仪表导压管安装.doc

一、仪表导压管安装1 、概述 仪表管道大致可分为6种，即测量管道、气动信号管道、液压管道、气源管道、伴热管道和电气保护管。仪表管道安装的数量大、种类多，施工图无详细的安装标高和具体位置，所以仪表管道的安装具有一定的复杂性和困难性。 测量管道又称脉冲管路、冲击管路，按习惯称为导压管最确切。在仪表管道中，它是唯一与工艺管道直接相接，有物料流入的管路，所以，对测量管道的安装要求，与工艺管道相同(如压力等级、管道管件材质、焊接及管道吹扫、试压等)。 测量管道内被测物料的物性、温度、压力等级复杂，管道(包括阀门、管件)的材质应满足其要求，一般测量无腐蚀性物料的管道，材质可用10或20碳钢或不锈钢，目前使用不锈钢管较为普遍。测量腐蚀性物料的管道，应采用与管道、设备相同或高于其防腐性能的材质。 低压(PN6.3MPa)测量管道，其规格常为1215、142、183、223。 中压(PN16MPa)测量管道，其规格常为122、143、184、224。 高压(PN32MPa)测量管道，其规格常为14 x 4、195。 分析仪表取样管道，宜采用61、81、10l不锈钢管。 气源系统管内介质是仪表用压缩空气，一般供气压力为O.50.7MPa，仪表用气经过滤减压为0.14MPa或要求的压力。气源系统的主管大多采用无缝钢管、支管采用镀锌钢管，过滤减压后接至用气仪表的管道采用61紫铜管或要求管材，也可以用尼龙管或管缆。 伴热管道(又称伴管)，管内介质是低压蒸汽(或中压蒸汽)，用于仪表、测量管道和仪表保温箱，是仪表系统正常运行必不可少的防护措施，通常采用碳钢不锈钢管或紫铜管。 电气保护管习惯称为电缆(线)保护管，通常采用镀锌水煤气管，用来保护电缆(线)免受外界机械损伤和电磁干扰。 仪表管道安装前首先要按施工平面图结合现场具体施工条件，确定管道的标高和走向位置。然而由于施工环境复杂、情况多变，发生与其他专业的施工碰撞往往是难免的。仪表管道为工艺管道和电气配管让路、变更标高和走向位置也是常有的。2、导压管的安装 (1)对材料要求 采用的型钢、管材、阀门、管件、焊条等主要材料，应符合现行的国家或行业标准的有关规定。 管材、阀门、管件及型钢的材质、规格、型号应符合设计规定，并附有材料合格证或代用单。 采用的电、气焊条的材质，要按母材的材质选定，并附有合格证。 外形规整，无锈蚀斑点，无伤痕、无重皮、无裂纹等缺陷。3、主要施工机具 支架制造安装机具：砂轮锯、台钻、电焊机、冲击钻等。 配管用机具：手动弯管器、液压弯管机、套丝机、直流电焊机、气焊工具、手锯、活扳手等。 试压机具：试压泵、压力表、活扳手等。 (3)应具备的施工条件 管道安装的标高和走向位置已经确定。 取源部件及现场二次仪表已经安装就位。 管道支架已安装固定，底漆和面漆按规定涂刷并已干燥。 管内应清扫干净，碳钢管外表面应除锈刷底漆，需要脱脂的管线，应脱脂并检查合格。管材、管件、阀门按设计图纸核对无误，阀门经试压合格。二、导压管及支架安装下料的理论计算1、 圆及圆弧我们在几何里学习过角的度量，规定周角的1/360为1度的角，这种用度作为单位来度量角的单位制叫做角度制。下面是常用的另一种度量角的单位制弧度制。1）弧度制我们把长度等于半径长的弧所对的圆心角叫做1弧度的角，即用弧度制度量时，这样的圆心角等于1弧度如图弧 的长等于半径R， 所对的圆心角AOB就是1弧度的角。从这里看出1弧度对应的R就有一定的弧长。2）弧度与角的关系 因为半径为R的圆周长为2R，所以一个周角为2R/R=2弧度由此可得弧度与角度的换算关系为：1O=/180弧度0.017453弧度如果用R表示圆的半径、L表示这圆上一段AB的长，表示所对应的弧度数、根据弧度定义就有=L/R L=R R=L/ 从上述可知弧长L等于弧度乘以半径R 、并知圆心角每10角度对应的弧度是0.017453，我们常用的有900、450角下表是它们对应的弧度值。度36001800900600450300弧度2/2/3/4/6常用弧度值900=/2=157 450=/4=78.5或：角度0.017453=角度弧度值例： 一个900角、半径R=100、它的弧长是多少？ 一个450角、半径R=200、它的弧长是多少？ 一个850角、半径R=50、它的弧长是多少？ 一个400角、半径R=100、它的弧长是多少？ 2、 直角三角形 勾股定理：直角三角形中对边与邻边成900直角、斜边的平方等于两条直角边平方的和a2+b2=c2450因两个斜边角相等都是450、那么邻边与对边就相等、它们与斜边的关系为：例：450 a、b=1000mm 求c边长 450 a、b=1500mm 求c边长 3、 等腰三角形 等腰三角形定义：如果一个三角形有两边相等、就可以判定它是等腰三角形。等腰三角形的判定定理：如果一个三角形有两个角相等、那么这两个角所对应的边也相等，这个三角形就是等腰三角形。 性质定理：等腰三角形的底角相等。等腰三角形在平常的工作中经常用到、如角铁、槽板下料计算等。从上图看出如果把一个450等腰三角形从中间用垂直线分开就成了两个直角三角形、而且两个底角相同。在直角三角形ABC中、当锐角A的值确定时、邻边、对边、斜边它们相互之间各有一个确定的比值，这些比叫做作A的三角函数，如A的对边和邻边的比叫做A的正切，用符号“tgA”来表示，A的邻边和对边的比叫做A的余切用符号“ctgA”来表示。我们常用到的有正切值 。 A的正切值：A的余切值：例：已知A=22.50 邻边=20 求对边长查三角函数表A的正切值=0.4142200.4142=8.28以上我们复习了在安装中经常用到的一些基础理论知识，下面结合我们的工作灵活运用到我们的实际工作中去。 4、 支架制作下料1）900支架 用一根454的角铁做一个L架求下料尺寸。从上图看出下料时应去掉一个900角，因要求角铁两边要料口要对称、所以下料时从900角平分两个450角、根据直角三角形450的性质、邻边和对边相等，角铁的宽度减去皮厚即为应去掉的尺寸。2）450支架我们知道900由两个450组成、下料时从中心平分两个450对边，如果我们做450支架去掉一个450直角或是把450直角平分是否可以？结论是不可以的，如果去掉一个450直角那么斜边比邻边长、做好后支架两条边不等，如果我们用等腰三角形来下料就可以解决这个问题。从图看出一个等腰三角形它的角与底相等，画入垂直平分线后变成两个直角三角形、两个平分角为22030，根据A的正切值=0.4142、那么这两个直角三角形的邻边已知：45-4=40 求对边（角铁下料尺寸）A的对边=410.4142=16.98mm计算：用一根505角铁做一个450来回弯支架求：下料总长及下料尺寸1、 总长度=1000+3001.414+1000=2424.2mm2、 450角下料=450.4142=18.64mm 3）900形支架下料角铁为455mm求：下料总长（注意架子长和宽要减去角铁的皮厚）5、 槽板下料900弯头下料法 槽板下料因考虑到制作槽板的铁板较薄，所以尽量不用气焊切割，以免变形。一般槽板900弯头由两个450组合而成，下料时按槽板的使用方式有底平面下料与立面下料两种方法。1）立面弯头下料直角边计算不得小于槽板帮高，保持转弯处电缆平滑状态。制作完成后切口要刷漆防腐。下料时总长减去两个直边加上斜长。例：制作一弯头已知高1000mm、长1000mm、帮高100mm、直角边150mm、求下料总长、及角度下料计算。下料总长=（1000-150）+（1000-150）+1501.414 =1912.1mm角度下料=（100-2）0.4142 =41mm展开下料2）平面弯头下料 平面弯头下料基本和立面一样、计算斜长时、直边不得小于槽板的宽度。 例：已知一平面弯头宽200mm、直角边230mm、a长1000mm、b长1100mm，求总长、斜长、和角度计算。下料计算：总长=（1000-230）+（1100-230）+2301.414 =1965mm 角度下料=（200-2）0.4142 =82mm3）槽板450来回弯下料 有时直设槽板需让开障碍物，以450来回弯用的较多。从图看出所让开的尺寸是一个直角边，为了保证斜长、下料时注意；因槽板的两个帮底弯曲方向相反、所以划线时从第一个角的顶点到第二个角的边点量斜长，从第二个角的顶点到第一个角的边点量斜长。450来回弯下料时一定要保证斜长的尺寸，如果按两个中心线下料、必然有一个直角边被减去、保证不了斜长的值。例：已知有一槽板需让开障碍物300mm，求下料总长、斜长、角度计算。展开图6、 配管下料1）900下料计算法 一个半径R=100的900弯、就是一个圆半径为100，在圆弧角900时的形状。我们看出、由直管段垂直引线相交、正好与半径成正方形，在中间做平分线形成两个450的直角，可知450直角边相等，所以管子计算时总长应减去2个R的直边、再加上900弧长即为管子的长度。计算： （a-直边）+（b-直边）+/2R =（1000-100）+（1000-100）+1.57100 =1957mm2）900套弯下料法 当第一根管子的确定后、第二根管的R加1个间距、依次类推，如果是管子套管子、那么第二根管的R应加1个管径。计算： 管长度=（a+b-2R）+/2R A管长=（900+900-200）+1.57100 =1757mm B管长=（950+950-300）+1.57150 =1840mm C管长=（100+100-400）+1.57200 =1914mm下料：3）形弯下料 形弯现场用的比较多如保温箱变送器配管等，我们从图中看出在圆的平分线即平角1800中有2个900弧长组成，那么用R1800的弧度值=形弧长。计算： （a+b-2R）+R = 200+200-100+157 = 457mm4) 450弯下料法 450下料与900共同点在于同样需要减去直边加弧长，不同点因450函数值与900不同，我们知道450圆弧角的弧度值是/4、所以450弧长=R/4。因450角由两个22030的直角组成，所以还要减去22030的直角边，我们知道直角三角形的正切值是0.4142那么用R0.4142就是应去掉的直角边。计算管长： （a- R0.4142）+（b- R0.4142）+ R/4 (a+b-2R0.4142)+ R/4 =200-83+78.5 =1995.5展开下料：5）450来回弯下料法计算管长：1、 求斜长：5001.414=707mm2、 求R=100、22.50的直角边：1000.4142=41mm3、 求R=100、角450圆弧长：100/4=78.5 （1000-41）+（707-82）+（1000-41）+（278.5） =2700mm展开下料：三、导压管安装的国家技术规程石油化工仪表工程施工技术规范SH3521-1999导压管路敷设71 一般规定711 仪表导压管路(简称导压管)包括用于压力、流量、液位的检测导压管，用于分析仪表的取样管、隔离和吹洗管路，同时包括导压管路系统中使用的阀门、配件和容器等附件。712剧毒和可燃介质的导压管路应按石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501规定分级。713 导压管路所用的管材和部件的材质、规格型号应符合设计要求，并具有质量证明书或合格证：714 导压管路敷设前，管子及其部件内外表面应清洁干净，需脱脂的管路应经脱脂合格后再进行敷设。脱脂应按工业自动化仪表工程施工及验收规范GB500932002的规定进行。715 导压管路敷设前应将管材进行防腐处理，可预制的管路应集中加工。716预制好的管段内部必须清理干净，并采取措施防止杂物进入。717导压管路不得用电、气焊切割。718 从事导压管路焊接作业的焊工须持有效的焊工合格证书。719耐热合金钢管路焊接作业前，应经焊接工艺评定合格后方可施工。7110导压管路敷设除设计另有规定外。宜按自控安装图册HGT2158-95的要求进行。7111 导压管路除有特殊要求外，一般不作射线检测。7112导压管路不应直接埋地敷设。如设计未作规定，管路敷设位置应根据现场情况合理安排，不宜强求集中，但应整齐、美观、固定牢固，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧和复杂的弯曲部位。711 3导压管路应敷设在便于操作和维修的位置，不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处。711 4用于检测的导压管在满足测量要求的条件下应尽量短(过热蒸汽等高温介质除外)，且不宜大于15m。711 5 导压管路在穿墙或过楼板时，应安装保护管(罩)。管子接头不得放在保护管(罩)内。管线由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。711 6 导压管路与高温工艺设备、管路连接时应采取热膨胀补偿措施。711 7除设计另有规定外，导压管路与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm。易燃、易爆介质的导压管路与热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当管路需要隔热时，应适当增加距离。711 8不锈钢管不得与其它钢材混合堆放。7119导压管焊接前，应将仪表设备与管路脱离。7120对特殊材质的管子、管件、加工件入库后应及时标识。 72中、低压导压管路敷设721 管路敷设应具备下列条件： 1 工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查验收合格，满足测量导压管安装要求： 2 管子、管件、阀门按设计图纸核对无误： 3 管子外观检查无裂纹、伤痕和严重锈蚀等缺陷，管件、阀门无机械损伤和铸造缺陷，螺纹连接部分无过松过紧现象： 4 阀门压力试验合格； 5 设计图纸选用的导压管路敷设方式合理。722无腐蚀性和粘度较小介质的压力、差压、流量、液位测量导压管的敷设应符合下列要求： 1 压力测量宜选用直接取压方式，测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反； 2 水平管线的压力测量导压管敷设取压管引出位置宜采用如图722一l所示方式； 3 测量蒸汽或液体流量时，宜选用节流装置高于差压仪表的方案，测量气体流量时则相反； 4 测量蒸汽流量安装的两只平衡容器，必须保持在同一个水平线上，平衡容器入口管水平位置允许偏差为2mm。 5 垂直工艺管道流量导压管取压引出方式见图 （P27） 当介质为液体时，负压管应向下倾斜，见图介质为蒸汽时，正压管应向上倾斜，见图 6 常压工艺设备液位测量导压管路接至变送器正压室、带压工艺设备液位测量时，宜选用工艺设备下部取压管接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接； 7 差压液位取压管一端如接工艺设备底部，则其插入深度应大于50mm。723 导压管应根据不同介质测量要求分别按l：101：100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。724 测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。725弯制导压管宜采用冷弯法，弯曲半径不得小于管子外径的三倍。弯曲后，管壁上应无裂纹、凹坑、皱褶、椭圆等现象。726导压管路应装一、二次阀门(变送器直接安装在工艺管道上除外)。一次阀门装于取源部件之后，尽可能靠近取源部件。二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。727不锈钢管路安装时，不得用铁质工具敲击，并应用绝缘材料与支架隔离。728壁厚小于lmm的不锈钢管宜采用卡套式连接。729导压管路的焊接应符合下列要求： 1 142以下碳素钢管一般采用对接焊，焊接时宜使用对口工具防止错边，并检查直线度。不同直径导压管对接焊时，其内径相差应小于2mm，否则应采用异径接头连接； 2 183以上碳素钢管宜采用承插焊接方式，其插入方向应顺介质流向； 3 不锈钢管或质量要求严格的导压管焊接宜采用氩弧焊或承插焊； 4 导压管路焊接时，不应承受机械外力； 5 阀门焊接时，应使阀门处于开启状态。7210检修时需拆卸的部位可采用卡套、活接头、法兰、螺纹等连接。721 1 导压管的连接部分应轴线一致，保证其严密性，不得有泄漏和节流现象。7212安装阀门前应核对阀门规格、型号(包括垫片)，并符合设计要求，试压合格。安装时应将阀门关闭，以防进入杂物。截止阀和止回阀的安装方向应正确。带手轮的阀门安装位置应便于操作。73高压导压管路敷设731 高压管路敷设除应符合本节规定外，尚应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235的有关规定。732 高压管、管件、阀门的规格、型号、材质必须符合设计规定，并必须有合格证。733 高压管应进行外观检查，不得有锈蚀等缺陷。734高压管端需加工螺纹时，应以内圆定心进行加工，并应使用螺纹规、标准螺纹管件等检查螺纹质量。用标准螺纹管件检查时，以徒手拧入为限，且不应过分松动。735 高压管的弯制必须一次冷弯成型。736 焊接高压管时，管口应加工坡口，坡口角度为40o50o，钝边为O51Omm，对口间隙为1.52.Omm。737高压导管需要分支时，应采用与管路同材质三通，不得在管路上直接开孔焊接。738 安装高压螺纹法兰时，应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口及垫片上涂抹防锈脂(脱脂管道除外)，透镜垫应准确地放置在管端密封面上。739 设计规定有力矩要求的高压法兰螺栓，安装前应抽查5作强度及光谱试验。发现质量不合格，应及时通知监理、业主代表或总承包单位共同确认，并作退货处理。7310高压法兰螺栓拧紧后，螺栓、螺母宜齐平。731 1 敷设高压管路时，不允许强制组对或用修改透镜垫厚度的办法补偿安装偏差。731 2采用卡套连接件时，高压管外径允许偏差为0.3mm，卡套与钢管的咬合深度应大于O.2mm。7313高压管、管件、阀门、紧固件的螺纹部分，应抹二硫化钼等防咬合剂，但脱脂管路除外。731 4 高压管路安装应有详细的记录，并在导压管路上作明显的标识。74剧毒、可燃介质导压管路敷设741 管子、管件、阀门在使用前应按石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501管道级别分类保管，作好标识，不得混淆和损坏。742 管路敷设前，应对管子、管件、阀门进行外观检查，其表面应符合下列要求： 1 无裂纹、锈蚀及其它机械损伤； 2 螺纹、密封面加工良好，精度、粗糙度等符合设计要求。743 SHA级管道上的导压管路用的管子应逐根进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合制造标准；SHB级管道上的导压管路用的管子应抽查5，且不少于一根。744 SIIA级管道上的导压管路的管件应抽10测量外径和壁厚；SHB级管路的管件应抽5，且不少于一件。745管路阀门安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力15倍，5min无泄漏为合格。746管路阀门阀座密封面应作气密试验，并作记录。747 SHA级管道上的导压管弯制时，宜选用壁厚有正偏差的管子。748管路安装前，应逐根清理擦净，不得有砂土、浮锈，铁屑、焊渣、水、油及其它杂物。749管路应尽量短，连接宜选用焊接方式。7410螺纹接头如采用密封焊时，不得使用密封带，其露出螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。7411 管子对接焊时，应清理管子内外表面，在20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及对焊接有害的物质。741 2公称直径小于等于15mm的高压管可不进行喷砂和表面无损检测，承插焊接部位宜做着色检查。741 3管路焊接应有焊接工作记录。7414管路连接件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。 7415连接件选用的垫片、密封填料应符合设计要求。非金属垫片应平整光滑，边缘应切割整齐。7416剧毒、可燃介质的导压管路敷设。应作好详细的施工记录，并在导压管上作明显标识。75分析取样管路敷设751 分析取样管路系统敷设包括取样管、取样预处理系统组件、阀门、管件。分析取样管路敷设应按设计文件、分析仪器说明书及本节有关规定执行。752 取样系统管路应整齐布置，并应使气体或液体能排放到安全地点。有毒气体应按设计规定的位置排放。753 管路敷设前应测绘系统各组件尺寸，保证系统容量最小。取样系统安装位置应安排合理，使其不受机械损伤，并且操作维修方便。754分析取样管路长度不宜超过40m，烟气分析器管路长度不宜超过10m。 取样系统部件应尽量减少，以保证试样的正确传递和处理。755 分析取样系统管路的材质宜采用不锈钢，并应符合下列要求： 1 不得与试样有化学反应作用： 2 不得从试样中吸取组分； 3 不得将杂质渗透和扩散进入试样： 4 不得有着火或其它不安全因素。756 管路敷设前应先将管子、阀门、配件、各设备组件清洗干净，保证无油、无锈、无有机物、无杂质。757管路系统连接宜采用承插焊或对接焊。焊缝不得有裂纹，内壁应无杂质。如采用螺纹连接密封填料不得进入系统内。758在分析器入、出口处和试样返回线上应装截止阀，阀门流向应正确。759 分析取样系统应有合适的过滤器，系统应畅通无杂质。对固体含量高的试样回路，宜采用并联过滤器。76隔离与吹洗管路敷设761 腐蚀性介质和粘稠液体介质宜选用密封毛细管隔膜仪表。易汽化、冷凝或有沉积物介质，宜采用隔离和吹洗方法防止被测物质进入仪表内。762对于位移可以忽略不计的仪表可直接在管路中进行隔离，有显著位移的仪表要采用隔离器，使隔离液位保持水平，避免静液压误差。763 隔离管路敷设时应在管线最低位置安装隔离液排放装置。764被测介质粘度较火时。宜敷设冲洗液管路。765对挥发性较强的液体、气相易凝结的介质进行差压液位测量时，其气相取压管应安装隔离器。766吹洗管路敷设时，先预制好吹洗阀的连接管件，再将其两端分别与吹洗液总管和测量引线连接。767吹洗管阀门的安装位置应便于操作。768吹洗管路系统的限流孔板尺寸应符合设计要求。77导压管路固定771 导压管路的固定应采用可拆卸的卡子，用螺栓固定在支架上。两导管间不得用定位焊固定。772 应根据现场实际情况和导压管敷设要求，确定导压管路支架或固定卡形式、尺寸和位置。 773 导压管路支架应固定牢固，并满足管路坡度的要求。在振动场所，管路与支架间应加软垫隔离。774 导压管路两支架间的跨距，水平敷设管路宜为l15m， 垂直敷设为152m，需保温的导压管路应适当缩小支架跨距。775 工艺管道、容器以及需拆卸的设备构件上不应直接焊管路支架，如需在其上敷设管路时可采用抱箍固定支架，并应按要求作隔离处理。776在有保温层的设备、管道上敷设导压管时，其支架尺寸应使导压管能处在保温层之外。777支架应平直，切口处不应有卷边和毛刺。778 支架安装在金属结构和混凝土结构的预埋件上时应采用焊接固定，安装在混凝士上无预埋件时，宜用膨胀螺栓固定。779 固定不锈钢管路时，应用绝缘材料与碳钢支架、管卡等隔离。78导压管路的系统压力试验781 导压管路敷设完成后，应组织有关人员进行检查，符合设计及有关规范规定后，方可进行系统压力试验。试验前应切断与仪表的连接，并将管路吹扫干净。782 试验压力小于1.6MPa且介质为气体的管路可采用气压试验，其他管路宜采用液压试验。783气压试验宜用净化空气或其它惰性气体，试验压力为设计压力的1.15倍，停压5min，压力下降值不大于试验压力的l为合格。784液压试验应选用清洁水，试验压力为设计压力1.25倍，当达到试验压力后，停压5min，无泄漏为合格。管路材质为奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不得超过25mgL。试验后应将液体排净。冬天进行水压试验时，必须采取防冻措施，试验后应立即将水排净，并进行吹扫。785 试验用的压力计精度不应低于1.5级，刻度上限宜为试验压力的1.52倍，并应有有效的检定合格证书。786压力试验过程中，发现泄漏现象，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。787压力试验合格后，应在管道另一端泄压，以检查管路是否堵塞，然后拆除试验时所加的盲板。788高压管路可随同工艺管线一起作压力试验。789仪表导压管路随同工艺管线一起做压力试验时，在工艺管线开始试压前，应打开管路一次阀和排污阀冲洗管路，检查管路是否畅通无阻，再关闭一次阀，检查阀芯是否关严，然后关闭排污阀，打开一次阀，待压力升至试验压力后，停压5min，管路各部位应无泄漏现象。781 0当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，仪表管路应随同工艺系统一起进行试验。7811 导压管路压力试验时，变送器不得带压力试验，应关闭靠近变送器的阀门，并打开变送器本体上放空针形阀或丝堵，当试验压力不超过差压变送器静压力时，可打开三阀组平衡阀进行压力试验。781 2压力试验合格后，应作好试验记录。四、试压吹扫方案 五、管道脱脂（国家规范） 8.1 一般规定8.1.1 需要脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，必须按照设计文件规定脱脂。 8.1.2 用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于 50mg/L 含油量 50 500mg/L 的溶剂可用于粗脱脂。 8.1.3 设计文件未规定时，可按下列适用范围原则选用脱脂溶剂： 1 工业用四氯化碳，适用于黑色金属、铜和非金属件的脱脂； 2 工业用二氯乙烷，适用于金属件的脱脂； 3 工业用三氯乙烯，适用于黑色金属和有色金属的脱脂； 4 10的 NaOH 溶液，适用于铝制品的脱脂； 5 65的浓硝酸，适用于工作物料为浓硝酸的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件的脱脂。 8.1.4 脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。 8.1.5 用四氯化碳、二氯乙烷和三氯之烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。 8.1.6 接触脱脂件的工具、量具及仪器必须经脱脂合格后方可使用。 8.1.7 脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件必须封闭保存，并加标志；安装时严禁被油污染。 8.1.8 制造厂脱脂合格并封闭的仪表及附件，安装时可不再脱脂，但应进行外观检查，如发现有油迹及有机杂质时，必须重新脱脂。 8.1.9 脱脂合格后的仪表和仪表管道，在压力试验及仪表校准、试验时，必须使用不合油脂的介质。 8.1.10 脱脂溶剂必须妥善保管，脱脂后的废菠应妥善处理。 8.1.11 脱脂应在室外通凤处或有通风装置的室内进行。工作中应采取穿戴防护用品等安全措施。 8.2 脱脂方法 8.2.1 有明显锈蚀的管道部位，应先除锈再脱脂。 8.2.2 易拆卸的仪表、控制阀和管道组成件在脱脂时，应将需脱脂的部件、附件及填料拆下放入脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间应为 1 2h 。 8.2.3 不易拆卸的仪表脱脂时，可采用灌注脱脂溶剂的方法，灌注后浸泡时间不应少于 2h 。 8.2.4 管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡的方法，浸泡时间应为 1 1.5h 。 8.2.5 采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布或丝绸。不应使用棉纱，脱脂后严禁纤维附着在脱脂件上。 8.2.6 用 NaOH 溶液脱脂时，应将溶液加热至 60 90 ，浸泡脱脂件 30min ，用水冲洗后再将脱脂件放入 15 3HNO 溶液中中和，然后用清水洗净风干。 8.2.7 经脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件应进行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干。当允许用蒸汽吹洗时，可用蒸汽吹洗。 8.3 脱脂检验 8.3.1 仪表、管子、控制闷和管道组成件脱脂后，必须经检验台格。 8.3.2 符合下列规定之一的应视为检验合格： 1 用清洁干燥的白滤纸擦拭脱脂件表面，纸上应无油迹； 2 用紫外线灯照射脱脂表面，应无紫蓝荧光； 3 用蒸汽吹洗脱脂件，将颗粒度小于 1mm 的数粒纯樟脑放入蒸汽冷凝液内，樟脑在冷凝液表面不停旋转； 4 用浓硝酸脱脂时，分析其酸中所含有机物的总量，不应超过