FMEA制作方法.doc

_1、目的1.1设计过程一致，并使之规范化、文件化。1.2发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减少这些潜在失效发生的措施。1.3为过程设计和今后开发新产品提供信息。2、适用范围2.1所有新的总成/部件的设计。2.2原有总成/部件的设计更改3、职责3.1 DFMEA小组负责DFMEA分析的实施。4、定义4.1顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作，或政府法规。4.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。5、工作程序5.1 针对所有新的总成/部件/过程由技术科的设计主管主动联络生产、质量、销售等有关部门的相关人员组成DFMEA小组,报公司总经理批准。5.2 针对所有更改设计的总成/部件，由技术科的设计主管负责召集DFMEA小组。5.3 DFMEA小组负责设计潜在失效模式及后果的分析或更新，形成DFMEA表，DFMEA过程的要求如下：5.3.1 FMEA编号5.3.1.1填入FMEA文件的编号，以便可以追踪使用。5.3.1.2设计FMEA表编号如下：l l 专案号（从0109循环使用）l 月份l 公历年的末两位 5.3.2零件名称填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号。5.3.3设计责任填入整车厂（OEM）、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。5.3.4编制填入负责准备设计FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。5.3.5车型年/车辆类型填入将使用和/或正被分析设计影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。5.3.6关键日期填入初次设计FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。5.3.7 FMEA编制日期填入编制设计FMEA原始稿的日期。5.3.8 FMEA修订日期填入最新修订设计FMEA的日期。5.3.9核心小组列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位（建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表）。5.3.10设计项目/功能5.3.10.1填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前，应使用试验性编号。 5.3.10.2用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境(如说明温度、压力、湿度范围)。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出 。5.3.11潜在的失效模式用规范专业性的术语来描述潜在失效模式，可以将以往TGW(运行不良)的研究，问题报告以及小组的集思广益的评审做为出发点，针对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。（典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等），但在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。5.3.12潜在的失效模式后果5.3.12.1潜在失效的后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。 5.3.12.2要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。例如，一个零件的断裂可能引成总成的振动，从而导致系统间歇性的运行。这种间歇性的运动会引性能下降，最终导到顾客的不满。因此就需要集体的智能尽可能预见失效的后果。 5.3.12.3常见的失效后果包括: 噪音、漏气、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化, 产生臭气, 外观不良、不稳定、粗糙等。5.4.13严重度5.3.13严重度5.3.13.1严重度是相应于失效模式所引起的最严重后果的评分。严重度对每个FMEA是相对的分数。要降低严重度分数只能通过设计变更，严重度应用下表来估计。5.3.13.2建议评分标准：过程设计组对评价准则和分数规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致后果 评定准则：后果的严重度 严重度无警告的严重危害 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府/法律法规的有关要求 10有警告的严重危害 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或违反了政府/法律法规的有关要求 9很高 车辆(或系统)不能运行，丧失基本功能 8高 车辆(或系统)能运行，但性能下降，顾客不满意 7中等 车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性的部件不能工作，顾客感觉不舒服 6低 车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服 5很低 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷(大于75%) 4轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷 3很轻微 配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少顾客发现有缺陷(少于25%) 2无 无影响 1备注：（1）建议评分不要对评分为9，10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。（2）高的严重度级别能通过设计变更补偿或减轻严重度分数。5.3.14级别5.3.14.1对需要设计的零部件、子系统或系统的一些特殊特性进行分级（安全的 A；重要的 B，关键的 C）。5.3.14.2如果小组认为是有帮助或局部的管理需要，那么这个栏目可以用来标示高优先度的失效模式。5.3.15潜在失效的起因/机理5.3.15.1针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。5.3.15.2尽可能简明扼要、完整地将起因机理列出来，使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。 5.3.16频度数5.3.16.1根据5.3.16.2频度数评分标准列出具体的失效起因发生的频率频度数。5.3.16.2频度数对照表可能性 类似的失效率 PpK 分数很高：持续发生失效 100/1000 0.55 1050/1000 0.55 9高：经常发生失效 20/1000 0.78 810/1000 0.86 7中：偶尔发生失效 5/1000 0.94 62/1000 1.00 51/1000 1.10 4低：相对少发生失效 0.5/1000 1.20 30.1/1000 1.30 2不太可能发生失效 0.01/1000 1.67 15.3.17现行设计控制列出现行的过程控制中使用设计控制方法。5.3.18设计控制有二种型式：5.3.18.1预防：预防失效的原因机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。 5.3.18.2检测：检测失效的原因机制或失效模式，不管是用分析或物理的方法，在这个项目放行到生产之前。备注：如有可能应尽量先使用预防控制，如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度分数将会受到预防控制提供和整合到设计程度的影响。5.3.19探测度5.3.19.1根据5.3.19.2探测度评分标准列出具体的探测度数。5.3.19.2设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致。探测性 评价准则：由设计控制可探测的可能性 等級完全不确定 设计控制不能和/或不可能查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式; 或根本没有设计控制。 10非常少的 设计控制只有非常少的机会（10%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式。 9极少的 设计控制只有极少的机会（20%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式 8很少的 设计控制只有很少的机会（30%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式 7少 设计控制只有较少的机会（60%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式。 4多 设计控制有较多的机会（70%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式 3很多 设计控制有很多的机会（80%）可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式 2几乎肯定 设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式 1探测度表5.3.20计算风险顺序数 RPN（S）祝）祝）5.3.21建议的措施5.3.21.1 当a）S大于8（或顾客规定之数值）时； b）RPN大于等于100（或顾客规定之数值）时；c）已识别的失效模式的后果可能会导致生产/装配人员伤害时；DFMEA小组提出建议的措施降低、消除严重度、发生度、探测度。5.3.21.2如果DFMEA小组评估后对特定的失效模式/原因/控制没有任何建议的措施时，在该栏填入“无”。5.3.22 责任及目标完成期限填入建议措施的负责单位或人员以及预定完成日期，如果工程评估后对特定的失效模式原因控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。5.3.23 采取的措施当实施一项措施后，DFMEA小组负责简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。5.3.24纠正后果的RPN结果5.4.24.1明确了预防/纠正措施后，DFMEA小组估算并记录改进后的发生度、严重度和不易探测度，计算并记录纠正后的RPN值。5.4.24.2如果未采取什么纠正措施，将纠正后的RPN栏和对应的取值栏目置为空白即可。5.3.24.3所有改进后的RPN值都应复查，如果有必要PFMEA小组必须考虑进一步的措施，重复DFMEA进行持续改进。5.4技术科负责按文件和资料控制程序控制DFMEA的归档、分发和管理。6相关文件6.1文件和资料控制程序7、质量记录7.1 DFMEA表*FMEA ( Failure Mode and Effects Analysis ) 通過一項 系統化 的分析技術 , 說明 零組件 制程 潛在的 失效模 式 與 失效原因 , 並評估對客戶系統 分系統 的影響 ; 是綜合工程設 計人員之設計理念及制程工程師現場工作經驗 , 用以減少設計 制造過 程中的 失敗風險 . 一 設計FMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis) 設計FMEA: 著眼於零組件失效對系統之影響, 找出設計之盲點 幫助設計需求與設計方案的評估; 幫助初始設計對制造和安裝的要求; 提供一項分析資訊, 幫助設計驗證其規劃; 根據對客戶需求的影響性, 列出失效模式的順序, 並按序改善; 提供一項改善方案, 可減少矯正與追查的活動; 提供更好的參考資料, 協助現場解決問題, 評估設計變更和發展更進一步的設計. 二 制程FMEA ( Process Failure Mode and Effects Analysis ) 制程FMEA: 著眼於制造安裝失效及制程變異對系統之影響, 找出 制程弱點 1.確認制程潛在的失效模式; 2.評估失效對顧客的影響; 3.找出制程可能之管理方法; 4.找出失效模式等級排序, 並按序矯正; 5.制造和安裝文件的標準化. 三 FMEA的一般流程: Component - 如果該零組件發生失效 失效模式 - 會發生什麼樣的故障 失效影響(1) - 會對零組件產生什麼樣的影響 失效影響(2) - 會對產品產生什麼樣的影響 失效重要度 - 它屬於何種程度的問題 失效概率 - 它發生的可能性是多少 失效檢測度 - 現有的檢測方式可檢測的程度是多少 失效評估 - 是否要采取對策 ( R=S*P*D ) 失效對策 - 應該采取什麼樣的預防對策 四 FMEA的評估指標 1. 失效模式 (Failure Mode) 零組件於設計制造安裝中潛在的, 可能出現的失效模式, 特別 需注意的是會對安全產生影響的失效, 當預想到多種失效模式時需 分別說明. 如: 短路 OPEN 接觸不良 松動 變形 破損 2. 失效影響(Failure Effect) 1) 失效影響: 當故障發生時,客戶系統分系統所受到的影響, 由其 是安全功能的影響, 還應考慮客戶本身的反應如何. 如: 冒煙 漏電 噪音 功能喪失 外觀不良 2) 嚴重度 (Severity of Effect ) 估計失效對客戶影響的嚴重程度. 一般爾言, 惟有更改產品設計 後始能降低, 爾僅憑制造方面控制, 並無法降低失效之嚴重度 . 附表1: 嚴 重 度 計 分 規 範 計 分 發生失效後, 通常不至於對產品產生顯著的影響 1 發生失效後, 至多僅能造成客戶少許不便, 客戶不太會抱怨 2 發生失效後, 可能引起使用客戶一些不滿, 一些客戶會產生抱怨 3 發生失效後, 產品功能異常, 引起客戶相當不滿 4 發生失效後, 危及安全或違反政府法令 5 3.失效原因 1)失效原因:對在什麼樣條件下會引起這種失效模式進行推測 可考慮環境因素, 內部因素, 作業因素及誤使用 l 環境因素: 電壓變化 頻率變化 靜電壓 溫濕度變化 過電壓 過電流 振動 噪音 l 內部因素: 設計不當 材料不良 l 作業因素: 零件錯件反向 接線錯誤 作業順序不當 l 誤使用 : 110V 220V 顛倒 l 其 它 : 過負荷 無負荷 2) 發生度 ( Probability of Failure ) 失效原因發生之概率, 同嚴重度一樣, 惟有更改產品設計後 始能降低, 爾僅憑制造方面控制, 並無法降低失效之發生度. 附表2: 發 生 度 計 分 規 范 計分 不可能發生 1/106X 1 幾乎不會發生 1/103 X 1/106 2 偶爾發生 1/102 X 1/103 3 反復發生 1/10 X 1/102 4 頻繁發生 X 1/10 5 4. 現行管制: (1) 現行管制方式: 對現行防止失效的管制方式作出說明 (2) 檢出度 (Detection) 指在一項零件或組件已經完成, 離開制造場所或安裝場所所能檢 出發生失效的可能性 附表3: 檢 出 度 計 分 規 範 計 分 測試系統與人都可輕易檢出, 檢出可靠度極高 1/106 X 1 測試系統可檢出, 檢出可靠度較高 1/103 X 1/106 2 測試系統可檢出, 但會有困難, 檢出可靠度較差 1/102 X 1/103 3 測試系統無法檢出, 需人目檢, 檢出可靠度差 1/10 X 1/102 4 客戶系統方能或無法檢出(信賴性問題), 檢出可靠度極差 X 1/10 5 5.危險度 ( Risk Priority Number ) 通過嚴重度, 發生度, 檢出度綜合而來 危險度( RPN ) =嚴重度*發生度*檢出度 評分等級: 1 25 不用理會 26 75 警告, 需提出改善對策 76 125 危險, 必須立即提出改善對策 6.改善對策 7.對策責任者及實施時間 8.對策確認 五 評估方式的選擇: FMEA是一種利用知識和經驗, 進行定量評估的技術, 因而對問題判 定會因為評估人的不同而產生不同, 為盡量減少評估的風險, 需根據 不同問題不同人員選定不同的評估方式: 1. 責任制 (誰的責任大誰的評估為準) 2. 平均法 (群體決策, 大家評分加總作平均) 3. 悲觀法 (誰的評分最保守誰的評估為準) THANKS !致力为企业和个人提供合同协议，策划案计划书，学习课件等等打造全网一站式需求欢迎您的下载，资料仅供参考-可编辑修改-