横洞洞口专项施工方案

新建铁路西成客运专线西安至江油段（陕西境内）XCZQ-8 标段房家湾隧道 1#横洞洞口工程专项施工方案编制：审核：审准：批准：中铁二十局西成客专8 标二一三年四月 2 2 2 4 31 31 31 1、房家湾隧道 1#横洞工区总体平面布置图2、房家湾隧道 1#横洞总体施工形象进度图3、房家湾隧道 1#横洞总体施工进度计划图（横道图）4、房家湾隧道 1#横洞总体施工进度计划图（网络图）5、施工主要机械设备配备计划表6、房家湾隧道 1#横洞总体进度计划表7、劳动力总体计划表8、工程数量完成计划表房家湾隧道 1#横洞进洞施工方案一、编制依据房家湾隧道设计图纸及相关隧参图：西成客专施隧 23西成客专施隧参102西成客专施隧参103高速铁路隧道工程施工质量验收标准（TB 10753-2010）高速铁路隧道工程施工技术指南铁建设【2010】241 号铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB 10424-2010）西成公司标准化管理手册二、编制范围适用于房家湾隧道1#横洞洞口工程施工。三、工程概况及主要工程数量（一）隧道概况房家湾隧道1#横洞长度794m，为 2.7%上坡施工，与正线相交处里程为DgK284+752，交角为 86 4650，设计净空为5*5.9m ，横洞内每 250m 设置错车道一处，共计2 处。1、 自然及地质条件a、水文特征房家湾隧道 1#横洞工区所在地茶叶沟流域面积3.36km2，流量 518.4m3/d。隧址区地下水的形成、分布受地形地貌、岩性、构造、植被、降水量等多种因素控制和影响。特别是在构造、岩溶作用下，岩溶发育带、断层破碎带、岩性接触带、节理密集带等，为地下水储存和运移创造了良好的地质条件。地下水赋存类型主要有碳酸盐岩岩溶裂隙水和碎屑岩类裂隙孔隙水。区内地下水的补给来源主要是大气降水，次为地表水地表水。地下水的径流状态主要受地形地势的控制，一般由分水岭向河谷方向运移，即沿山坡向就近沟谷排泄，基本与地表水流方向一致，径流排泄是地下水的主要排泄方式。隧道通过地段的地表水及地下水呈弱碱性，地表水水质良好，对圬工无化学侵蚀性。b、气象条件所经区域属北亚热带湿润季风气候，温和湿润，四季分明，雨量充沛。年平均气温 14.3，极端最高气温 38，极端最低气温 -10.2，最冷月平均气温2.7。年平均降雨量为793.6mm，年平均蒸发量1240.2mm，最大风速 17.9m/s，风向 SSW,最大积雪厚度 4cm；土壤最大冻结深度8cm。c、地质特征房家湾隧道1#横洞洞口范围为志留系下统页岩，强弱风化，泥质胶结，页理面极发育，节理较发育，岩体一般较破碎。（二）主要工程数量1#横洞围岩类别划分详见表1-1，主要工程数量详见表 1-2表 1-1 房家湾隧道 1#横洞围岩类别划分表序号里程围岩级别长度（ m）1横 0+03横 1+421392横 1+42横 2+37953横 2+37横 2+67304横 2+67横 4+571905横 4+57横 4+8730房家湾隧道 1#横洞 6横 4+87横 5+17307横 5+17横 5+47308横 5+47横 5+97509横 5+97横 7+2512810横 7+25横 7+674211横 7+67横 7+9730表 1-2 房家湾隧道 1#横洞工程数量表序号项目单位数量备注一洞口工程1开挖土石方m36502端墙 C25 混凝土m3823顶帽 C25 混凝土m314挡墙 C25 混凝土m3425端墙顶水沟C25混凝土m3276洞顶截水沟C25混凝土m355二坡面防护1网喷 C25 混凝土m3352M10浆砌片石m33038 钢筋kg739422 锚杆kg2791三回填及封堵1C20 片石混凝土m32002甲种防水层1073 100PVC管m31004回填土石m3300四洞身工程1开挖 III 级m338402开挖IV级m3162863开挖 V级m37575五喷混凝土1网喷 C25 混凝土m324442素喷 C25 混凝土m3114六8 钢筋网kg41753七砂浆锚杆122 锚杆kg750052垫板kg9876八I12型钢1榀数榀3412I12型钢kg620543 22 连接钢筋kg183134连接钢板kg7308四、施工工艺房家湾隧道 1#横洞洞口 139m 范围为 V 级围岩，拟采用台阶法进行施工，施工前先行施作截水天沟及边仰坡防护，之后方可按照台阶法施工组织进洞。（一）边仰坡开挖及加固隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土方及边仰坡防护施工。洞口边仰坡开挖边坡为 1： 1，自上而下分层开挖，分层高度不大于 5m，并及时做好坡面防护，开挖一段防护一段。 边仰坡防护采用挂网锚喷法， 钢筋网为 82020cm，锚杆采用 22砂浆锚杆，长度 3m，1.0m1.0m 梅花形布置。喷射混凝土厚度 15cm，混凝土强度等级为 C25。在边仰坡开挖完成后，先喷射 4cm 厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。土方采用挖掘机配合装载机施工，大型自卸汽车运输。1、施工准备洞口施工前应清理洞顶坡面，做好地表排水，封闭洞顶地表裂隙，夯填整平洞顶低洼、孔洞等。当洞口山坡局部土石失稳时，应结合现场实际情况，采取清刷、支挡等有效防护措施。洞口段要做好良好的排水系统，以确保边仰坡及隧道的安全，洞口有沟渠等通过时，应采取引排和防渗、防冲淤等措施。2、试验测量检测方案施工放样测量应符合以下要求： 施工放样前应在 CP的基础上， 用附合导线加密施工控制点 CP，其平均边长以 200 米为宜；施工放样应置镜于 CP、 CP 、 CP控制点上采用极坐标法测设；有关控制桩点的误差不得大于设计要求的误差；有关结构物的定位测量要进行复核测量，其误差应符合规定要求。试验人员在上场前应及时做好原材检测及施工配合比确定，在施工过程中要加强混凝土质量控制及原材进场检测，保证施工质量。3、洞口段开挖及防护要求洞口段工程应结合场地布置统筹规划、及早完成，施工期尽量避开雨季及严寒季节。洞口土方采用机械施工时，边、仰坡应预留约 30cm 的整修层，用人工刷坡并及时夯实整平成型，防止超挖，保证边、仰坡平顺，坡率符合设计要求。洞口土石方自上而下分层开挖，严禁掏底开挖或上下重叠开挖，结合正洞开挖方法，预留进洞台阶，形成进洞面（洞脸）及边、仰坡，边、仰坡防护和处理措施应同时考虑防止洞口段产生整体滑动。洞口石方开挖采用浅孔小台阶爆破，严禁采用洞室爆破，边、仰坡开挖应采用松动控制爆破并预留光爆层，光面爆破成型。施工中应按批准的爆破施工设计方案组织施工， 严禁超量装药。爆破后，应及时清除松动石块。开挖后坡面应稳定、平整、美观。当洞口段可能出现地层滑坡、崩塌时，提前采取相应的工程防护措施，并应适当放缓坡率，保证施工人员的安全和边、仰坡的稳定。施工工艺流程图如下：施工准备处理危石、地表清理洞口截排水系统施工按设计进行地表预加固分层开挖喷锚支护边仰坡不合格支护质量检查处理预支护安装进洞钢架按正常工序进洞施工结束洞口段施工注意事项：（1）洞口段开挖前应首先清除洞口开挖范围内的树木、 杂草和树根，检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石、做好有效防护。（2）洞口段施工期间实施不间断监测和防护。（3）洞口段边、仰坡防护应符合设计要求和环境保护、水土保持的有关规定。（4）洞口段开挖至隧底高程后，应及时施作排水侧沟及出水口，并与洞外排水系统协调连通。（5）施工便道的引入和施工场地的平整应尽量减少对原地貌的破坏和对洞口岩体稳定的影响。4、隧道施工前，洞顶地表水的处理洞顶边、仰坡周围的排水系统宜在雨季及边、仰坡开挖前完成。结合现场地形，洞口边、仰坡应及早做好坡面防护，确保洞口稳定。洞口开挖边、仰坡采用锚网喷支护， 22 砂浆锚杆，长度 3m，间距 1.01.0m，喷 C25 混凝土，厚度 15cm, 8 钢筋网，间距 2525cm。洞顶截水沟采用 C25 混凝土浇筑，防止下渗，确保排水畅通。洞口顶部地表的凹坑须填平并进行地表防渗水处理，洞口段的截、排水系统应与其他工程排水系统顺接，排水不得冲刷桥涵锥体、农田、房舍。(二)、 洞口段（洞身）施工1、超前小导管预支护洞口及洞身开挖前，先进行拱部 120o范围超前小导管预支护，小导管采用 42mm热轧无缝钢管，长 3.5m，环向间距 40cm，纵向间距 2.0m，每环 17 根。纵向搭接长度 1m。锚杆施工外插角 10 15o，可根据现场实际情况予以调整。（ 1）制作钢花管小导管采用 42mm热轧无缝钢管，壁厚 3.5mm，前端做成尖锥形，尾部焊接 8mm钢筋加劲箍，管壁上每隔 15cm 梅花型钻眼，眼孔直径为 10mm，尾部长度100cm作为不钻孔的止浆段。（ 2）小导管安装测量放样，在设计孔位上做好标记，用风枪钻孔，孔径约50 mm。成孔后， 将小导管按设计要求插入孔中，外露 20cm焊接在后序架设的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。（3） 注浆注浆前先冲洗锚杆内沉积物。 单孔注浆压力达到设计要求值， 持续注浆 10min 且进浆速度为开始进浆速度的 1/4 时注浆方可结束。注浆参数可参照以下数据：注浆压力：一般为 0.5 1.0Mpa；浆液初凝时间： 1 2min；水泥：普通硅酸盐水泥；速凝剂： CaCl2地质调查现场试验效果检查设备准备导管加工制定施工方案进行施工施工准备拱部放样布孔材料准备机具准备风枪或煤电钻成孔清 孔插入小导管注浆1：1 砂浆准备隧道开挖超前小导管施工工艺流程图2、洞口段开挖开挖采用台阶法施工。台阶长度2.0 3.0m。人工配合挖掘机进行，出碴采用装载机配合大型或中型自卸汽车无轨运输。石质段采用钻爆法开挖，出碴采用装载机配合大型或中型自卸汽车无轨运输。台阶法开挖施工工序：施工准备上部开挖支护下部开挖支护底部开挖支护台阶法施工工艺流程图：施工准备超前地质预报、测量、量测钻爆设计台车（台架）就位布置炮眼修正钻爆参数上部断面钻眼下部断面钻眼装药、爆破通风排烟、排险初喷混凝土、锚杆、出渣开挖质量检查地质素描合格初期支护超前支护铺底、拱墙复合衬砌施工结束在施工过程中加强超前地质预测、预报，加强围岩监控量测管理。根据量测结果，及时调整预留变形量及支护参数，适时施作整体衬砌，确保隧道安全。3、钢架洞口进洞段采用型钢钢架加强支护，工字钢型号为I16 。钢架纵向间距 1.0m，相邻钢架采用 22 钢筋连接，环向间距1m，内外交错布置。钢架采用定位锚杆定位，各单元间由螺栓连接。钢架加工：型钢采用冷弯机根据设计冷弯成型。按设计加工好各单元后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于 2cm，接头连接要求同类之间可以互换。初喷定位锚杆施工中线标高测量清除底脚浮碴钢架加工、质量验收钢架预拼分部安装钢架与定位锚杆焊连定位设锁脚锚管锁定加设鞍形垫块安装纵向连接筋挂钢筋网复喷混凝土围岩监控量测钢架施工工艺流程图（ 2）钢架安装钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时每侧安设2 根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。钢架按设计位置安设，为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起。钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1 2 榀。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。为使钢架准确定位，架设钢架时尽量利用径向锚杆定位固定。架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚 （墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。(3) 施工要点a、钢架应按设计位置安设, 钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。b、钢拱架的拱脚采用锁脚锚管加强支承。c、钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。d、喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。e、喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。f 、型钢钢架应采用冷弯成型， 钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。g、每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为3cm，平面翘曲应小于2cm。h、钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物, 钢架底脚应置于牢固的基础上。4、监控量测（ 1）量测项目根据本线隧道的特点，必测项目包括：洞内、外观察；二次衬砌前净空变化；拱顶下沉；地表下沉；二次衬砌后净空变化。（ 2）量测方法和要求拱顶下沉、收敛量测起始读数宜在36h 内完成，其他量测应在每次开挖后12h 内取得起始读数， 最迟不得大于 24h，且在下一循环开挖前必须完成。测点应牢固可靠、易于识别，并注意保护，严禁损坏。基底处理完毕经检测符合各项指标后， 在仰拱回填顶面横断面上设 3 个测点，纵向每 10m设一排，采用精密水准仪进行沉降观测。测试中按各项量测操作规程安装好仪器仪表， 每测点一般测读三次， 取算术平均值作为观测值；每次测试都要认真做好原始数据记录，并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等，保持原始记录的准确性。各项量测作业均应持续到变形基本稳定后23 周后结束。（ 3） 测点布置洞顶地表下沉量测断面布置见图 1，洞内周边收敛量测布置见图 2，拱部下沉、底部上拱、填充面下沉量测布置见图 3。（ 4） 监测资料整理、数据分析及反馈及时整理分析监测数据。 结合围岩、支护受力及变形情况，将实测值与允许值进行比较，及时绘制各种变形时间关系曲线，预测变形发展趋向及围岩和隧道结构的安全状况，并将结果反馈给设计、监理，从而实现动态设计、动态施工。上月以/次月。3个3后1护月支周期/个次初32间及天1后1时/试月挖次开测1个工天1人2/或次天械151机天次天每/5次12101护测测地土安 置实 形 开顶两抄表3支监，与0凝点 位合 地 坡洞设点1求0置期条1示能每混布 面结 向 仰在外测要初三每所可。个示 断并 横 受并以顶布图线及及设向尽致一所横型 在 不。围洞点如中图。位供目挖共纵置一设类 择 和范测，道按桩部，项开边位相右砌 选 小形观。沿组隧向土的点。测度周置点左衬形较变中，一沿横凝响准用量测米长行道线设布观向， 混据 地 化影体水 使0全进隧基米点面纵2桩设依际变挖山个平1和接 收 土水”进方断量、一 酌砌m察非 设 入及则0段面测至5量 应 衬表3观仪 安 埋桩规下阶断量挖面测，缝站 图 件土术以个横至开断天时 。具裂全按杆凝技几、挖测每大 视线工护或 后 敛混量结下纵开 、量前变 监及支（挖收。，测冻以有时过砌然行求仪 路所超突 进及计开，m于按。m衬要状。 移。号c准 铁应将次5挖至值，0设、产盘 位测编4水“埋平应一开陷数罗 边行 于密 按平m次法面量应抄前0、沉方质周）进小精 求洞抄1、 时现测构底陷结地道法并不用 要沉进部、时m出量桩0、隧测件度采点，。全m面2当加性述用观杆深基 理m0断、c： 桩2m。 增岩描采触敛体准 办0行向面测0次 情51状平测段陷护水埋沉量支边移浅表称及察周位及地名质观内敛口顶测目地态洞收洞洞量项应测项目地面线b=Hn5m24m42m42m24mn5m地面下沉线隧道H中线内轨顶面图1洞顶地表下沉量测断面布置图隧道中左1线右1米起拱线1最大跨度线左2右2左3右3图2 洞内周边收敛量测布置图拱顶隧道中线填充面隧底图3拱部下沉、底部上鼓、填充面下沉量测布置图5、喷射混凝土（ 1） 工艺流程及技术要求初期支护喷射混凝土采用湿喷方法，厚度23cm，设计强度等级为C20。喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。（ 2）喷射混凝土施工喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。（ 3）喷射前准备喷射前应对受喷岩面进行处理。 一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。设置控制喷射混凝土厚度的标志，用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大 5cm的铁丝，每 1 2m设一根，作为施工控制用。检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa以上的压力， 并应有良好的耐磨性能； 保证作业区内具有良好通风和照明条件。喷射作业的环境温度不得低于 5。若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。（ 4）混凝土搅拌、运输湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。干拌时间不宜小于1.5min ，搅拌时间不宜小于3min。运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。（ 5）喷射作业喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风缓慢打开主风阀启动速凝剂计量泵、主电机、振动器向料斗加混凝土。喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行， 喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。喷混凝土配合比选定检查开挖断面尺寸，清除浮碴，清理受喷面施工机具就位喷射混合料拌合喷射混合料运输加入速凝剂初喷混凝土4cm施作锚杆、钢架、挂钢筋网清除初喷面粉尘复喷至设计厚度清理施工机具喷射混凝土施工工艺框图喷射混凝土分段施工时， 上次喷混凝土应预留斜面， 斜面宽度为 200300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝 1h 后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在 56cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为24h。喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压， 起始风压达到 0.5MPa后，才能开始操作， 并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3 0.5MPa，拱部 0.4 0.65MPa。喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为1.5 2.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈， 横向 4060cm，高 1520cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。养护喷射混凝土终凝2 小时后，应进行养护，养护时间不小于14d。当气温低于+5时，不得洒水养护。施工控制要点a、喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管， 防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在8 13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于 15%，拱部不应大于 25%。b、喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。c、必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。d、喷射前应仔细检查喷射面， 如有松动土块应及时处理。 喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位， 便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。e、喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。 同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。f 、在喷射侧壁下部时， 需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。g、经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。h、喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。i 、喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于 5 C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到 6MPa前，不得受冻。（ 7）材料要求a、水泥喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不小于42.5MPa。b、 粗、细骨料粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石 （斗石），或两者混和物， 严禁选用具有潜在碱活性骨料。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于 15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于 1%，泥块含量不应大于 0.25%。细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于 2.5 ，含水率宜控制在 5%7%。砂中小于 0.075mm的颗粒不应大于 20%。含泥量不应大于 3%，泥块含量不应大于 1%。c、 外加剂应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存； 不污染环境，对人体无害。d、速凝剂喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于 10min。e、水水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。6、系统锚杆依据设计文件，隧道系统支护锚杆采用22 砂浆锚杆，锚杆设置垫板。锚杆梅花型布置，长3m，环纵向间距 1.0 1.0m，设于拱墙部，每环17 根。（ 1）锚杆施工前的准备a 检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。b 根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。c 根据设计要求截取杆体并整直和除锈。在杆体外露端车丝，以便安装螺母，在杆体每隔 1 米安放隔离件，以使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。(2) 锚杆钻孔石质地段锚杆采用风动凿岩机成孔，土质地段干钻成孔。干钻工艺既可解决土质隧道遇水软化围岩的问题，又可解决在土质隧道施工中采用常规的冲击钻不易排碴、成孔困难的难题，可以提高成孔速度和安全性。锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面； 锚杆孔比杆径大 15 ，深度误差不得大于 50mm；成孔后采用高压风清孔。(3) 砂浆锚杆注浆及安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐 32.5 水泥，粒径小于 2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比 1:0.5 1:1 ，水灰比 0.38 0.45 ，砂浆标号不小于 M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆， 初压水和稀浆湿润管路， 然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底， 将泵盖压紧密封， 一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于 3 个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。待水泥浆体的强度达到10Mpa后安装垫板和紧固螺帽。(4) 锚杆拉拔力测试 测试方法根据试验目的，在隧道围岩指定部位钻锚杆孔。孔深在正常深度的基础上稍作调整，以便锚杆外露长度大些，保证千斤顶的安装；或采用正常孔深，将待测锚杆加长，从而为千斤顶安装提供空间。按照正常的安装工艺安装待测锚杆。用砂浆将锚杆口部抹平，以便支放承压垫板；锚杆浆液终凝后进行抗拉拔试验；在锚杆尾部加上垫板，套上中空千斤顶，将锚杆外端与千斤顶内缸固定在一起，并装设位移量测设备与仪器。通过手动油压泵加压，从油压表读取油压，根据活塞面积换算锚杆承受的拉拔力。视需量从千分表读取锚杆尾部位移， 绘制锚杆拉力 - 位移曲线，供分析研究。 注意事项安装拉拔设备时，应使千斤顶与锚杆同心，避免偏心受拉；加载应匀速，一般以每分钟 10KN的速率增加；如无特殊需要，可不作破坏性试验，拉拔到设计拉力即停止加载。顺便指出，用中空千斤顶进行锚杆拉拔试验，一般都要求作破坏性试验，测取锚杆的最大承载力。一方面检验锚杆施工质量，另一方面为调整设计参数提供依据。千斤顶应固定牢靠，并有必要的安全保护措施。特别应注意的是，试验时锚杆制作机械设备保养各项工前准备准备注浆材料锚杆孔位测量放锚杆钻机就位注浆设备就位钻孔角度定位钻锚杆孔锚杆孔清孔锚孔成孔检查注浆搅拌砂浆插入锚杆安装垫板锚杆竣工验收砂浆锚杆施工工艺流程图操作人员要避开锚杆的轴线延长线方向，在锚杆的侧向并远离锚杆尾部的位置上加压读数；测位移时停止加压。试验要求每安装 300 根锚杆至少随机抽样一组（ 3 根），设计变更或材料变更时另作一组拉拔力测试。同组锚杆锚固力或拉拔力的平均值，应大于或等于设计值。同组单根锚杆的锚固力或拉拔力，不得低于设计值的90%。7、钢筋网（ 1）钢筋网规格隧道初期支护钢筋网采用 8 钢筋，网格尺寸为20cm20cm。（ 2）钢筋网施工a 钢筋网片加工钢筋网片采用级 8 钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。b 成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。c 挂网按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为 1 2 个网格。挂设时利用混凝土块衬垫在钢筋和初喷层之间，以保证钢筋和初喷层之间保持 3050mm的间隙。砂层地段应先加铺钢筋网， 沿环向压紧后再喷射混凝土。(3) 施工控制要点钢筋网格尺寸应符合设计要求。铺设钢筋网按照以下要求执行：钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，使其与喷混凝土形成一体；钢筋网应与锚杆或型钢钢架连接牢固；8、整体衬砌（ 1） 施工工艺及技术要求隧道初期支护完成后， 为有效地控制其变形， 衬砌尽量紧跟，衬砌厚度 35cm。采用液压整体式衬砌台车进行模筑衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。衬砌施工工艺流程见后述流程图。（ 2）衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车必须验收合格后方可投入使用。模板台车长度为 6m。模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于 1.5m，每层宜设置 3 个窗口，其净空不宜小于 45cm 45cm。拱顶部位应预留 24 个注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。（ 3）衬砌混凝土a、施工方法拱墙衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、衬砌厚度 35cm，混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，插入式振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。砼生产采用自动计量拌合站拌合。b、施工程序（a）衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行。（b）测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。（ c）根据中线和标高铺设衬砌台车轨道， 轨距与台车轮距一致， 左右轨面高差 10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。(d) 起动衬砌台车液压系统， 根据测量资料使钢模定位， 保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。(e) 清理基底杂物、 积水和浮碴； 装设钢制或木制挡头模板， 按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。(f) 自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。(g) 对于受围岩压力较小的拱墙，当封顶和封口砼衬砌强度达到设计强度70%时，方可拆模；对于受围岩压力较大的拱墙， 当封顶和封口砼强度须达到设计强度 100时方可拆模。拆模后须进行砼养生。c、泵送混凝土施工(1) 、砼搅拌（a）混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2 次，雨天应随时抽测。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计） ：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为1%；外加剂 1%，粗细骨料为 2%，拌合用水为 1%。（b）混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。（c）水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。（d）泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min 。（e）每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。监控量测确定施作二衬时间施工准备洞外混凝土拌合台车移位混凝土运输台车定位施作止水带混凝土泵送隐蔽检查灌筑混凝土台车脱模退出养护衬砌施工工艺流程图(2) 、砼运输1. 敷设防水板及盲沟2. 中线水平放样3. 铺设衬砌台车轨道涂刷脱模剂1. 水平定位立模2. 拱部中心线定位3. 边墙模板净空定位1. 清理基底2. 装设钢制挡头模板3. 装设止水条1. 自检2. 监理工程师隐检捣固（a）砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。（b）混凝土宜在搅拌后60min 内泵送