64船舶修造检验和试验作业指导书

泰州中航船舶重工有限公司 质量管理制度 Q/TZCSH-WP-004船舶修造、钢构制造检验和试验作业指导书目录一、 检验试验项目清单策划和控制指导书二、 船舶和钢构产品进货检验指导书三、 钢板材预处理检验指导书四、 分段检验指导书五、 大合拢检验指导书六、 船舶和钢结构产品涂装检验指导书七、 管子加工检验指导书八、 船舶舾装检验指导书九、 舵、轴系安装检验指导书十、 船舶电缆敷设检验指导书十一、发电机安装检验指导书十二、主机安装检验指导书十三、密性试验指导书十四、倾斜试验指导书十五、船舶系泊设备试验指导书十六、系泊试验和航行试验指导书舟山长宏国际船舶修造有限公司管理手册 实施日期：2013-06-01泰州中航船舶重工有限公司 质量管理制度 Q/TZCSH-WP-004ZSCH/GD 02-106-2013 船舶修造、钢构检验和试验作业指导书 第 27 页 共 80 页一、检验试验项目清单策划和控制指导书1 目的 按批准的图纸（含审图意见）建造；整个建造过程中，材料、设备和建造工艺满足公约（适用时）、政府规定（法规和规则等）、船级社规范和要求（包括须知、通函、技术通知、程序文件等）、本司接受的标准和技术文件；完成规定的检验和试验，结构满意；经合同评审的确认要求得以满足。2 适用范围 适用于本司船舶建造、钢结构制造全过程控制。3 职责 在产品质量的形成过程中，通过进货检验、工序检验和最终检验等活动，控制本司所有船舶建造钢结构制造的全过程覆盖。3.1 质量过程检验3.1.1材料检验 材料检验：钢材检验、焊接材料检验、铸钢件和锻钢件检验3.1.2 船体、钢构建造检验a) 放样和号料检验b) 零件、部件检验c) 分段制造检验d) 中组和船坞合拢装配检验e) 焊接质量检验f) 船体密性试验g) 船体、钢构完工检验h) 船体、钢构建造精度标准和偏差许可检验3.1.3 船体舾装检验a) 舵系制造和安装检验b) 锚泊及系泊设备安装检验c) 舱口盖、桅和门窗及其它舾装件检验3.1.4 舵轴系及螺旋桨制造和安装检验a) 螺旋桨、轴和尾轴管加工检验b) 轴系安装检验c) 侧推装置安装检验3.1.5 管系制造和安装检验a) 管子的分类、等级和材料检验b) 管子制造检验c) 管子表面处理检验d) 管子安装检验和密性试验3.1.6 柴油主机和辅机的安装检验3.1.6.1 柴油主机安装检验a) 主机基座加工检验；b) 主机机座安装检验；c) 曲轴安装检验；d) 机架、气缸体和扫气箱安装检验；e) 贯穿螺栓安装检验；f) 活塞组、十字头和连杆等部件安装检验；g) 气缸盖（头）安装检验；h) 时规齿轮或链条安装检验；i) 柴油主机安装完工检验；j) 柴油主机整机安装检验。3.1.6.2 柴油发电机组和辅机安装检验a) 柴油发电机组安装检验；b) 辅机安装检验；c) 通海阀和舷旁阀安装检验。3.1.7 电气系统安装检验3.1.7.1 电气舾装件安装检验a) 支承舾装件安装检验；b) 电缆贯通件安装检验。3.1.7.2 电缆敷设检验a) 电缆敷设完工检验；b) 电缆贯通件密封性检验。3.1.7.3 电缆接线完工检验a) 电缆接线完工检验；b) 电缆接线正确性检验。3.1.8 涂装和内装检验3.1.8.1 涂装检验a) 钢材预处理检验；b) 二次除锈检验；c) 涂层检验。3.1.8.2 内装检验a) 绝缘敷设检验；b) 甲板敷料敷设检验；c) 舱室内壁和顶板安装检验；d) 舱室完整性检验。3.1.9 系泊试验3.1.9.1 主机和轴系系泊试验a) 投油清洗检验；b) 动力系统泵的试验；c) 主机保护装置试验；d) 主机报警装置试验；e) 集控台主机报警点试验；f) 主机起动及换向试验；g) 主机和轴系系泊运转试验。3.1.9.2 柴油发电机组和配电板试验a) 发电机组和配电板绝缘电阻测量；b) 柴油发电机组起动试验；c) 安全报警装置试验；d) 主配电板保护装置试验；e) 柴油发电机组负荷试验；f) 柴油发电机特性试验；g) 柴油发电机并联运行试验；h) 配电板联锁试验。3.1.10 甲板机械及各类辅机试验a) 锚机系泊试验；b) 舵机系泊试验；c) 救生设备试验；d) 起得设备试验；e) 水密门、窗和风雨密小舱口盖密性试验；f) 舷梯、引航员舷梯及机械升降机试验；g) 空气压缩机及系统试验；h) 燃油锅炉试验；i) 燃油和滑油分油机试验；j) 制淡装置试验；k) 焚烧炉试验；l) 舱底油水分离器试验；m) 生活污水处理装置试验；n) 系缆及拖曳设备试验；o) 机舱行车试验；p) 集装箱堆装试验；q) 传令设备试验。3.1.11 船舶系统试验a) 泵及系统的效用试验；b) 灭火系统和消防设备试验；c) 冷藏装置试验；d) 空调装置试验；e) 通风系统试验。3.1.12 电气设备试验a) 试验的一般过程；b) 充放电板与蓄电池检验；c) 应急切断系统试验；d) 照明设备及专用灯具试验；e) 船内通讯和信号装置试验；f) 雾笛、刮水器及扫雪器试验；g) 无线电设备试验；h) 助航设备试验。3.1.13 倾斜试验a) 试验条件的检查；b) 试验的实施。3.2 航行试验3.2.1 航行试验的条件3.2.2 船舶性能试验a) 航速测定；b) 停船试验；c) 回转试验和初始回转试验；d) 型操纵试验；e) 威廉逊（Willamson)溺水救生试验；f) 航向稳定性试验；g) 侧向推进器试验；h) 船体振动试验；i) 机械设备振动试验；j) 轴系振动试验；k) 船舶噪声试验。3.2.3 主机、轴系和其它装置试验a) 主机和轴系试验；b) 锅炉试验（组合锅炉、废气锅炉和燃油锅炉）；c) 制淡装置试验；d) 操舵试验；e) 抛锚试验。3.2.4 航海和通讯设备试验a) 航海设备试验；b) 无线电通讯设备试验。3.2.5 船舶自动化系统试验 a) 机舱集控台检测报警试验；b) 自动电站试验；c) 泵的自动转换试验；d) 主机遥控试验；e) 机舱自动化试验。3.3 质量过程控制3.3.1 根据本司三级检验网络严格执行三级检验制度。3.3.2 根据本司编制的内外检项目表和质量考核细则严格按要求执行。二、船舶和钢结构产品进货检验指导书1 目的 对外购、外协物资的检验内容、检验标准、检验方式方法、检验地点、检验数量进行指导和规范，确保检验的准确性。2 适用范围 适用于船舶和钢结构制造中所需的外购、外协物资及顾客财产的进货检验。3 职责3.1 品质部入库检验员按项目组或顾客、船检要求参与检验，负责标识和记录。4 工作程序4.1 一般规定4.1.1 A、B类产品必须是由船级社认可的工厂生产，其产品必须持有船级社签发的质量合格证书。4.1.2 A、B类产品必须是合格供方名册中的供方生产的。4.1.3 A、B类产品进行全数检验或验证，C类产品进行抽查验证。4.1.4 A、B类产品的检验验证依据可以是：4.1.4.1 船舶建造规范；4.1.4.2 国家或行业标准；4.1.4.3 订货技术协议书或合同；4.1.4.4 设计图纸或其它技术文件；4.2 钢板和角钢的检验验证4.2.1 核查钢板或角钢的质量证书 检验员对钢材质量证书核查的内容有：4.2.1.1 核对材料牌号、规格、数量及炉批号与实物否一致。4.2.1.2 材质证书上应有船级社的书面证明内容、船级社印记和验船师的签名。4.2.1.3 根据钢材的不同品种、级别，分别按船级社规范中所列的标准核对钢材的化学成份和力学性能。4.2.1.4 上述三个内容的检验工作结束后，如发现不符合要求时，检验员应作出不同意验收的结论，并通知采购部门进行处理。4.2.2 钢板或角钢的外观质量检查4.2.2.1 产品标识检查4.2.2.1.1 检查钢材上的标记是否齐全并与材质证书上相一致，这些标识包括：钢厂名称、钢级标记、炉批号和船级社标记。4.2.2.1.2 钢板和角钢表面缺陷检查a) 钢板表面不允许有气泡、结疤、裂纹、夹渣 、锈蚀、麻点及分层等缺陷。当缺陷的深度大于板厚的20%、缺陷面积超过板面积的2%，则为不合格；b) 缺陷深度用百分表测量；c) 缺陷面积的计算。 缺陷面积是指距离缺陷边缘50mm范围内的影响区域的面积，孤立点状缺陷面积一般以近似圆形或长方形面积计算，密集聚集状缺陷面积可按其组成的图形近似为正方形、长方形、圆形、梯形等面积计算。4.2.2.1.3 钢板、角钢厚度检查a) 钢板的厚度在距离钢板边缘不少于25mm处测量，其四角及两个横边中间为必测部位，任何部位测得的厚度负偏差均不得超过规范规定的负偏差（见表一）。测量仪器一般用超声波测厚仪或千分尺。表一：钢板的厚度偏差板厚t（mm）允许的厚度偏差（mm）t150.415t450.1+0.2tt451.0b) 角钢的厚度和宽度应在距角钢末端不小于500mm的地方测量。其厚度和宽度偏差应符合GB9787-88标准（见表二、表三）。表二：等边角钢边宽b，边厚d允许偏差型 号允许偏差边宽b边厚d2.5-60.80.46.3-91.20.610-141.80.716-202.51.0表三：不等边角钢边宽b，边厚d允许偏差型 号允许偏差边宽b边厚d2.5/1.6-5.6/3.60.80.46.3/4-9/5.61.20.610/6.3-14/91.80.716/10-20/12.52.51.04.2.3 钢板、角钢内在质量检验（理化试验）4.2.3.1 凡经船级社认可的供方生产的且产品持有船级社签发的合格证书的钢板和角钢，一般不再进行理化试验的复检，但下列情况应予复检：a) 材料上印记不清楚，证书中的有关数据不清或对材质有疑问时，应对材料进行部分或全部项目的复检；b) 按采购合同规定必须复检的项目；c) 船东或验船师要求复检的项目。4.2.3.2 需要进行理化试验复检的，其工作程序及试验技术要求按钢质海船入级与建造规范第九篇有关要求进行。4.3 钢管的检验验证：4.3.1 核查钢管质量证书4.3.1.1 核查实物的材料牌号、炉批号及实际规格数量与质量证书上内容是否一致。4.3.1.2 材质证书上应有船级社书面证明内容、船级社印记及验船师签名。4.3.1.3 根据钢管的不同品种、级别，按船级社规范中有关的标准核对钢材的化学成份、力学性能及其它工艺性能是否达到要求。4.3.2 钢管外观检查4.3.2.1 视觉检查钢管内外表面不得有裂纹、裂缝、折叠、分层、结疤、轧折等缺陷，钢管末端切口整齐。4.3.2.2 钢管外形尺寸偏差应符合表四要求表四：船用碳钢无缝钢管外圆壁厚允许偏差（mm）外圆D壁厚S热轧管冷拔管热轧管冷拔管外圆允许偏差外圆允许偏差壁厚允许偏差壁厚允许偏差159+1.25-1.0300.403S20+0.125-0.151.5-3.0+0.15-0.10159+1.25-1.530-500.45S200.1253.0+0.12-0.10501%D325+0.20-0.154.3.2.3 钢管内在质量检验(理化力学试验) 钢管内在质量检验等同本指导书4.2.3条。4.4 焊接材料的检验验证：4.4.1 核查质量证书焊接材料质量证明书必须具备以下内容：a) 材料型号、牌号、规格；b) 批号、数量、生产日期；c) 熔敷金属化学成份，力学性能检验结果符合规范要求；d) 生产厂名和厂址；e) 生产厂检验人员印章和签名，船级社印记及验船师签名。4.4.2 外包装检查4.4.2.1 材料包装良好；4.4.2.2 在包装盒、包装箱上标明材料的牌号、规格、批号、生产日期和船级社认可标记；4.4.2.3 在每一个包装盒中，附有一份使用说明书，该说明书应包括制造厂对该焊接材料所推荐的贮存、焙烘和使用参数。4.4.3 外观质量检验4.4.3.1 电焊条药皮应均匀并紧密地包复在焊芯周围，整根焊条的药皮上不应有影响焊接质量的裂纹、气泡、杂质和药皮剥落等缺陷。4.4.3.2 焊条引弧端药皮应有倒角，焊条露芯长度规定如下：a) 碳钢焊条露芯长度为焊蕊直径的1/2或1.6mm，取两者中较小值。b) 不锈钢焊条露芯长度为：焊条直径2.5mm，露芯长度不大于1.6mm;焊条直径2.5-3.2mm，露芯长度不大于2.0mm;焊条直径3.2mm，露芯长度不大于3.2mm。4.4.3.3 焊条直径/长度允许偏差如下：a) 1mm焊条直径8mm，允许偏差0.05mm;b) 200mm焊条长度650mm，允许偏差2.0mm.。4.4.3.4 焊丝的检验验证a) 焊丝应清洁光顺，外形无突变。b) 焊丝直径允许偏差如下：0.4mm焊条直径0.8mm，允许偏差-0.07mm；1.0mm焊条直径3.0mm，允许偏差-0.12mm；3.2mm焊条直径6.0mm，允许偏差-0.16mm；6.5mm焊条直径9.0mm，允许偏差-0.20mm.。4.4.3.5 上述需测数值用千分尺和直尺测量。4.4.4 焊接材料都应由船级社认可的工厂生产的，进货后不再作化学分析和力学性能试验。4.5 主要铸锻件的检验验证 船用铸锻件应由船级社认可的供方制造，进厂后一般只作以下验证：4.5.1 核查材质证书、理化试验报告、热处理报告、无损探伤报告，并符合船级社规范要求。4.5.2 核查船检证书、船检标记、验船师签名及实物上船检印记是否符合要求。4.5.3 实物外观表面平整不得有气孔、裂纹、夹层、结疤等缺陷。4.5.4 外形尺寸符合图样要求。4.6 A类产品中主要机电设备的检验、验证：4.6.1 A类产品的机电设备是要进行动态性能试验的设备，一般应赴供方货源处检验，参加供方的最终检验和试验，由供方直接向需方代表提交。4.6.2 赴供方货源处的代表，以设计图样、合同要求、有关标准及船级社规范为依据参与试验，详细记录各项试验数据，并判别是否合格。4.6.3 赴供方货源处的验证，不排除其后的进货检验。4.6.4 货物进厂后，还要核对质保书、船检证书、试验报告及使用说明书等是否符合规定的要求。4.6.5 货物进厂后，进一步进行外观检查，无锈蚀、损坏，设备完整，备件及专用工具齐全。核查设备铭牌上应有的名称、生产编号、出厂日期、厂名厂址、主要参数及船检印记是否齐全。4.6.6 船舶最终检验调试时，与有关专业检验员加强联系，发现设备有质量问题时，及时与采购部门联系，通知供方来现场解决。4.7 B类产品的检验验证：4.7.1 B类产品一般由船级社及工厂认可的供方生产，进厂后作如下验证：4.7.1.1 核查产品合格证书、船检证书、试验报告的有关参数是否满足有关标准及船检规范的要求。4.7.1.2 检查外观有无锈蚀损坏，结构是否完整。4.7.1.3 核查设备铭牌上应有的参数及船检印记是否齐全，与证书上的内容是否一致。4.7.1.4 船舶最终检验试验时，与有关专业检验员加强联系，发现外购设备质量问题及时与采购部门联系，通知供方现场解决。4.7.2 船用电缆的检验或验证4.7.2.1 船用电缆的检验验证依据是产品标准： GB9331.1-9331.5-1988船用电力电缆和电线； GB9332.1-9332.5-1988船用控制电缆；GB9333.1-9333.3-1988船用通讯电缆。4.7.2.2 船用电缆进厂后，作以下项目的验证：核对船检证书、工厂合格证。核查电缆盘上的标识，应有：a. 船级社标识；b. 制造厂名称或商标；c. 产品型号、规格、额定电压U/U、芯数截面积（mm2）；d. 长度、重量；e. 生产日期；f. 产品标准编号、认证标志和产品编号等。 电缆外观检查：g. 护套为黑色或灰色，色泽基本均匀，表面圆整，光洁密实，无龟裂或损伤；a) 铠装金属丝（如有的话）应均匀地、基本无空隙地编织在护套层上，表面平整，插接时金属丝端头应不外露；b) 裸镀锌钢丝编织铠装层上应均匀地涂覆防锈漆。 对电缆常规性能的检验和试验a) 电缆常规性能的试验，通常指在试验室条件下，对电缆的绝缘性能、导电性能及阻燃性能的试验，这类试验通常由电缆制造厂在试验室中进行。b) 每批（每艘船）电缆交货前，由外检员前往电缆制造厂，随机抽一至两种型号规格的电缆，在试验室中，按标准要求进行常规性能的试验。4.7.2.3 外检员在物资入库检验单上留下试验验证记录。4.8 C类产品的检验验证：4.8.1 C类产品一般为市购产品，进厂后仅作外观检查，看有无损坏、锈蚀、霉变、变形等。4.8.2 材质符合规定的要求。4.8.3 尺寸符合规定的要求。4.9 检验不合格产品的按不合格品控制程序处置。4.10 本检验指导书按照CCS相关标准制定。在建造入其它船级社的所建船舶时，如本指导书不能满足相关规范的规定，则以新入级规范为验收依据。5 记录 品质部负责收集、保管进货检验时产生的记录，并归入相应卷。三、钢板材预处理检验指导书1范围本公司指导书规定钢板、型材（角钢钢管）需进入自动预处理流水线进行抛丸除锈、喷底漆及烘干，及自动预处理流水线不能处理的型材（角钢钢管）进行人工喷砂（丸）除锈刷底漆。2职责2.1仓库负责钢板预处理期间的自检互检专检工作。2.2品质部负责钢板预处理抽查检验工作。3检验要求预处理后钢材表面质量标准及检验方法。3.1钢材预处理前应除去表面的垃圾、油污和水分。3.2自动喷丸处理后的钢材除锈等级应达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级中的规定，一般为Sa2.5级或工艺文件规定的等级。Sa2.5等级为非常彻底的抛射除锈、钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状、条纹状的轻微色斑。3.3人工动力喷丸（砂）处理后的除锈等级应达到GB8923-88标准中的规定，一般为Sa2.5级或工艺文件规定的等级。Sa2.5等级为非常彻底的抛射除锈、钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状、条纹状的轻微色斑。3.4除锈等级的评定方法根据GB8923-88中钢材除锈等级典型样板照片，在良好的散射光线或照度相当的人工照明条件下进行，不借助放大镜等器具，将照片靠近钢材表面进行目视比较，以钢材表面外观最接近照片的标示的除锈等级作为评定结果。3.5处理后的钢材表面粗糙度一般40-70m，为宜，表面粗糙度的评定方法和依据：（1）依照标准（GB/T3288-91）涂装前钢材表面粗糙度等级评定。（2）评定的方法：比较样块法。清除钢材表面的浮灰等，将表面粗糙度比较样块与被测钢板表面某一区域形成对照，依次将被测表面于样块上的四个部分进行比较，确定粗糙度级别。3.6 喷涂底漆的厚度一般干膜厚度为15-20m或工艺规定的厚度，用干膜测厚仪测量。每块钢板应测不在一直线上的五个点，取其平均值。3.7检验频次（1）进入预处理流水线的钢板，每批钢板中首块预处理的钢板进行首次检验检测。当钢板抛丸流水线的喷涂压力、喷枪速度、喷嘴规格、涂料品种和钢材前进速度等处于稳定工作状态后，原则上不再检测，当流水线工作状态需要作调整时，则随时检测。（2）人工动力喷砂（丸）除锈涂漆的，每批按数量的（张、根）百分之五抽检抽测。4记录上述检测情况由专检员作好记录。四、分段检验指导书1 目的 本文件规定了船舶和钢结构制造过程中的质量控制、项目检验与以及建造精度管理等，以确保船舶和钢结构建造质量满足有关规范的要求。2 范围 本文件试用于在建的船舶和钢结构的质量检验。3 定义与术语3.1 CM点：指船体图纸标注的关键区域的节点。3.2 CSQS：指中国造船质量标准。3.3 PSPC定义：指所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准。4 引用文件4.1 CSQS、焊接规格表、节点图册5 职责5.1 加工/制造部负责现场船体、钢构质量的检验、标识和记录。5.2 品质部负责现场无损探伤的检测。5.3 精控部负责现场精度测量与管理。6 工作要求6.1 钢板、型材入库检验6.1.1 钢板、型材进入厂要核对证件，检验板材、型材的规格、牌号、炉号、批号。6.1.2 钢材应按规格、牌号分类平整堆放。6.1.3 钢材、型材进入生产线前要进行表面质量检验。（检查表面是否有麻点、刻痕、剥落、气孔等）。6.2 板材、型材下料检验6.2.1 板材和型材下料前要进行矫平、矫直、除锈等预处理。6.2.2 下料构件的牌号、规格、船级社要符合下料图纸的要求。6.2.3 下料件上要标明、船名、材质、板厚、流向、用途等。6.2.4 下料构件坡口上的氧化皮、毛边要清除干净，并分类堆放整齐。6.2.5 抽样检查下料构件的精度。6.3 板材、型材的成型加工检验6.3.1 放样检验a) 测量放样尺寸的精度误差；b) 线型光顺的质量检查。6.3.2 板材和型材弯曲有冷弯和热弯两种，要根据板材的材质、级别按规定进行弯曲。6.3.3 采用热弯加工工艺要注意加热温度的控制。6.3.4 检查加工成型构件的精度。6.3.5 材料加工后产生的压痕、划口要进行修补，加工产生的油污要及时清洗。6.4 小组立、分片、分段的建造质量检验。6.4.1 检查分段胎架的制造精度。6.4.2 测量构件画线尺寸的偏差及放样理论线。6.4.3 检查焊工焊接证件，不能越级焊接。6.4.4 检查焊条、焊丝焊前是否进行加热保温处理，以及焊接装配的顺序和焊接电流的控制。6.4.5 根据图纸核对构件编号、位置及方向正确性。6.4.6 用角尺、粉线检查构件装焊后垂直度和平直度。6.4.7 定位焊间距及长度检查，要求：间距300500mm，焊道长度3050mm。6.4.8 引熄弧板要求：一般钢150150mm，高强度钢200200mm，厚度与母材基本相同，引熄弧长度不小于50mm.6.4.9 检查小组立焊缝外观质量，无裂纹、夹渣、弧坑，咬口，气孔与焊瘤等缺陷，构件包角焊要到位。6.4.10 检查分段吊码、外板、全焊透和深熔焊区域的焊前。6.4.11 分段CM点的焊前检验。6.4.12 用焊接检验尺测量焊角高度是否符合图纸要求（根据焊接规格表进行检查）。6.4.13 组合件装焊完工后要进行背烧处理。6.4.14 测量分段建造的精度，并记录测量数据。6.5 拼板埋弧自动焊检验6.5.1 检查焊工焊接证件，不能越级焊接。6.5.2 拼板间隙公差为 0-1 mm 平整度错边量控制在 0.1-0.15mm 并且不大于3mm.6.5.3 焊接区域表面（20mm范围）打磨至清洁，去污水、油等杂物。6.5.4 定位焊间距及长度，间距为300500mm，焊道长度50mm。6.5.5 引熄弧板要求：一般钢150150mm，高强度钢200200mm，厚度与母材基本相同，引熄弧长度不小于50mm。6.5.6 焊缝外观，应光顺，无焊瘤、裂纹、气孔、弧坑、焊穿等缺陷。6.5.7 按要求对焊缝进行无损探伤抽查检查。6.6 分段完工检验6.6.1 分段完工检验前，分段的精控及无损探伤要全部合格。6.6.2 合拢口的余量割除、坡口修补打磨光顺、平整度达标。6.6.3 分段名牌、吊码安装正确。（包括吊码的规格、数量、位置及下口加强）。6.6.4 外板、甲板、内底板、肋板、舱壁、平台板等进行拉火处理。6.6.5 按图纸检查分段结构是否错装、漏装、错位以及板材、构件的尺寸和规格。6.6.6 结构要装配、焊接正确（参照图纸/CSQS标准/节点图册进行检验。6.6.7 测量肋距、板材/型材的开孔及一些加强构件的距离和尺寸等。6.6.8 所有构件包括透气孔、流水孔、贯穿孔、减轻孔等自由边打磨光顺（满足PSPC标准或图纸要求）。6.6.9 检查构件趾端、R孔、补板等结构的包角。6.6.10 板材、型材及外板线性变和其它区域形较大处要进行火工校正。（按照CSQS标准检验）。6.6.11 合拢口的散装件要贴附正确完整。6.6.12 检查图纸要求的深熔焊及全焊透区域。6.6.13 分段CM点、修改单的检查。6.6.14 检查分段焊接质量（包括焊缝的尺寸规格及焊接的表面质量）。6.6.15 分段外板、板材及构件表面质量的检查（麻点、剥落、结疤、刻痕、气孔、等）。6.6.16 分段阶段铁舾件完整性的检验。6.6.17 分段假框架装配焊接的正确性。6.6.18 分段临时支撑、吊码、马板等要拆处并打磨光顺。6.6.19 分段脚手架的安全及分段内部及外部的清洁卫生。6.6.20 分段特殊区域装配、焊接和打磨要按图纸要求施工。比如：舷顶列板、角隅板的自由边打磨，舭龙骨焊缝的焊接规格等。6.7 分段完整性检验6.7.1 检查分段阶段的机、管、电、舾安装的完整性及正确性。6.8 密性检验6.8.1 按照密性试验图进行分段预密性检验。备注：以上的各种质量检验都必须符合CSQS质量标准。7 附表 分段检验项目表 附表1 序号检验项目检验内容检验阶段生产部主管/作业长1板材及型材材质报告、外观质量施工前*2，板材、型材下料下料构件表面质量施工后*下料构件的精度施工后*3板材、型材加工放样放样过程中*加工构件表面质量施工后*加工构件的精度施工后*4小组立、分片、分段的建造胎架建造精度完工后*构件画线尺寸及放样理论线画线过程中*构件装配精度及正确性施工后*吊码焊前焊接前*外板对接逢、全焊透、深熔焊焊前焊接前*焊接表面质量完工后*CM点焊前焊接前*无损探伤完工后*5拼板埋弧自动焊焊接表面质量完工后*无损探伤完工后*6分段完工结构完整性及焊缝表面质量完工后*无损探伤完工后*分段余量的切割质量完工后*CM点焊后完工后*分段完工精度检查完工后*7分段完整性分段阶段的机、管、电、舾安装的完整性及正确性完工后*8密性检验根据密性试验图要求试验时*五、大合拢检验指导书1 目的在船坞中将分段、大型分段（或总段）及少量零部件组装成整艘船体实施控制，确保船舶建造质量。2 适用范围适用于分段建造的钢质船舶。3 职责3.1 生产部负责船坞合拢操作的全部过程。3.2 造船部负责实施船台合拢，并进行控制。3.3 精控部负责对合拢前的各分段、总段进行测量检验以及合拢过程中精度跟踪与控制。3.4 品质部负责合拢后的检验、验收，并形成检验记录。4 工作程序4.1 主要设备、工具4.1.1 船坞是分段、总段组装成整个船体的工作场所，它应具有坚实的地基，并设在坞修车间附近靠水域的地方，以缩短分（总）段的运输路线，而又便于船舶下水。船坞类型有干式船坞。4.1.2 干式船坞的工艺装备为了保证船坞装焊作业的顺利进行，在船坞上必须配置以下各种工艺装备。a) 船台中心线槽钢（或不锈钢扁钢）；b) 高度标杆（在船坞坞壁上设制）、水平管（或水准仪）、吊线锤；c) 脚手架（1.固定型舷外脚手架 2.固定型舱内脚手架。3.碗扣式脚手架）；d) 墩木（龙骨墩、边墩），按材料分类有金属墩、水泥墩、木墩。4.2 干式船坞装配的准备工作：（操作人员接到车间派工单后，进行以下准备）干式船坞装配的准备工作，乃是保证施工进行和产品质量的重要措施，它分船坞上的准备工作和船体上的准备工作两部分。4.2.1 船坞准备工作a) 船坞中心线，通常可用激光经纬仪在船台中心线槽钢（或不锈钢扁钢）上划出船台中心线。b) 肋骨检验线，按船坞安装定位线图，在中心线槽钢上（或不锈钢扁钢）划出肋骨检验线，并用色漆标或蚕焊上肋骨号码。c) 绘制坞壁高度标杆上的高度线。4.2.2 船体上的准备工作a) 划出分（总）段的船台安装定位线和对合线，其中： 分段中心线船 分段肋骨检验线分段水平检验线底 舱壁位置线舷 分段中心线 分段肋骨检验线（与舷侧同号肋位）侧舱壁位置线舱 中心线壁 水线12根b) 安装吊环；c) 坞墩和墩木的准备。4.3 船坞装配方式（建造法）采用半立体分段、总段建造法，适用于建造中、小型船舶。先吊装定位分段（一般为机舱底分段），其它分段按顺序定位、合拢。4.4 船坞装配的典型工艺程序。4.4.1 底部分段的安装程序4.4.1.1 将分段吊进船坞；4.4.1.2 吊线锤使分段定位肋骨线对准船台上相应的肋骨线（对于含有余量的分段，应计算由于存在分段余量而引起的定位点距离差值）；4.4.1.3 吊线锤使分段中心线对准船台中心线；4.4.1.4 用水平管（激光经纬仪）校检船底基线高度，使之与相应的船底基线高度相符合；4.4.1.5 用水平管（或水准仪）校验分段横向状态，使之左右保持水平；4.4.1.6 划出并切除余量，并与相邻分段对接；4.4.1.7 固定分段位置，以待焊接。4.4.2 横舱壁分段的安装程序4.4.2.1 将分段吊进船坞；4.4.2.2 使舱壁下缘对准底部分段上的舱壁位置线；4.4.2.3 吊线锤使舱壁中心线对准底部分段上的中心线；4.4.2.4 使舱壁与基线面垂直;4.4.2.5 用水平管（或水准仪）校验舱壁上的水线，使之保持水平；4.4.2.6 用水平管（水准仪）确定舱壁上的水线位置，使之与标杆上要求的水线高度相一致；4.4.2.7 上述位置的高度即为余量，在舱壁上划出并割出；4.4.2.8 固定舱壁，以待焊接。4.4.2.9 注意事项舱壁在内底舭板处划余量时应特别注意进行划线，以免造成间隙过大。4.4.3 舷侧平面分段的安装4.4.3.1 将分段吊进船坞；4.4.3.2 使分段定位肋骨线对准底部分段相应的定位肋骨线；4.4.3.3 用水平管（激光经纬仪）使分段上水线的高度和基线相一致，并使水线高度符合标杆上的相应高度；4.4.3.4 在分段两端的肋骨线和甲板边线相交处悬吊线锤检验其型宽；4.4.3.5 划出并割去分段下缘的余量；4.4.3.6 划出并切除余量，并与相邻分段对接；4.4.3.7 固定分段位置，以待焊接。4.4.3.8 注意事项a) 带有甲板、纵壁的舷侧分段，其安装程序与此相同；b) 分段两端有舱壁或假隔断时，就无需在甲板边线与肋骨线相交处悬吊线锤检验宽度，对于大型航船，其宽度应该由甲板或舱壁分段保证，不必由舷侧顶悬吊线锤；c) 舷侧分段安装定位后，与舱壁分段的角焊缝，甲板边线以下1-1.5M内暂不焊，以便甲板吊装定位。4.4.4 带顶边水舱的舷侧分段的安装程序4.4.4.1 将分段吊进船坞；4.4.4.2 使分段定位肋骨线对准底部分段相应的定位肋骨线，同时校验舱口尺度及舱壁的前后尺寸，以此作分段前后位置定位的基准（离差值）；4.4.4.3 用水平管（或激光经纬仪）调整分段上水线的倾斜度使之与基线相一致；采用垂直立柱作固定支撑，对舱口高度、横倾、半宽作微调节；4.4.4.4 在分段两端的肋骨线和甲板边线相交处悬吊线锤检验其型宽；4.4.4.5 划出并割去分段下缘的余量；4.4.4.6 固定分段位置，以待焊接。4.4.4.7 注意事项a) 在吊装两舷半立体舷侧分段时，在左右分段上预先选定一半宽检查线，在校正分段半宽时，使用激光经纬仪，可有效地保证分段型宽和舱口宽度；b) 一旦分段定位完毕，即装设水平钢梁作固定措施。4.4.5 甲板分段的安装程序4.4.5.1 将分段吊进船坞；4.4.5.2 使分段上的横梁定位线对准舷侧分段同号肋骨定位线；4.4.5.3 吊线锤（或用经纬仪）使分段中心线对准内底上的船体中心线；4.4.5.4 根据舷侧对准甲板边线；4.4.5.5 利用水平管检验梁拱（一般情况下可不检验）；4.4.5.6 固定分段，完成装配与焊接。4.4.6 首总段的安装程序4.4.6.1 将分段吊进船坞；4.4.6.2 吊线锤使分段中间定位肋骨线首端点分别对准船台上的相应肋骨线及首端点位置； 4.4.6.3 用吊线锤（或用经纬仪）使分段的中心线对准船台中心线；4.4.6.4 用水平管（或激光经纬仪）校验基线，使之与照光柱或高度标杆上相应的高度符合；4.4.6.5 用水平管（或激光经纬仪）校验首端点高度，使之与高度标杆上的首端点高相符合；4.4.6.6 用水平管（水准仪）在甲板面上校验分段的横向状态，使之左右保持水平；4.4.6.7 割除余量，并与相邻分段对接；4.4.6.8 固定分段，完成装配与焊接。4.4.6.9 注意事项a) 除了用水平管（或激光经纬仪）校验首端点高度以外，还可以用钢卷尺根据型线图上首端点距基线的垂直距离直接量取；b) 分段前后位置，当定位肋骨线与首端点位置发生矛盾时，一般以首端点作为定位依据；c) 分段高度位置：当首端点高度与船底基线发生矛盾时，应先检查产生的原因，若确为总段尺寸变化，则一般以首端点高度为定位依据；d) 高度定位时应计及基线反变形值。4.4.7 艉总段的安装程序4.4.7.1 将总段吊进船坞；4.4.7.2 吊线锤使分段定位肋骨线，艉端点舵杆中心，分别对准船台上相应标记； 4.4.7.3 吊线锤（或用经纬仪）使分段的中心线对准船台中心线；4.4.7.4 用水平管（或激光经纬仪）检验基线、轴中心线高度，使之与照光柱或高度标杆上相应的高度相符合；4.4.7.5 用水平管（或激光经纬仪）校验尾端点高度，使之与高度标杆上的尾端点高度符合；4.4.7.6 用水平管（水准仪）在甲板面上校验分段的横向状态，使之左右保持水平；4.4.7.7 划出并割除余量，并与相邻分段对接；4.4.7.8 固定分段，完成装配与焊接。4.4.7.9 注意事项a) 与首总段相似尾端点高度也可用钢卷尺直接量取，读数修正与首端点相似；b) 分段中心位置：当分段尾包板中心与轴中心、舵中心不在同一平面时，一般以尾端点为定位依据；c) 分段前后位置：定位肋骨线、舵杆中心与尾端点的位置相矛盾时，一般以尾端点为定位依据；d) 分段高低位置：当尾端点、轴中心线与基线高度相矛盾时，一般以轴中心线高度为定位依据，其余作参考；e) 高度定位时应计及基线反变形值。4.4.8 舯部总段的安装程序4.4.8.1 固定总段，以待焊接。4.4.8.2 将总段吊进船坞；4.4.8.3 吊线锤使分段定位肋骨线与船台上相应肋骨线一致； 4.4.8.4 吊线锤（或用经纬仪）校验总段甲板和底板中心，使之与船台中心线相符合；4.4.8.5 用水平管（或激光经纬仪）校验船底基线高度，甲板边线高度相符合；4.4.8.6 用水平管（或水准仪）校验总段横向状态，使之左右保持水平；4.4.8.7 割除余量，并与相邻（总）分段对接；4.4.9 上层建筑总段的安装程序4.4.9.1 将上层建筑总段吊进船坞；4.4.9.2 使总段两舷外围壁定位肋骨线与甲板面上所划的肋骨线相对准； 4.4.9.3 吊线锤（或用经纬仪）使分段上甲板中心及两端外围壁中心与甲板面上所划的中心线相对准；4.4.9.4 用水平管（或水准仪）检验总段前后、左右端壁水线检查线在同一水平上；4.4.9.5 用水平管（或水准仪）校验总段检查水线与甲板面上竖立的高度标杆对应的同名水线高度，其差值即为余量，划后割除；4.4.9.6 固定分段，以待焊接。4.4.9.7 注意事项 检验总段高度也可用分段中高样杆，待四角水平调整后，用中高样杆于分段中心剖面内竖量纵、横围壁，其差值即为余量。4.4.10 主、辅机基座的安装程序（有时在分段内预装除外）4.4.10.1 用水平管（或激光经纬仪）测量基线、轴线高度；4.4.10.2 修正基线；4.4.10.3 将主、辅机基座吊进船坞；4.4.10.4 用钢丝或其他方法拉出轴线；4.4.10.5 调整基座中心，使之与轴线在同一垂直面内；4.4.10.6 用水平尺校验基座面板水平度；4.4.10.7 用直尺（水准仪）校验基座面板与轴线间的垂直距离，其差值即为余量，划后割除；4.4.10.8 固定基座，以待焊接。4.4.10.9 注意事项a) 修正基线高度时，应考虑到对基座安装余量和轴毂加工余量的影响；b) 用水平心和角度样板校验基座面板倾斜度时，角度样板根据轴线斜度做出。4.4.11 舷墙的安装程序4.4.11.1 吊舷墙上船台；4.4.11.2 按肋骨号排列舷墙肘板，并用肘板样板校验型线和高度；4.4.11.3 吊线锤校验舷墙端点，使之与船台舷墙端点位置相一致； 4.4.11.4 用样杆攀顺舷墙外表面，校验型线是否光顺； 4.4.11.5 安装舷墙板，固定，以待焊接。4.4.11.6 注意事项a) 舷墙首、尾端点往往决定船舶的总长，因此吊线锤与船台中心线槽钢上同名位置相吻合时，可作适当调整，以保证总长；b) 舷墙安装力求型线光顺；c) 平直部分舷墙可在平台上将肘板、面板以及舷墙板等先行组装成部件，然后整件吊进船坞安装。六、船舶和钢结构产品涂装检验指导书1 检验范围在建船舶和钢结构的涂装检验项目通常根据船厂与船东、油漆商商定的技术协议/检验清单的规定进行。通常检验的项目有喷砂质量的检验、打磨质量的检验、每度涂层的检验、涂层完工的检验。2 检验的要求和标准公司在建船舶和钢结构涂装采用的标准以国际标准为主，以下主要引用国际标准（ISO标准系列）进行介绍。2.1 环境要求在下列情况下不应进行常规涂装作业：相对湿度超过85%；或钢板的表面温度高于露点温度少于3C。2.2 未涂装钢板的常规状况ISO8501-1指定了未涂装钢板表面的四种锈蚀等级，名称分别为锈蚀等级A、B、C和D。通过书面描述和代表性的照片对这四种等级进行详细说明，描述如下：a) A： 钢板表面很大程度由附着牢固的氧化皮所覆盖，很少有锈蚀（如有的话）b) B： 钢板表面开始出现锈蚀，氧化皮开始剥落c) C： 钢板表面上的氧化皮已锈烂或可刮除，但肉眼看，只有轻微的点蚀d) D： 钢板表面上的氧化皮已锈烂，肉眼看，有很明显的点蚀2.3 动力工具除锈标准ISO8501-1规定了手动和动力工具二次表面处理的等级。名称分别为等级St2和St3，详细描述如下：a) St 2: 彻底的手动工具和动力工具清理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。b) St 3: 非常彻底的手动工具和动力工具清理同St2，但表面处理要彻底得多，表面应具有金属底材的光泽。2.4 喷砂除锈标准ISO8501-1规定了喷砂除锈二次表面处理的等级，名称分别为等级Sa1、Sa2、Sa2和Sa3，详细描述如下：a) Sa 1: 轻度喷砂清理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。b) Sa 2: 彻底喷砂清理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留物应当是牢固附着的。c) Sa 2 非常彻底的喷砂清理在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。d) Sa 3 喷砂清理至目测清洁钢板在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。该表面应具有均匀的金属色泽。2.5 膜厚检测要求涂层膜厚的检测，常规情况下是根据两个90%原则，即90%以上的测量点测得的膜厚值必须达到或超过规定膜厚值，余下不到10%的测量点测得的膜厚值，必须不低于规定厚值得90%。涂层膜厚（DFT）检测的取点方式：a) 平板区域每5 m2测量一个数据；b) 23米间隔测量一个数据，尽可能地靠近压载舱边界，但距压载舱边界的边缘不少于15mm；c) 纵向和横向扶强材：一组测量点如下所示进行取点，每23米测量一组数据，在主支撑构件间不得少于2组；每组主支撑构件测三个数据，其他的每组构件如图中箭头所示测二个数据；d) 主支撑构件（纵桁和横材）每23米(如图3)所示进行一组数据的测量，但不得少于3组；e) 开口周围每一边测一个数据；f) 每平米测五个数据，但复杂区域测量不得少于三个数据（如主支撑构件的大肘板）；和涂层检查员对认为必要的任何区域可额外取点以验证涂层厚度。 主 要 支 撑 梁构件 纵 向 和 横 向扶强材 15 mm (距边缘的典型)ZSCH/GD 02-106-2013 船舶修造检验和试验作业指导书 第 55 页 共 80 页注：图示箭头指示关键区域，应理解为指示两侧。2.6 可见区域的涂层外观要求可见区域如生活室、烟囱外板，干舷，舱口围、舱口盖，甲板等区域，涂层外观的要求如下：a) 表面无漏涂，并达到工艺文件规定的度数；b) 漆面无气孔、裂纹、流挂、刷痕和起皱；c) 面漆干净，颜色鲜明，无明显色差，面漆颜色与规定的颜色无差异。3 检验方法3.1 环境检测环境检测需检测空气中的湿度、露点和钢板温度等，常用的主要仪器有：手摇干湿表、表面温度计和干湿表。手摇干湿表，是一种在涂装检测中最常用的干湿表。它用来测量尽量靠近工作位置的周围空气温度（干球温度）和湿球温度。先在手摇干湿表的棉花中注入清洁的水，再将仪器快速旋转约40秒，记下湿球温度读数。重复该过程（旋转和读数，无需另外润湿），直至温度保持稳定。当湿球温度读数保持不变时，将该读数记录下来。同样，在湿球温度读数稳定后，读出干球温度读数，并记下该数值。钢板表面温度计，在涂装检测中用来测量钢板的表面温度。应在待涂装构件的各个区域，包括那些可能比常规区域更热或更冷的地方，进行钢板表面温度的测量。干湿表，在测量干球和湿球温度后，可使用干湿图表来计算相对湿度、露点。计算出干球温度和湿球温度的差值，该差值被称作为湿球下降。干球温度和湿球下降分别能在表的垂直轴和水平轴上找到，它们的交叉点表示相对湿度或露点、温度。3.2 喷砂等级的检测 首先根据规格书/技术协议的要求，确定喷砂区域需要达到的喷砂等级，如压载舱区域喷砂需要达到ISO8501-1中规定的Sa2 级。再根据喷砂前检测的钢板锈蚀等级，对照ISO8501-1中的高清晰照片，与钢板表面的处理状况进行比较，确定实际的喷砂等级。3.3 喷砂后粗糙度的检测比测器对照：ISO8503比测器和5倍放大镜，比测器上面标有钢丸和钢砂两种。在5倍不超过7倍的带有照明的的放大镜的辅助下，将粗糙度参考比测器放在喷砂过的表面上，比较粗糙度，找出比测器上粗糙度与喷砂过的表面最接近的那一块，即可确定相应的等级。 Testex复制胶带测量：复制胶带上有一小方块可压缩的泡沫塑料附在一个不可压缩的塑料（迈拉）薄膜上，将胶带贴在喷砂清理过的表面上，暗的那面应朝下。用一个坚硬的圆形物体（磨光工具），如搅拌棒，将泡沫压向喷砂过的表面上，使泡沫上印下实际表面粗糙度的真正样子（复制）。将胶带从表面揭下，用千分尺测量泡沫和塑料的厚度。将千分尺的读数减去迈拉薄膜的厚度（50um），所得即为表面粗糙度的读数。3.4 盐分的检测水溶性盐的检测通常使用Bresle试片取样(方格取回方法ISO 8502-6) 和电导率测量法组合使用。Bresle试片取样程序：除去测试方格（Bresle试片）上的背衬和泡沫圈，并将方格紧紧地粘贴在待测试区域上。将5ml注射器的针头通过像海绵一样的泡沫插入方格。将活塞向后拉，以除去测试区域内的空气。将所有反应物液体 (3ml) 注入方格，小心使空气慢慢出来。确保无任何渗漏。将注射器针头从方格的中心处移走，但应将针头留在海绵状的泡沫内，并轻轻地按