V型件弯曲工艺及单工序模冲压模具设计

设计（论文） 题 目 V型件弯曲工艺及单工序模设计 姓 名 学 号 系 部 专 业 指导教师 职 称 摘要 本文通过设计V型件该零件的冲裁模.首先对冲压件进行工艺性分析,对冲压模具总体结构设计,画装配图.冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程技术关键字: 冲压 弯曲凸模 弯曲凹模 模架 CAD图纸代画加 2113569019AbstractIn this paper, through the design of bending plate of this part of the blanking die. First of all, on the technical analysis of the stamping parts, the overall structure of the stamping die design, drawing the assembly drawing.Stamping is installed in the use of stamping equipment (mainly Press) on the mold to exert pressure on the material, to produce plastic deformation or separation, to obtain the necessary parts (commonly known as stamping or punching.) a pressure processing method. Stamping is usually at room temperature cold deformation processing of materials, and mainly used to process sheet metal parts as required, also called cold stamping or sheet metal stamping. Stamping is one of the main methods of pressure processing or plastic materials processing, belonging to the technology of material forming EngineeringKeywords: stamping convex die mold punch and die.目录前 言1第一章 V型件的工艺分析2第二章 零件的工艺性分析2第一节 尺寸的计算3第二节 冲裁件的精度与粗糙度3第三章 冲压模具总体结构设计4第一节 模具类型4第二节 导向与定位方式4第三节 卸料与出件方式4第四节 模架类型及精度5第四章 冲压模具工艺与设计计算5第一节 排样设计与计算5第五节 压力机的初选6第六章 模具压力中心的确定7第九章 主要零部件的设计9第一节 工作零件的设计与计算9第二节 橡胶的选用15第三节 模架及其零件的设计16第十章 校核模具闭合高度及压力机有关参数18第一节 闭合高度的计算18第二节 冲压设备的选定18第十一章 模具总装图与凸、凹模零件图19结论20致谢21前 言模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60%90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80%的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电建筑等，也存在巨大的模具市场。第一章 V型件的工艺分析第一节 冲压件冲压件图如下图所示:冲压技术要求:1. 材料:08钢2. 材料厚度:1mm3. 生产批量:大批量第二章 零件的工艺性分析该零件材料为08钢结构简单,抗剪强度为300mpa.形状对称,有落料，冲孔弯曲3个工序具有良好的冲压性能，适合冲裁。第一节 尺寸的计算弯曲件毛坯的展开尺寸是根据变形中性层长度不变的原理来求出的，对于变形程度很小或对尺寸要不高的弯曲件来说，可以近似的认为变形中性层与毛坯的断面中心相重合，这时，中性层的位置为=r+t/2式中 r弯曲件内层的弯曲半径t板料的厚度，而当需要精确的求出弯曲毛坯的展开长度时，就必须精确的求出变形中性层的位置。确定位置之后就可以进行毛坯展开长度的计算了，这需要一个中性层的位移系数，此系数对于弯曲形状及弯曲程度不同，数值也不同，需要根据实际的模具调节展开尺寸。第二节 冲裁件的精度与粗糙度冲裁件的经济公差等级不高于IT11级,一般落料公差等级最好低于IT10级,冲孔件公差等级最好低于IT9级,工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较底，普通冲裁完全能满足要求。零件图上所注公差经查标准公差表1.2为IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全可以满足要求。2.3确定工艺方案.该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种：冲裁工序按工序的组合程度可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。复合冲裁是在压力机的一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的工序；级进冲裁是把一个冲裁件的几个工序，排列成一定顺序，组成级进模，在压力机的一次行程中，模具的不同位置同时完成两个或两个以上的工序，除最初几次冲程外，每次冲程都可完成一个冲裁件。该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下五种工艺方案：方案一：先落料，后弯曲。采用单工序模生产。方案2：采用级进模生产。结构复杂，适合大批量生产。方案一结构简单，2副模具才能完成，生产效率也低，如此则浪费了人力、物力、财力，从经济性的角度来考虑不妥当，难以满足大批量的生产要求。通过上述2种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案一为佳。第三章 冲压模具总体结构设计第一节 模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用单工序生产第二节 导向与定位方式导向形式：滑动导柱导套导向定位方式：板料定位靠导料销和弹簧弹顶的活动挡料销完成，因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用的是导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。第三节 卸料与出件方式冲孔凸模与凸凹模冲孔，冲孔废料直接落料。利用推件块将制件顶出。第四节 模架类型及精度该模具采用后侧导柱模架，以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。第四章 冲压模具工艺与设计计算第一节 排样设计与计算冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有搭边、少搭边和无搭边排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多重形式。因此有下列三种方案：方案一：有搭边排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少搭边排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三：无搭边排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳（如图5.1所示）。第五章 弯曲力的计算与压力机的初选 弯曲力的计算本产品属于V形弯曲，由于弯曲虽然是一副模具所以在计算弯曲力时，需要计算1次，V形弯曲的计算公式如下，弯曲力计算F=0.6KBtt/(R+t) (4-1) F=0.61.381600/（0.5+1）=6864N =6.864KN式中 F弯曲力（N）；B产品的弯曲的宽度（mm）；材料抗拉强度（MPa）；（550-700 MPa）t材料厚度；(mm)K系数，通常K=1.3；第五节 压力机的初选冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。冲压设备属锻压机械。常见的冷冲压设备有机械压力机。表6.2部分常用开式压力机的主要技术参数技术参数单位型号J23-4J23-6.3J23-10J23-16J23-25J23-63J23-100滑块公称压力KN40631001602506301000滑块行程次数次/mm2001601351151007070最大闭合高度mm160170180220250360360闭合高度调节量mm35405060709090立柱间距mm100150180220260250250滑块地面尺寸左右mm100140170200300300前后mm90120150180340340模柄孔尺寸直径mm3050深度mm5070垫块厚度mm35405060708090最大倾斜角453530工作台尺寸左右mm280315360450560630710前后mm180200240300360420480根据冲压力的计算和压力中心的计算，选择开式压力机的型号为J23-10。第六章 模具压力中心的确定模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。模具的压力中心，可按以下原则来确定：1.对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。2.工件形状相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。3.各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的 力矩。求出合力作用点的坐标位置0，0（x=0,y=0），即为所求模具的压力中心。其中、分别为各冲裁周边长度。由于该零件属于对称结构，故其压力中心在其中心位置按比例画出零件形状，选定坐标系XOY。计算出零件压力中心为（0，0）6.3.3 弯曲凸模，凹模设计计算毛坯经凹模圆角进入凹模时，受弯曲和摩擦作用，若凹模圆角半径过小，因径向拉力增大，易使拉伸件表面划伤或产生断裂；若过大，则压边面积小，由于悬空增大，易起内皱。因此，合理的选择凹模圆角半径很重要。具体数值查表可得。弯曲模间隙是单面间隙，即凹模和凸模直径之差的一半。本次设计的模具结构比较简单，在选择间隙时可以直接查表，所以查表可知间隙为(1-1.1t)，t为材料厚度。由于产品圆角较大，所以间隙不能大，否则产品有锥度，精度差，不符合要求，间隙太小，模具寿命短，所以取间隙为t。凸、凹模工作部分尺寸的确定，主要考虑模具的磨损和产品的回弹。1）、制件标注外形尺寸 凹模尺寸为L d=（Lmax 0.75）凸模尺寸为L p=（Ld0.75Z）（2）、制件标注内尺寸凸模尺寸为L p=（Lmin +0.4） 凹模尺寸为L d=（Lp+0.4+Z） 其中 L产品件的外形或内尺寸产品件的尺寸偏差L d产品凹模的基本尺寸L p产品凸模的基本尺寸Z凸凹模双面间隙具体计算如下，制件标注内尺寸，按此公式计算弯曲凸模尺寸为L p1=（Lmin +0.4） =0.5凹模尺寸为L d1=（Lp1+0.4+Z） =1.5 凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到0.8；圆角处的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。第九章 主要零部件的设计第一节 工作零件的设计与计算一、凹模的结构设计和外形尺寸计算1.凹模的结构设计凹模：在冲压过程中与凸模配合直接对冲压制件进行分离或成形的工作零件。凹模洞口的类型如图10.1所示，其中a、b、c型为直筒式刃口凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，本设计选用c型筒口。图10.1凹模类型2.外形尺寸计算凹模结构分为整体式和镶拼式两大类，本设计凹模采用整体式凹模。凹模厚度： H=Kb(15mm) (10.1)凹模壁厚： C=(1.52)H(30mm) (10.2)凹模外形尺寸： B=b+2C (10.3)式中b冲裁件的最大外形尺寸；（mm）；K系数，考虑板料厚度的影响（见表10.1）；H凹模厚度；C凹模壁厚；B凹模外形最大尺寸。表10.1系数K的数值b/mm厚度t/mm0.51233500.30.350.420.50.650-1000.20.220.280.350.42100-2000.150.180.20.240.32000.10.120.150.180.22根据图1.1查表10.1，取K=0.25，又b=75mm，则由公式10.1和公式10.2得：凹模厚度： H=Kb=0.25107=26.75mm；凹模壁厚： C=(1.52)H=(1.52)26.75=40.12553.5mm根据表10.2取凹模厚度：H=30mm；取凹模壁厚C=45mm。根据公式（10.2）： B=b+2C=107+245=197mmL=b+2C=30+245=120mm查表10.2，选取凹模外形尺寸LB=100mm100mm。表10.2矩形和圆形凹模的外形尺寸(JB/T-6743.1-1994)矩形凹模的长度和宽度LB矩形和圆形凹模厚度H6350、636310、12、14、16、18、208063、8080、10063、10080、100100、1258012、14、16、18、20、22125100、125125、14080、1408014、16、18、20、22、25140125、140140、160100、160125、160140、200100、20012516、18、20、22、25、28160160、200140、200160、250125、25014016、20、22、25、28、32凹模轮廓尺寸为100mm100mm40mm。二、冲孔凸模的结构设计和外形尺寸计算1.凸模的结构设计因为零件异行，采用线切割方法进行加工，所以采用整体直通式凸模（如图10.3），与凸模固定板采用H7/m6配合，按凸模的标准结构形式与尺寸规格选取。2.凸模外形尺寸计算凸模长度尺寸应根据模具的具体结构确定，因为该模具采用的是倒装式复合模，采用的是弹压卸料上出件方式，其总长按相关公式计算：L = H1 + H2 + H + t式中H1凸模固定板厚度；得H1=0.8H凹=0.840=32mm。H2卸料板厚度查表10.4；t材料的厚度；H冲裁件厚度和凸模进入凸凹模一般410mm。则：L =32+20+6.5+1.5=60mm凸模强度校核：该凸模不属于细长杆，强度足够。图10.3冲孔凸模尺寸3.凸模材料的选用模具刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此应有高的硬度与适当的韧性。形状复杂且寿命要求较高的凸模选用Cr12、Cr12MoV等制造。该凸模材料应选Cr12MoV，热处理5862HRC。三、凸凹模的设计和外形尺寸计算1.凸凹模的结构设计凸凹模是复合冲裁中的主要零件。他的内外边缘均为刃口，内外边缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小限制。当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。凸凹模的最小壁厚值，倒装复合模的凸凹模最小壁厚见表10.3。表10.3倒装复合模凸凹模的最小壁厚材料厚度mm1.01.21.41.61.82.02.22.5最小壁厚a2.73.23.64.04.44.95.25.8由于选用的是倒装式复合模，所以查表得：最小壁厚a=3.8。2.凸凹模的外形尺寸计算其长度可按下式计算：L = h1+h2+h （10.4）式中h1凸凹模固定板厚度；得h1=0.6H凹=0.640=24mm。h2卸料板厚度；查表10.4取15mm。h附加长度（包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度）；根据公式（10.4）： L = h1+h2+h=24+15+10=49mm表10.4卸料板厚度冲件厚度tmm卸料板宽度505080801251252002000.866810120.81.5681012141.53810121416四、工作零件材料的选用由于冲模为冷冲模，所以材料要有良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性、良好的抗粘结能力、可段性、可切削性、可磨削性、热处理工艺性等。由上要求在该模具中冲孔凸模、凸凹模和凹模板的材料选用Cr12MoV钢。Cr12MoV刚具有较好的淬透性，很高的耐磨性，有较高的冲击韧度。淬火、回火工艺见表10.5。表10.5 Cr12MoV钢的淬火、回火工艺钢号低淬低回工艺中淬中回工艺高淬高回工艺淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/淬火温度/淬火硬度HRC回火温度/Cr12MOV9501000626420010306364400108011004060500520五、卸料部分的设计设计卸料零件的目的，是将冲裁后卡箍在凸模上或凸凹模上的制件或废料卸掉，常用的卸料方式有：刚性卸料、弹压卸料板。本设计采用弹压卸料装置，采用弹压卸料装置有一定的装配要求：在模具开启状态，卸料板应高出模具工作零件刃口0.3mm0.5mm,以便顺利卸料。本模具的卸料板仅有卸料作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同，取250mm140mm，卸料板的厚度按表10-4选择，卸料板厚度为20mm。卸料板采用45钢制造，热处理淬火硬度4348HRC。卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为10mm,螺纹部分为M8.510mm,卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间，以保证卸料的正常运动。六、定位零件的设计冲模的定位装置零件是用来保证材料的进料正确及在冲模中保持位置的正确性。定位零件的种类很多，主要有导料板、导料销、挡料销、侧刃、导正销和定位板等。由冲压工艺分析可知，该模具的定位零件是采用的是固定挡料销送进定距和固定导料销送进定位如简图10.3所示。1.挡料销的设计常见的挡料销有三种形式。固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。在此选用A型挡料销，作为该模具中的挡料销和导料销。其结构形式和尺寸规格如图10.4和表10.5。选取该模具的挡料销和导料销的直径d8的A型固定挡料销。 活动挡料销 固定挡料销图10.4挡料销表10.5定挡料销尺寸规格表(mm)d(h11)d1(m6)hL基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差60-0.0753+0.008+0.0023880-0.0904+0.012+0.00421010313160-0.1108+0.015+0.0063132010416250-0.13012+0.018+0.00720本模具的设计选用固定挡料销（JB/T7649.10-1994）,材料45，热处理硬度4348HRC。图10.5挡料销固定方式挡料销按图a）方式固定，其尺寸可按下式计算：S1=A-Dp/2+D/2+0.1 （10.5） =A-（Dp -D）/2+0.1式中A步距(mm)； Dp落料凸模直径(mm)； D挡料销头部直径(mm)；根据公式(10.5)： S1=32-(12-8)/2+0.1 =30.1mm2.导料销的设计条料的送料方向是条料靠着一侧的导料板，沿着设计的送料方向导向送进。本设计采用导料销导向，本设计选用固定式。设计时导料销应选两个且位于条料的同侧，从右向左送料时，导料销应装在后侧；从前向后送料时，导料销应装在左侧。综上，定位零件采用一个固定挡料销和单边两个导料销定位，固定挡料销和导料销固定在卸料板上。导料销材料采用45钢制造，热处理硬度4348HRC。七、推件装置的设计推件和顶件的目的，是将制件从凹模中推出来（凹模在上模）或顶出（凹模在下模）。推件装置可分为弹性推件装置和刚性推件装置两种,弹性推件装置一般装在下模，具有压料作用，冲件质量好,但推件力较小。常用于正装式复合模或冲裁薄板料的落料模中。刚性推件装置一般装在上模，利用压力机的推件力，因此，推件力大，推件可靠，但不具有压料作用。常用于倒装式复合模中。综上，本设计选用刚性推件装置，的基本零件有推件块、推杆、推板，连接推杆和打杆，这些零件从标准中选取。第二节 橡胶的选用弹性装置主要有弹簧和橡胶两种，因为该模具为复合模具，所以采用橡胶作为卸料板的弹性元件。根据模具安装空间，安装四个圆筒形合成橡胶，设卸料螺钉直径为8mm，橡胶上螺钉孔直径为10mm，则：一、橡胶高度的计算橡胶的自由高度，由下式得： （10.6）式中H自橡胶的自由高度()；h卸料板的工作行程()；H凹模或凹凸模的刃磨量（mm）；一般取410mm；则橡胶高度取42mm。二、橡胶直径的计算 （10.7) （10.8）式中px橡胶的压力，可取等于或大于卸料力()；p与橡胶压缩量的单位压力，查表10.6得1.06；A橡胶截面面积()；d橡胶上螺钉孔直径（mm）；D橡胶的直径()；因为在此模具中采用的是弹压卸料板，所以橡胶在模具中的个数为四个，直径为41的圆筒形橡胶。因为0.5=0.9761.5，所以选橡胶符合要求。橡胶的安装高度： Hd =42-0.142=37.8mm（取38mm）表10.6橡胶压缩量与单位压力关系压缩量/%101520253035单位压力/MPa聚氨酯橡胶1.12.54.25.6合成橡胶0.260.50.741.061.522.1第三节 模架及其零件的设计常用的导柱导套式模架，是由上、下模座和导向零件组成。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并承受冲压过程的全部载荷。模具上模座和下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上、下模间的精确位置，由导柱、导套的导向来实现。本设计选用后侧导柱模架如图10.6，后侧导柱模架，由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便，因导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导柱导套单边磨损，并且不能使用浮动模柄结构。图10.6模架一、模架的选用以凹模周界尺寸为依据，根据标准GB/T2851.11990选择模架规格为：100mm100mm40mm（GB/T2855.1-1990）。二、导柱、导套的选用导柱与导套的结构、尺寸一般都是直接由标准中选取，在选用时导柱的长度应保证冲模在最底工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于(1015)mm。在最高工作位置时，导柱上端面与导套的下端面的距离不小于(1020)mm，导柱和导套的配合精度由表10.7查出选择II级。根据标准GB/T2851.11990知模架的闭合高度Hmin=160mm，Hmax=190mm。导柱d/mmL/mm为25mm150mm导套d/mmL/mmD/mm为25mm85mm33mm表10.7导柱、导套配合间隙配合形式导柱直径模架精度等级配合后的过盈量I级II级配合间隙值滑动配合180.0100.01518300.0110.01730500.0140.02150800.0160.025滚动配合18350.010.02三、上、下模座的选用根据模架的规格选择对应的上、下模座如下：上模座100mm100mm35mm(GB/T2855.1-1990)；下模座100mm100mm40mm(GB/T2855.2-1990)。四、模柄的选用根据上模座的厚度可选择材料08FA型40x85凸缘式模柄；JB/T7646.3-1994。五、螺钉、销钉的选用本模具设计6、8的定位销实现各零件连接时的初定位，然后用M10的螺钉实现连接的精定位。材料采用45钢。第十章 校核模具闭合高度及压力机有关参数第一节 闭合高度的计算根据凹模外形尺寸200125参照模架GB/T2851.1-1990，选取凹模周界200125的后侧导柱模架：200125160190。模具的闭合高度与压力机的装模高度关系： HmaxH15H模HminH1 +10已知Hmax =250mm，H1=70mm，Hmin =180mm模具闭合高度应为：175H模120闭合高度H模：为上模座、下模座、垫板、凸模、凹模厚度的总和。即H模=35+40+10+49+30-1=163mm因为175H模=163120，满足装模高度要求。第二节 冲压设备的选定通过校核，选择开式压力机J2310能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：100kN滑块行程：135mm最大闭合高度：180mm闭合调节量：50mm工作台尺寸（前后左右）：360mm240mm 垫板尺寸（厚度）：70mm模柄孔尺寸：直径 30mm，深度50mm第十一章 模具总装图与凸、凹模零件图根据已确定的零件结构及参数，按照制图标准绘制非标准件零件图，本次的所有的零部件图采用CAD2004绘制。通过以上的设计，可得到模具总装图。模具的上模部分由上模座、上模垫板、凸模、凸模固定板、及凹模板等组成。由推件块将凹模内的制件推出，上模座、上模垫板、凸模固定板及凹模用4个M10螺钉固定；下模部分由下模座、凸凹模固定板、凸凹模、卸料板等组成，卸料方式是采用的弹性卸料板卸料，下模座与凸凹模固定板用4个M10螺钉固定。卸料板由4个M8螺钉与下模部分的其他零件连接。橡胶的中心线与卸料螺钉孔中心线重合。结论本文阐述了V型件冲压模具设计的全过程。在毕业设计过程中，我遵循冲压工艺的基本理论和冲压模具的设计步骤，利用CAD2004设计软件，进行了冲压的倒装复合模具的设计，完成的具体工作如下：1.收集相关资料，确定材料及类型。2.计算相关参数。3.绘制零件图。以CAD2004为工具，进行冲压件的模具设计，大大提高了模具设计的效率，充分体现了CAD的灵活和高效。计算机技术为机械设计领域带来了新的理念和方法，促进了冲压模具设计和制造手段的进步。我相信：将计算机三维设计运用于冲压模具的设计和制造是模具设计制造技术发展的必然，充分利用计算机技术进行模具CAD/CAM系统的研究具有十分重要的理论和实践意义。这次的毕业设计融入了我大学三年的全部知识,比如有机械制图、机械制造基础、冷冲压模具设计、CAD/CAM等重要课程，让我把这些课程完美的结合在一起。致谢首先，我们应感谢在设计过程中老师的精心指导，在此要向老师致以最崇敬的感谢！老师总是在百忙之中抽出时间来为我们解答设计过程中的疑问，在审方案阶段，老师总是不厌其烦地给我们细心讲解，以消除我们的盲点。在这里，我们要一并感谢机械教研室的其他老师，以及那些在无意间帮助过我们的老师和同学，谢谢你们。几个月心血此时凝聚在这本厚厚的设计书中，我颇感激动。它是我这几个月在毕业设计中共同协作，努力克服困难的见证。它记录了我这几个月的生活，也见证了我大学的最后时光。这次设计是我第一次进行全面和系统的设计，难免会有疏漏和不足之处，可能存在计算不够准确，图纸质量不高等问题，还有许多细节未做到及时处理，请各位老师指正，以帮助我不断提高，不断进步。我们相信通过这次全面系统的设计以及在这个过程中各位老师的不断点拨，在今后的工作中我们一定会做到更好。21