冲压件检验标准

冲压件检验判定标准一、质量判定基本定义1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义：轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。显著的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。2、冲压件在整车上分区定义汽车分三个区域：两个外区和一个内区。A区：汽车的上部至车身腰线，分界线为：车身腰线装饰条或保护条的下边线车身腰线装饰槽下边线车身上开合件边框的有关部位：汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理B区：坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。C区： 位于车身装饰条或保护条以下的部分 、不影响客户直观视觉效果的部位。3、检验基本条件定义：站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。4、检测: 是靠视觉、触觉进行评判的.。 只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： 对间隙及高低不平的检查使用塞尺 对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 对表面检查使用尺子 5缺陷分类外观类:裂纹,缩颈 坑包，起皱 麻点变形 锈蚀 材料缺陷 起皱，波纹，棱线 毛刺 拉毛 ，划伤 圆角 叠料 压痕 其它冲 压 件 判 定 标 准项目描 述判定一区 二区三区外部内部外部内部裂纹1、封闭裂纹长度80mm或宽度3mm（料厚0.8mm）；宽度2mm（料厚0.8mm）2、不封闭裂纹长度50mm;宽度2mm报废长度小于80mm或宽度小于3mm（料厚0.8mm）；长度80mm且宽度2mm（料厚0.8mm）返工安全件减震器/报废缩颈缩颈部位厚度/料厚20%且长度80mm返工缩颈部位厚度/料厚20%长度80mm放行放行放行放行放行安全件减震器受力部位缩颈料厚的10%/报废坑包面积8cm2或长度10cm高度3mm报废返工报废返工返工面积4cm2S8cm2上或长度5cmL10cm面积100cm2或长度10cm返工返工返工返工放行坑包高度1mm返工返工返工放行放行麻点零件2/3面积上能看到麻点或小凸包。报废返工报废返工放行零件表面用油石磨件之前用手感觉明显的麻点或麻点群。返工放行返工放行放行锈蚀锈蚀厚度料厚的40%报废表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。返工返工返工返工返工材料缺陷料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层疏松、锌皮脱落长度300 mm宽度5mm报废轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷返工放行返工放行放行起皱/ 波纹/ 棱线棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严重皱折、棱线错位，严重影响焊接及装配。报废棱线、弧度不够清晰光顺；非一区内用肉眼可见的皱纹、波纹、棱线错位、在要求严格的部位还包括磨件后的可见波纹等缺陷。返工放行返工放行放行毛刺装配面上的粗毛刺（大于料厚的45%）有危险性的粗毛刺。返工拉毛拉毛深度料厚的20%或宽度2mm、长度5mm返工返工返工返工放行压痕压痕深度料厚的40%报废返工报废返工返工料厚的10%压痕深度料厚的40%返工返工返工返工放行划伤未经专业训练的人一眼就能看出的划伤，深度料厚的50%报废返工报废返工返工指甲触及有感觉返工返工返工放行放行圆角圆角半径不均匀，未达到要求，明显地不清晰、不光顺；报废报废报废报废报废圆角半径不够均匀，不够清晰光顺；配合间隙较之原状态相差2 mm以上返工返工返工返工返工叠料板料重叠宽度8mm报废报废返工返工返工其它能引起严重功能障碍的缺陷。报废对使用有明显影响的缺陷。 返工6、尺寸要求：冲压件按其功能分为三类，A类是外表面件，其要求最高，其次是B类，主要是结构件。最后是C类，例如支架之类。冲压件放于合格的检具上，特殊要求的尺寸和公差按产品图纸要求，其它按照“冲压件的未注允许公差表”执行。补充：冲压件的未注允许公差表一般位置精度：(A类件：0.5，B类件：1.0，C类件：1.5)一般孔： 中心位置精度: 0.5 直径轮廓：（塞规测量）+0.5, -0.0；（最大值/最小值之间的差值，游标卡尺测量）0.15孔距 (孔与孔): 0.5工具孔： 直径: +0.2, -0.0 基准到基准: 0.2阶梯(搭接)： 深度（高度差）: +0.3, -0.0 位置精度: 1.0配合面精度: （B类面：0.7，C类面：1.0） 翻边宽度: +1.0, -0.5一般曲率半径: 0.5角度: 2 度安装孔： 直径轮廓（塞规测量）： 0.5 孔距 (孔与孔，塑料件装配用): 0.5孔距 (孔与孔，金属件装配用): 0.3一致性同一批中的五个样品的所有的检点的六个标准值不得超过1.0 毫米。其平均值的移动较之前一批不得大于0.3 毫米。对称性左右手对称件的所有的尺寸差值应在0.5毫米范围内，所有的位置差应在0.75毫米内。如特殊要求和情况需要，可以把冲压件放于合格的检具上用三座标测量冲压件型面尺寸：测量要素尺寸要求按产品图纸和“冲压件的未注允许公差表”执行。一般检测原则为：检测任意一点与数模的空间公差在0.2mm以内；装配、定位和基准孔的公差控制在0.10mm。冲压件放于合格的检具上，型面公差0.5mm，基准孔孔位公差 0.20mm，轮廓尺寸公差0.52mm。具体数值以冲压件等级不同而变化。外覆盖件的检查一、 检验方法：1、 触摸检查l 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。l 检验人员需戴上触摸手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。2、 油石打磨l 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。l 打磨用油石（2013100mm或更大）l 有园弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8100mm的半园形油石）l 油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。3、 涂油检查（Highlight oil）l 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。l 用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。把涂完油的零件放在Highlight下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。二、 常见的缺陷及标准1、 碎裂检查方法：目视。标准；对于外覆盖件任何碎裂的零件都是不可接受的。2、 拉伤、晶粒粗大、暗伤检查方法：目视标准：对于外覆件任何导致零件潜在碎裂的拉伤、晶粒粗大、暗伤都是不可接收的，尤其是四门、两盖的咬边翻边部位。3、 瘪塘检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油标准：A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意这类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。 B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的瘪塘。 C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些瘪塘绝大多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。4、 波浪检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油标准：A类缺陷：是用户不能接收的缺陷，没有经过培训的用户也能注意这类瘪塘发现后必须立即对冲压件进行冻结。 B类缺陷：是一种使人感到不愉快的缺陷，它是在冲压件外表面上摸得着和看得见的可确定的波浪。 C类缺陷：是需要修正的缺陷，这些波浪多数处于模棱两可的情况下，只有在油石打磨后才看得出。5、 翻边、切边不平整及短缺检查方法：目视、触摸标准：对于外覆盖件任何翻边、切边的不平整及短缺，影响了咬边质量及焊接搭边不平整、短缺，从而影响焊接质量都是不可接受的。6、 毛刺：（切边、冲孔）检查方法：目视标准：毛刺的长度要求小于板料厚度的10%。 任何影响焊接搭边贴合程度的毛刺是不可接受的。 任何容易导致人身伤害的毛刺是不可接受的。 任何影响零件定位及装配的冲孔毛刺是不可接受的。7、 拉毛及划伤：检查方法：目视标准：外覆盖的外表面不允许存在拉毛及划伤，外覆盖件的内表面不允许存在影响外表面质量 的划伤。内覆盖件表面不允许存在潜在的导致零件拉裂的严重划伤。8、 回弹：检查方法：放在检具上检查标准：冲压件不允许存在严重的回弹从而导致零件间的尺寸匹配和焊接变形。9、 漏冲孔检查方法：目视检查并用水溶性记号笔作计数标记标准：零件上任何孔的漏冲将影响零件的的定位与装配，是不可接受的。10 起皱检查方法：目视标准：外覆盖件不允许存在任何顾客容易察觉的起皱，内覆盖件不允许存在严重的起皱从而导致材料重迭。11、麻点群、麻点、压痕检查方法：目视、油石打磨、触摸、涂油标准：A类缺陷：麻点集中，超过整个面积2/3都分布有麻点。 B类缺陷：麻点可看到、可摸到。 C类缺陷：打磨后可见单独分布的麻点，在1区要求麻点间距离为300mm或更大。12、打磨缺陷、打磨印检查方法：目视、油石打磨标准：A类缺陷：打磨穿了，在外表面上明显可见，所有顾客都立即可见。 B类缺陷：能看到、摸到，在有争议的地方打磨后也能证明。 C类缺陷：用油石打磨后能看出。13、材料缺陷检查方法：目视标准：材料强度不符合要求，轧钢板留下的痕迹、重叠、桔皮、有条纹、镀锌表面疏松、镀锌层剥落。14、油花纹检查方法：目视标准：外覆盖件经油石打磨后不允许存在明显得印痕。