打孔数量、直径、位置不得影响预埋件强度，能够使预埋件与模板紧密接触。（6）安装时注意预埋件与模板紧密接触，但固定螺栓不得破坏模板。（7）允许误差预埋件：中心位移3mm，与模板间隙为紧贴，相邻预埋件高差4mm，水平偏差2mm，标高偏差+2-10mm；预埋螺栓：中心位移2mm，垂直偏差5mm，标高偏差 +10mm+5mm；预埋管：中心位移3mm，水平或垂直偏差5mm；4.3.5.5 预留孔、洞 （1）根据图纸进行模板配制工作，提前安排放样，并按大样制作拼装模板。（2）安装时，预留孔洞模板应与平台底模紧贴，边缘粘密封条，防止漏浆。防止漏浆。（3）预留孔洞配模板时，按照清水混凝土的要求进行配模、装配、安装加固工作，不得有所疏漏。4.3.6 钢梁、压型钢板部分4.3.6.1 钢梁的制作与安装（1）首先进行钢梁的制作工作。将到货的H型钢按照图纸所示规格、尺寸截断成所需钢梁，在顶部根据图示钢梁编号打号标记，然后根据图示节点部位及形状将梁头位置加工成为图示形状。（2）根据图示节点加工加劲板、连接板。（3）所有钢梁焊制完成后，进行除锈处理，处理后达Sa2级，检查合格后，在规定时限内刷防锈漆一道，灰色漆二道，距焊缝100mm处待现场焊接完成后进行补涂油漆。然后在已搭设的钢梁支撑架上画出钢梁轴线，在埋件上标出钢次梁所在位置轴线，用吊车把钢次梁就位于脚手架上。一级钢次梁与混凝土梁的节点以及二级钢次梁与一级钢次梁的节点要严格按照图纸所示节点施工。 （4）首先根据图纸查出所需钢梁编号及数量，然后在钢平台位置将所需钢梁挑出；使用龙门吊装车至底位平板卡车运至施工现场，平臂吊吊装就位，吊装时绑溜绳便于钢梁摆正方向，防止转、晃动。（5）根据框架梁模板位置对钢梁位置进行精调整，位置确定后，通知准备焊接工作。焊接时重点检查焊缝外观质量及焊高尺寸、梁底托架标高位置，检查钢梁主梁梁头与框架梁模板的接缝情况是否紧密。对焊条使用进行控制，严禁使用受潮、药皮缺损等有缺陷的焊条。（6）根据框架梁模板位置在钢梁上弹出加劲板位置。（7）根据钢筋的绑扎情况，协调焊接与钢筋绑扎工作的交叉。（8）施工人员携带石棉布、土工布、灭火器，进行焊接施工工作，包括加劲板、连接板、栓钉、锚筋、主次梁接头、接头附件等,防止着火。4.3.6.2 压型钢板的铺设与焊接（1） 基本规定压型钢板安装应在钢结构楼层梁全部安装完成、检验合格并办理有关隐蔽手 续以后进行，最好是整层施工。压型钢板应按施工要求分区、分片吊装到施工楼层并放置稳妥，及时安装，不宜在高空过夜，必须过夜的应临时固定。压型钢板的切割应用冷作、空气等离子弧等方法切割，严禁用氧气乙炔焰切割。（2） 材料确认 施工班组确认压型钢板的型号是否符合图纸设计要求，尺寸、数量是否满足施工需求，核实栓钉规格及数量。（3）压型钢板铺设压型钢板施工之前应及时办理有关楼层的钢结构安装、焊接、节点处螺栓、油漆等工程的施工隐蔽验收；压型钢板的有关材质复验和有关试验鉴定已经完成；根据施工组织设计要求的安全措施落实到位，高空行走马道绑扎稳妥、牢靠之后才可以开始压型板的施工；安装压型钢板的相邻梁间距大于压型钢板允许承载的最大跨度的两梁之间，应根据施工组织设计的要求搭设支顶架压型钢板铺设根据厂家提供图纸进行拼接铺设，与到与钢筋、钢梁相撞部位，可按基本规定要求对压型钢板进行切割，弯折，但须将接缝封堵，防止漏浆。（4）栓钉的焊接待压型钢板铺设完成一整跨后，即可开始栓钉的焊接工作，为保证焊接的质量，首先应清除板面的杂物，并调试焊机，进行试焊后方可进行正式施工。根据焊接特点，16栓钉焊接电流须调至1000A，焊接时间约100150ms,阻尼时间约0.51s。根据图纸要求间距，在压型钢板上弹出墨线，对焊接位置定位，并放置磁环，焊工操作调整杆加紧螺栓，插入放置好的磁环内，使焊枪垂直板面双手按住枪尾部，并借用身体重力下压，启动开关。开关启动后不能松开，焊接时间满后机器自动断电，如中间松口按钮，不论焊接是否到位，焊接都会立即停止。焊接结束后23s后才可以将焊枪移开，栓钉以被压入基体的金属溶液中，操作完成，后敲碎并清理磁环。栓钉焊接质量检查：外观检查，确定栓钉表面应无锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等。栓钉的杆部不允许有影响使用的裂缝，但头部裂缝的深度（径向）不得超过0.25（dk-d）mm。焊接完成后检查栓钉是否垂直和焊缝是否均匀，看焊肉是否饱满均匀，有无偏焊，如焊层全熔化且均匀判为合格；弯曲检查，按1/500比例进行弯曲检查，焊缝处无断裂视为合格，如焊缝出现裂缝，该栓钉判为报废，需在附近重焊一只柱状钉作为补充。弯曲检查方法以锤击检查为主，重点检查外观有缺陷的栓钉，在缺陷部位的相反方向锤击弯曲15度，焊缝处无开裂、焊肉无异常现象可判为合格；如焊缝出现裂缝，视为报废，不合格则需要在原位稍偏处补焊一个栓钉补充，打弯的栓钉不必再扶正。5 保证工期的措施5.1 各种施工材料及时准备充足，便于使用。5.2 施工队必须保证充足的劳动力，有预见性的协调劳力，避免因劳力不足耽误工期，影响施工任务的及时完成。5.3 施工机械设一定数量备用机械，维修人员在现场值班，及时对坏的机械进行修理，确保施工能够正常进行。5.4 多班组配合作业，有序展开施工，过程中应密切配合，遇到问题协商解决。6 技术经济分析施工时合理安排工序，施工衔接紧密，避免误工出现。技术准备充分，机械和人员及时到位，合理组织生产，加快工程进度，在机械使用过程中，进行合理的调配和充分的使用以达到节约成本目的。7 质量控制点的设置和质量通病的预防7.1 质量目标 严格按照规章、规范执行措施，提高验收一次合格率。7.2 质量保证措施7.2.1 钢筋堆放场地选择地势较高的地方，并形成排水坡度，保证钢筋场地无积水，并在钢筋下面垫放木方，离地不得少于300mm，钢筋不得直接与地面接触，以防锈蚀。7.2.2 混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。7.2.3 坍落度、和易性等混凝土施工性能的检验以到达现场入模前为准，在性能达不到要求时，以予退场处理，严禁现场加水。7.2.4 在混凝土浇筑过程中，由专业人员看模，认真观察模板、支架、钢筋、预埋件是否符合设计要求，当发现有变形时，及时修正处理。7.2.5 当浇灌到设计标高时，用刮尺刮平，在初凝前用木抹子打磨压实，以闭合收缩裂缝。7.2.6 在浇筑混凝土时振捣棒不准碰撞钢筋，以免扰动前一段已浇筑的混凝土和钢筋，产生裂缝现象。7.2.7 混凝土所用水泥、砂石、外加剂等必须符合规范及法规规定，检查出厂合格证和相应的试验报告是否符合质量要求。7.2.8 已施工完的基础加强成品保护，严禁机械碰撞，避免损坏柱棱角。7.2.9 压型钢板拼缝顺直，搭接平整，隔开部位进行严密封堵防止漏浆。7.2.10钢梁位置在压型钢板上投线，对栓钉位置进行标注，确保位置精准。7.2.11板上的开孔位置准确定位，在空位置支设模板，以隔离混凝土，暂不开孔，以保障施工过程中的安全。7.2.12严格按照交底内容施工，按照焊机说明进行操作。7.2.13 焊接过程中，焊钉夹头不能与焊接共建相连的任何金属接触短路。7.3 质量通病及预防措施序号名称现象成因预防措施1蜂窝混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。1.混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多。2.混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。3.混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。4.模板缝隙未堵严，水泥浆流失。1.认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确。2.混凝土拌合均匀，坍落度适合。3.浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。4.模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。2麻面面混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。1.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。2.摸板拼缝不严，局部漏浆。3.模扳隔离涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面。4.混凝土振捣不密实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。1.模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。2.模板缝隙，应用海棉条、腻子等堵严。3.模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。4.混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。3露筋筋混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。1.灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。2.混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。1.浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查。2.保证混凝土配合比准确；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析。8 作业的安全要求和环境条件8.1 作业的安全要求8.1.1 全体施工人员必须遵守电力建设安全工作规程 和电力建设施工安全管理规定 ，必须遵守公司和项目部的各项安全管理制度。8.1.2 各工序施工前必须对全体作业人员进行安全技术交底且全员签字。8.1.3 所有人员必须经过安全培训合格方可上岗，进入现场必须带好安全帽、上岗证。8.1.4 安全员每天进行现场安全检查有无安全隐患，对现场施工全程监控。8.1.5 现场非司机人员，严禁操作机械、车辆，施工现场限速15km/h。8.1.6 电工、电气焊工、架子工、司机、起重工等特殊工种必须持证上岗，特种工作业任务严禁无相应证件人员施工。 8.1.7 操作振捣器、打夯机等电器的工作人员必须穿绝缘鞋、戴绝缘手套。8.1.8 夜间施工必须保证充足照明，避免施工人员在照明死角处作业。8.1.9 施工现场各种电气设备及电线电缆均应定期检查绝缘，避免触电事故。8.1.10 施工用电线的走向应整齐，施工电源、闸箱要标准化，规范化，线路布设合理，走向安全，操作电动工具做好绝缘保护，由电工定期做漏电检查。8.1.11 施工现场的电力系统严禁利用大地作相线或零线。施工现场所有用电设备，除作保持接零外，必须在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置。8.1.12 混凝土罐车停车卸灰时，车轮下方横放一根道木，防止倒车伤人，指挥泵罐车信号应明确。8.1.13 使用的扣件传递过程中不允许抛递传送，不得乱扔乱放。脚手管上传过程中必须绑扎安全绳防止上传过程中滑落。8.1.14 人在脚手架上作业时，要注意自我安全保护和他人安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上戏闹和在栏杆上等不安全处休息。8.1.15 现场材料一律放在专用架子上，避免乱堆乱放，现场随时清理，不得有朝天钉等危险物。8.1.16 各种垂直运输接料平台，除两侧设防护栏杆外，平台口还应设置安全门或活动防护栏杆。8.1.17 对进行高处作业的高耸建筑物，应事先设置避雷设施。遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得进行露天攀登与悬空高处作业。暴风雪及台风暴雨后，应对高处作业安全设施逐一加以检查，发现有松动、变形、损坏或脱落等现象，应立即修理完善。8.1.18 板与墙的洞口，必须设置牢固的盖板、防护栏杆、安全网或其他防坠落的防护设施。8.1.19 施工现场通道附近的各类洞口与坑槽等处，除设置防护设施与安全标志外，夜间还应设红灯示警。8.1.20 边长在1500mm以上的洞口，四周设防护栏杆，洞口下张设安全平网。8.1.21 下边沿至楼板或底面低于800mm的窗台等竖向洞口，如侧边落差大于2m时，应加设1.2m高的临时护栏。8.1.22 对邻近的人与物有坠落危险性的其他竖向的孔、洞口，均应予以盖设或加以防护，并有固定其位置的措施。8.1.23 作业人员应从规定的通道上下，不得在阳台之间等非规定通道进行攀登，也不得任意利用吊车臂架等施工设备进行攀登。8.1.24 悬空作业处应有牢靠的立足处，并必须视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其他安全设施。8.1.25 悬空安装大模板、吊装单独大型构件时，必须站在操作平台上操作。8.1.26 支模应按规定的作业程序进行，模板未固定前不得进行下一道工序。严禁在连接件和支撑件上攀登上下，并严禁在上下同一垂直面上装、拆模板。结构复杂的模板，装、拆应严格按照施工组织设计的措施进行。8.1.27 支设悬挑形式的模板时，应有稳固的立足点。支设临空构筑物模板时，应搭设支架或脚手架。模板上有预留洞时，应在安装后将洞盖没。混凝土板上拆模后形成的临边或洞口，应进行防护。8.1.28 拆模高处作业，应配置登高用具或搭设支架。8.1.29 绑扎圈梁、挑梁、挑檐、外墙和边柱等钢筋时，应搭设操作台架和张挂安全网,悬空大梁钢筋的绑扎，必须在满铺脚手板的支架或操作平台上操作。8.1.30 浇筑离地2m以上框架、过梁、雨蓬和小平台时，应设操作平台，不得直接站在模板或支撑件上操作。8.1.31 严禁利用大地作工作零线，不得借用机械本身金属结构作工作零线。8.1.32 起重吊装的驾驶人员及指挥人员必须持证上岗。8.1.33 起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁从人上方通过。严禁起重机载运人员。8.1.34 严禁使用起重机进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝固在地面上的重物以及其他不明重量的物体。现场浇注的混凝土构件或模板，必须全部松动后方可起吊。8.1.35 严禁起吊重物长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障，应采取措施将重物降落到安全地方，并关闭发动机或切断电源后进行检修。在突然停电时，应立即把所有控制器拨到零位，断开电源总开关，并采取措施使重物降到地面。8.1.36 高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并应有专人监护。8.1.37 当脚手架搭设尺寸中的步距、立杆纵距、立杆横距和连墙件间距有变化时，除计算底层立杆段外，还必须对出现最大步距或最大立杆纵距、立杆横距、连墙件间距等部位的立杆段进行验算。8.1.38 脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。8.1.39 高度在24m以下的单、双排脚手架，均必须在外侧装立面的两端各设置一剪刀撑，并应由底至顶连续设置；高度大于24米的脚手架，每排脚手架立面必须设置剪刀撑，并应由底至顶连续设置。8.1.40 当脚手架基础下有设备基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则必须采取加固措施。8.1.41 拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于两步，如高差大于两步，应增设连墙件加固。8.1.42 脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则GB 5036考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。8.1.43 在脚手架使用期间，严禁拆除下列杆件： 主节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆；连墙件。8.1.44 施工前应检查漏电保护器和电源线是否正常。8.1.45 焊机和焊机接地部位不能堆放易燃易爆物品。8.1.46 焊机外壳必须接地，基底线载面为10平方毫米以上的铜线。8.1.47 如遇焊接故障，无专业检修人员操作，其他人不得私自打开焊接机壳。8.2 作业的环境要求8.2.1 现场材料器具码放整齐，施工做到工完料尽场地清，严禁在施工现场非材料堆放区内堆放材料。8.2.2 施工电源、闸箱要标准化，规范化，线路布设合理，走向安全。8.2.3 施工过程中施工废料不得随意乱扔，作业场地周围设立围栏和安全通道,周围场地平整干净。8.2.4 节约能源，降低消耗，对施工中的原材料搭配要合理，禁止长料短用。8.2.5 加强水源、电源的管理，禁止跑冒滴漏及长明灯等现象发生。8.2.6 加强环境保护意识，严格控制污染源，加强对机械设备的保养与维修，以降低噪音；对噪音、废气、废液的排放要合理布局，对高污染源（如油漆桶、油漆刷、带油的碎布头）要集中回收，统一处理，严禁乱丢滥放；对扬尘、起灰应采取洒水降尘等措施。8.3 塔吊防风防碰撞措施8.3.1 在厂房固定端处设立明显提前停止转臂标志，警告大臂禁入区。8.3.2 保证塔机正常供电，配备专用电闸箱，并上锁保护，以防无关人员断电拉闸造成碰撞事故发生（因该塔回转属于回转带电刹车，失电后司机无法控制，尤其在转臂间停电后果非常严重）因总电源需要断电时，必须提前通知塔司及信号工，提前将大臂固定好后方可断电。8.3.3 提供地锚或固定措施，在塔吊停吊及风大情况下栓锁住大臂。8.3.4 五级以上强风情况下塔机必须停止吊运作业。8.3.5 指挥信号人员，有责任提醒塔司机大臂禁止入区，严禁违章指挥在禁入区吊运作业。8.3.6 定期召开安全会议，增强塔吊司机、信号人员及电工的安全意识，做到防患于未然。8.3.7 对塔机进行认真检查与维护，保证回转刹车设置灵敏可靠。8.3.8 司机认真负责，严禁大臂进入禁入区域吊装作业，调制好回转现位装置，杜绝误操作事故发生。8.3.9 恶劣气候及工作完毕后配合信号人员将大臂拴锁，固定好，防止大臂随风转动。8.3.10 司机应与信号人员及现场主管沟通交流，及时反馈信息、以做到预防为主。8.4 冬季施工措施8.4.1 钢筋部分8.4.1.1 钢筋加工 在负温条件下进行钢筋的弯折时，由于伸长率随温度降低而减小，因此在负温条件下控制应力应较常温时高。8.4.1.2 钢筋焊接钢筋焊接主要涉及到局部的钢筋现场焊接、预埋铁件的制作焊接。手工电弧焊：在负温条件下进行手工电弧焊接时，应避免在严寒条件下进行（其环境温度不低于-200C）。同时尽量避免雪中作业，如必须在雪中作业，应采取遮挡、覆盖等防雪措施，严禁焊后接头立刻碰到冰雪，风力超过3级时应有遮挡覆盖等挡风措施。8.4.2 混凝土工程 柱混凝土自身水化热较高，只需保证入模温度50C以上即可，浇筑完毕后及时覆盖保温，不会发生冻害。对于其他薄板结构，需要注意以下几点：8.4.2.1 外加剂选用 冬季施工的混凝土冻害一般发生在初凝前及终凝后强度不足10Mpa以前，选用具有抗冻及早强作用的外加剂，提高混凝土抗冻能力和早期强度，可有效防止早期冻害的发生。8.4.2.2 混凝土搅拌 配合比严格控制水灰比，混凝土的坍落度控制在120180mm之间。根据现场现有条件，只对水进行加热。搅拌站配备一台1t热水锅炉，接到浇筑通知后提前一天准备热水，充满蓄水池（20m3），在搅拌过程中随时将水加热，保证水温不高于600C。为防止水泥的假凝。投料顺序为先投入骨料和热水，然后再投入水泥，同时混凝土的搅拌时间应不少于90s。8.4.2.3 混凝土的运输和浇筑 为避免混凝土运输中的热量损失，应尽量缩短运输和浇筑时间，混凝土浇筑过程中，采取快布料，快振捣，及时覆盖的快速作业法，同时也保证大体积结构浇筑时两层间隔时间不超过30分钟。8.4.2.4 混凝土的养护 根据现有条件，现场结构的养护全部采用“综合蓄热法”。保温措施为对裸露的混凝土面层先盖一层塑料布，然后盖一层棉被，如仍然达不到表面温度要求，可再加盖一层棉被。混凝土侧模挂一层棉被，若气温低于150C，混凝土底面也挂一层棉被。保温覆盖均匀，边角接茬部位严密压实，立面用铅丝绑扎防止脱落。遇有大风天气，派专人检查维护保温层。大体积混凝土浇筑完毕后按照相应的施工技术措施进行测温工作，并按照测温结果增减保温层的厚度，以避免温度裂缝的产生。8.4.3 焊接工程在负温下施工的钢材焊接，焊条进行烘烤，使用时取出放在保温筒内。负温下焊条外露超过2小时应重新进行烘烤，且焊条烘烤次数不得超过3次。8.5 应急措施8.5.1 触电应急措施当发生人身触电事故时，首先要使触电者迅速脱离电源，越快越好。因为电流作用时间越长，伤害越重。触电者如果神智清醒，应使其就地躺平，严密观察，暂时不要站立或走动：如果触电者神智不清，应就地仰面躺平，且确保呼吸道通畅，并用5秒时间，呼叫伤员或轻拍其肩部，以判断伤员是否意识丧失。禁止摇动伤员头部呼叫伤员。需要抢救的伤员，应立即就地坚持抢救，并及时通知现场医务人员或拨打120联系当地正规医院接替抢救。8.5.2 物体打击应急措施当有人遭受意外物体打击时，尤其是来自坠落的物体打击时应及时离开事故现场，一定不应该向上仰望，寻找原因或肇事者，如果不是很严重，待离开危险地带后，再查找原因，如有出血现象时