动静设备安装施工方案

天津市贝特瑞新能源科技有限公司就洗油改造设备拆装及中间槽管道安装项目设备安装施工方案1。1. 工程概述 1.本次招标项目的概况如下:洗油回收改造原洗油回收设备拆除(精馏塔、管式炉、冷凝器、回流罐、油水分离罐）仪表、电气、工艺管线拆除，新设备安装(精馏塔、再沸器、冷凝器、尾冷器、热油炉、6 台油泵、2 台真空泵） ，工艺管线施工，仪表电气安装.中间槽区工艺管线施工,沥青泵安装 3 台、工艺管线连接，管架制作安装，管道保温，仪表电气安装。1。2. 编制依据1。2。1 工程建设交工技术文件规定SH350320071.2.2 大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T351520031.2.3 石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-20011。2.4 中低压化工设备施工及验收规范HGJ209-831。2.5化工塔类设备施工及验收规范 HGJ211851.2。6 石油化工换热器设备施工及验收规范 SH3532-20051.2。7 石油化工施工安全技术规程SH3505-1999工程施工目标计划工期目标:60天，力争再提前.工程质量目标：确保工程质量达到合格等级标准。安全生产目标：无人员重大伤亡事故.文明施工目标：创文明施工标准化工地。施工组织1. 现场施工组织管理机构2。临时设施和临时用工计划表（略）3。建筑及安装劳动力投入计划建筑及安装劳动力投入计划详见表1。表1 建筑及安装劳动力投入计划表工种人数日前在何处工地计划进场时间计划退场时间管工1管道安装开工工程结束电工1开工（锅炉房内）工程结束普工4开工（锅炉房内)管道安装结束焊工4管道安装开始工程结束辅助工1开工工程结束合计114.施工总平面布置(略)5。机械配备计划机械配备计划详见表2。表2 机械配备计划机械名称数量/台目前在何处使用计划进场与退场日期交流电焊机4本公司按需氩弧焊机2本公司按需电台钻1本公司按需直流电焊机2本公司按需砂轮机1本公司按需手持通信器2本公司按需磨光机1本公司按需施工配电箱2本公司按需X光探伤机1本公司按需框式水平仪3本公司按需里氏硬度计各2本公司按需水准仪1本公司按需注：最高用电容量100千瓦;平均用电容量50千瓦.保证工程质量和进度的主要措施1.质量保证措施(1）认真做好施工前期的技术准备工作,由技术管理部门向施工现场安装人员进行技术安全交底，将本方案发放到施工班组。对不明确的地方，有关技术管理人员应到现场指导，把执行技术标准要求落实到人，使施工人员心中有数。同时,指导施工班组做好施工技术资料。资料要达到及时、完整、准确、可行和有较好的追踪性.（2）作好设备开箱和设备基础验收工作。（3）特殊工种人员必须坚持持证上岗制度，没有合格证的不能上岗操作。2。施工工期保证措施缩短施工周期，将合格的工程交付业主使用，是我们施工企业的主要目标和承诺。在本工程中，我们要继续本着“精心施工创优质,恪守合同重信誉”的质量方针，以及“单位工程质量承诺兑现率100%的质量目标，精心组织、精心施工,确保总工期计划的实施。消防保卫及安全技术措施1.消防安全措施（1）严格执行现场用火制度，电气用火前应先办理用火手续，并设专人看火，看火人员应具备有足够的消防用具,遇五级以上风禁止使用明火作业。(2)在明火作业前应对作业区周围及下层进行详细检查,确认无着火隐患时方可操作，工作完毕要检查确认没有问题方可离开。(3）乙炔气瓶和氧气气瓶的放置地点应距明火或施焊地点10m以上,两者之间的距离也应大于5m，且不得在烈日下曝晒。2.高处作业防护（1）临近施工区域对人或物构成威胁的地方,必须搭设防护棚。（2）高处作业人员要系安全带，并扣好保险钩，高处作业使用冲击电锤时，应防止梯子滑倒,采取安全可靠措施,对零星工具必须放工具袋内，不应向上或向下乱抛工具、材料等，严防物体坠落.（3)电焊高处作业时，应设监护人密切注意其动态，遇有危险迹象时应立即拉闸营救.带病人员不准上高处作业,酒后不准施工，使用梯子时底部采取防滑措施,并有监护人方可操作。3。施工用电安全（1)施工现场用电严格遵守建设工程施工现场供用电安全规范（GB 501941993)，现场内未经电气施工员同意不得任意架设临时电源线。（2)不得在高压线路下方搭设作业棚，建造生活设施,堆放建筑材料等。(3)移动式配电箱和开关箱的进出线，必须使用橡胶绝缘电缆,配电箱至用电设备和照明支线使用橡胶护套、软电缆，室外严禁使用花线或塑料护套线。安装与建设单位的配合安装单位应满足建设单位对合同工期及质量管理的要求,在施工程序安排上采取相应措施，按工期质量目标要求完成各部位的全部安装内容。现场施工及作业人员必须虚心接受建设单位的指导及质量监督，及时整改质量问题。图样资料及设计变更由建设单位按规定数量及时供应，安装与设计的有关事项由建设单位协调.施工图技术交底会审由建设单位组织，并在交底后整理“会审纪要”，以此作为施工图样的补充。建设单位在安装的施工过程中对质量进行监督,设备开箱、隐蔽验收、试车、试压请建设单位派人参加验收。1.3塔器，换热器施工方法1.3。1 施工程序基础验收放置垫铁设备吊装就位设备找正设备验收 验收二次灌浆安装容器安装钢结构交工艺配管塔安装钢结构压力试验1.3.2施工方案1）基础验收安装施工前,设备安装前，设备基础（包括其他预制构件）须经交接验收.基础施工单位应提交质量证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显的画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑(构筑）物上应标有坐标轴线；设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点；基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。设备基础的允许偏差按下表序号偏差名称允许偏差值1基础座标位置(纵、横轴线）202基础各不同平面的标高+0203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸2020+204基础上平面的不水平度(包括地坪上需安装设备部分)：每米全长5105竖向偏差每米全高5206预埋地脚螺栓:标高(顶部)中心距（在根部和顶部两处侧量)+20027预留地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁的铅垂度10+200102)设备验收（1）塔、容器到货后，需进行验收.验收时请业主、监理和我方供应部门等相关人员一起验收。验收时要检查设备接管与开口的标高、方位是否按照设计图纸要求;以及检查设备表面油漆是否完好（无明显划痕）；检查有没有设备接管的配对法兰;检查设备的无损检测报告、试压记录合格证等；检查设备完毕时要做好设备开箱检验记录。（2）塔内件的验收、清点、检查及保管应符合下列规定：-交付安装的塔内件必须符合设计要求,并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件.-塔内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查与清点，并填写“塔内件验收清点记录”。 - 箱号、箱数及包装情况；- 内件名称、规格、型号及材质； 内件的尺寸及数量； 内件表面损伤、变型及锈蚀状况.（3)设备安装 塔、容器就位前，应按设计图样并依据有关建筑物的轴线、边缘线和标高基准线复 核设备基础的纵、横中心线和标高基准线,并确定其安装基准线。 塔、容器就位前，基础表面应进行修整。需灌浆的基础表面应凿成麻面，被油污的混凝土应铲除;放置垫铁处（至周边 50 毫米)的混凝土表面应铲平,铲平部位的水平偏差为 2 毫米/米,且应与垫铁接触良好；预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净.- 塔、容器安装前检查地脚螺栓不得有损坏和锈蚀。- 塔、容器安装前在每个地脚螺栓两侧应各有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距,最好不要超过500mm。每一组垫铁均应放置整齐平稳,接触良好;垫铁表面的油污等应清除干净；设备找平后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25公斤手锤逐组轻击听音检查。容器安装找后,垫铁与垫铁之间要点焊好，若是安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁与金属结构尚应焊牢。- 容器经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作；预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作，设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的工作。二次灌浆应在设备最终找平、找正后 24 小时内进行.灌浆前应办理中间交接手续，基础上表面二次灌浆必须一次完成,不得分层灌注。 检查项目允许偏差（毫米)一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式中心线位置D2000，5D2000,10若是高压,始终为553标高55相对标高3水平度轴向 L/1000 径向 2D/1000铅垂度h/1000 但不超过 30（中低压);h/1000 但不超过 25(高压）h/1000方位沿底座环圆测量D2000,10D2000，15沿底座环圆测量5注： h 立式设备两端测点距离； L 卧式设备两支座间距离； D 设备的壳体外径。经纬仪互成90设备中心线立式设备找正方法如图所示U型管ABCD卧式设备找正方法如图所示（4）设备的压力试验对在制造厂已作过耐压试验，且有完备的证明文件的设备，安装前，可不做耐压试验，对于没有作过水压试验或拆迁后的换热器等设备业主或设计有要求时，在设备在安装前或后，进行耐压试验，本装置所有要试压的塔、容器类设备都为水压试验。水压试验前，设备各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。试验用的压力表对于低压容器精度不低于2.5级，中压及高压容器使用的压力表精度不低于1。5级.压力表的压力试验必须用两个量程相同的并经过校正的压力表.压力表的量程在试验压力的 2 倍左右为宜，但不应低干 1.5 倍和高于 4 倍的试验压力.容器的开孔补强圈应在压力试验以前通人 0。4 0.5MPa 的压缩空气检查焊接接头质量。试验液体采用洁净水，水温不得低于 5 ；,奥氏体不锈钢制容器用水进行液压试验后应将水渍清除干净。水压试验步骤如下： 试验时容器顶部应设排气口,充液时应将容器内的空气排尽.试验过程中，应保持容器观察表面的干燥;- 试验时压力应缓慢上升,达到规定试验压力后，保压时间不少于30min .然后将压力降至规定试验压力的 80 ，并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新试验； 液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。（5）附件与内件安装设备在单体试验、表面处理、吹洗、清理合格后应进行封闭，每次封闭必须由施工、检查及监督人员共同检查确认无问题后方可封闭（设备原已作过耐压试验有完备的证明文件，人孔已封闭的设备除外).(6）塔盘安装塔盘安装应在基础上就位、找正把紧地脚螺栓后再进行安装，塔盘安装也就是安装通道板（塔盘的支持圈和梁在塔立起之前应安装好). 塔盘安装的一般规定内件安装前，应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙及毛刺等杂物,对塔盘零部件还应编注序号以便安装。塔盘安装前宜进行预组装，预组装时在塔外按组装图把塔盘零部件组装一层,调整并检查塔盘是否符合图样要求。安装塔盘人员应遵守下列规定：（1）、一层塔盘允许承载人数塔内径（毫米）1500150020002000250025003200承载人数（人)2234（2）塔内施工人员须穿干净的胶底鞋,且不得将体重加在塔板上，应站在梁上面或木板上；（3） 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞；搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏.（4）施工人员除携带该层紧固件和必需工具外，严禁携带多余的部件；每层塔盘安装完毕后，必须进行检查，不得将工具等遗忘在塔内.- 塔盘构件的安装顺序支承点测量降液板安装横梁安装受液盘安装塔盘板安装溢流堰安装气液分布元件安装通道板拆装清理杂物检查人员最终检查通道板安装人孔封闭填写封闭记录。- 塔盘的安装 塔盘的安装采用立装.塔盘板的安装应在降液板、横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，再由塔壁两侧向塔中心循序组装塔盘板；塔盘板安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整符合要求后，再用卡子，螺栓予以紧固;每组装一层塔盘板,即用水平仪校准塔盘水平度，水平度合格后，拆除通道板放在塔板上。（1)、降液板安装位置要求：- 降液板底端与受液盘上表面的垂直距离允许偏差为 3 mm- 降液板与受液盘立边或进口堰边的水平距离允许偏差为5mm- 降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离允许偏差为 6 mm 中间降液板间距允许偏差为 6mm(2)、塔盘板局部不平度在 300 mm长度内不得超过 2 mm，塔盘板在整个板面内的弯曲度按下表规定:塔盘板长度弯 曲 度筛板,浮阀，圆泡罩,塔盘舌 形 塔 盘 100023100015002。53。5 150034(3） 溢流堰安装应符合下列规定：溢流堰顶端水平度允许偏差（mm)塔盘直径允许偏差D 150031500 D 25004。5D 25006 溢流堰高度允许偏差（mm）塔盘直径允许偏差D 3000 1。5D 3000 3(4）、测量塔盘板水平度将水平仪的刻度尺下端放在塔盘板各测点上，其玻璃管液面计数的差值即为水平度偏差值。塔盘面上水平度允许偏差（mm）塔体内径水平度允许偏差D 160041600 D 400061.4。附属构件及设备内件安装 1.4.1 平台梯子、栏杆的现场制作安装,应按技术文件及钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）的规定进行.1。4。2 吊柱安装应同设备吊装同步进行。1.4。3常压塔塔盘组件以及反应器、减压塔填料的安装，应按施工图样或技术文件编制相应详尽的安装技术交底指导进行.1.4.4设备上的附属结构，不能直接与设备本体焊接，需要加垫板过渡。垫板的材质、规格、数量及位置要符合设计图纸的要求。对整体热处理的设备，严禁在设备本体上焊接或引弧。1.4.5小型设备的平台结构，待设备安装找正后，再安装悬臂梁、三角架、平台支撑等,然后再安装平台、梯子及扶手。1。4。6设备内件安装的一般要求1。4。6.1设备内件安装前，仔细按施工图样或技术文件要求进行清理和检查，为避免制造误差可能引起的安装困难，首先要对内件进行预组装，并检查内件的总误差，符合设计要求后，将各对口连接处作上标记;1。4。6.2支撑件的安装必须平整、牢固，填充物要求干净，不允许有泥沙和杂物;1。4.6.3填料装填要均匀；1。4。6。4装填工作必须在试压完成后进行.1。4。6。5由于目前设备内件尚未到货,对每台设备的内件装填具体要求没有详细资料,待安装时针对每台设备的内件装填补充技术交底。1。5.设备清洗和封闭1。5.1 设备均应进行清扫，以清除内部铁锈、泥沙、灰尘等杂物，对于无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽和空气吹扫，吹扫过后必须及时除去水份，有热膨胀的设备不得使用蒸汽吹扫。1.5.2设备清洗或吹扫合格后，才可进行最后人孔封闭工作。1。5。3设备的封闭工作须经监理单位和生产单位现场确认后，书面签字有效。动设备安装施工方案本项目共有动设备如下数量：序 号设备类型数 量备 注1泵40台按招标文件清单数量2风机 68台按招标文件清单数量3空调机 23台按招标文件清单数量1.1 施工程序1.1.1基础验收、机泵验收1。1.2放置垫铁1.1。3机泵吊装就位1。1。4机泵找正1。1.5二次灌浆1.1.6二次精找正1.1。7交工艺配管1.2具体施工方案1。2.1基础验收机泵安装前,机泵基础须经交接验收。基础施工单位应提交质量证明书、测量记录及其他施工技术资料;基础上应明显的画出标高基准线、纵横中心线,相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线；设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点;基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。设备基础的允许偏差按下表序号偏差名称允许偏差值1基础座标位置(纵、横轴线)102基础各不同平面的标高+0203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸1010+204基础上平面的不水平度（包括地坪上需安装设备部分）：每米全长5105竖向偏差每米全高5206预埋地脚螺栓：标高(顶部)中心距(在根部和顶部两处侧量)+10027预留地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁的铅垂度10+20-0101。2.2机泵验收1）机泵到货后，需进行验收。验收时请业主、监理和我方供应部门等相关人员一起验收。验收时要检查设备接管与开口的标高、方位是否按照设计图纸要求;以及检查设备表面油漆是否完好(无明显划痕);检查设备完毕时要做好设备开箱检验记录。2)设备附件的验收、清点、检查及保管应符合下列规定：(1）安装的附件必须符合设计要求.（2）件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查与清点并填写“塔内件验收清点记录。（3）箱号、箱数及包装情况；（4）名称、规格、型号及材质；（5）内件的尺寸及数量;（6)内件表面损伤、变型及锈蚀状况.1.2。3设备安装1）清除地脚螺栓上的油污及氧化皮，并放置在预留孔中，螺栓应垂直无歪斜并不应碰孔底，螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm拧紧螺母后,螺栓必须出螺母1.53螺距.2）泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁；相邻两垫铁组的间距超过500mm时，再增加一组,每组垫铁不宜超过4块。垫铁组的高度一般为3070mm;配对斜垫的搭拉长度应不小于全长的3/4，其相互间的偏斜度应不大于33）设备就位前，应按设计图样并依据有关建筑物的轴线、边缘线和标高基准线复 核设备基础的纵、横中心线和标高基准线，并确定其安装基准线.4）设备就位前，基础表面应进行修整.需灌浆的基础表面应凿成麻面,被油污的混凝土应铲除；放置垫铁处(至周边 50 毫米）的混凝土表面应铲平，铲平部位的水平偏差为 2 毫米/米,且应与垫铁接触良好;预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净，设备安装前检查地脚螺栓不得有损坏和锈蚀。5）找平与找正：(1）就位后,按基础上的基准线对应机器上的基准点调整平面位置和标高，偏差符合有关规定。（2)对于机器的找平其水平度允许偏差应根据设备类型按“专项规范或设备技术文件的规定执行，当设备无规定时：- 对于大型解体安装的离心泵找平时，应以水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面等为基准进行测量，泵的纵、横向水平度允许偏差为0。05mm/m;- 对于整体安装的泵,应以进出口法兰面或其它水平加工基准面为基准进行找平。水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m；横向为0。10mm/m.3）以泵为基准找正电机，找正时应符合下列要求： 若采用胶带连接,胶带带轮两轮的轮宽中心平面应在同一平面上,两平面相对轴向位移量：平胶带带轮不大于1。5mm，三角胶带不大于1mm;两轴平行度(指沿轴长方向）的允许偏差不大于0。5mm/m。- 对于联轴器连接时，采用双表法进行找正，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙,应符合机器技术文件的要求,若无规定,应符合有关的规定。6)设备安装前在每个地脚螺栓两侧应各有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距，最好不要超过500mm。每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的油污等应清除干净;设备找平后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25公斤手锤逐组轻击听音检查.设备安装找后，垫铁与垫铁之间要点焊好.7）灌浆:机泵经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作;预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75%以上时,方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作，设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的工作。二次灌浆应在设备最终找平、找正后 24 小时内进行。灌浆前应办理中间交接手续，基础上表面二次灌浆必须一次完成,不得分层灌注。 8)机器如需解体检查，必须对拆卸前的状态进行认真记录，复装后，应与拆卸前的状态以及设计要求进行对照.9）机器找平须采用框式水平仪，对中宜采用“三表法”。机器的找平和对中情况应在地脚螺栓紧固后、配管前后和首次开车前进行多次复核.10)对机器的润滑油管道、密封管道，采取机械喷丸技术进行处理,以保证管道的清洁度。11）机器试运转时，采用远红外测温仪、非接触式扫描转速仪、便携式就地测震仪进行机器温度、转速、震动等参数的测控.提高机器试运转的安全性和可靠性，保证一次试车成功。2。1施工工艺1.导热油炉等设备安装(1)设备开箱验收 首先熟悉设备图、装箱单及验收标准,准备开箱工具及检测工具。清点随机的技术文件及资料,然后对锅炉随机设备数量及设备外形质量进行抽查。（2）设备基础验收 对设备基础的坐标位置、标高、外形尺寸、水平度、垂直度按工业锅炉安装工程施工及验收规范(GB 502732009)进行检验，并做好记录。主机基础按照设备厂家提供的的基础图进行验收。辅机基础按照辅机安装条件及使用说明书进行.（3）安装材料验收 对导热油炉所需的管材、管件、各类阀门、附属装置、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求并有产品合格证及说明书，并注意收集和保管.（4）锅炉设备安装 按照运输、找正、固定的顺序进行落位。炉本体安装方位根据设备布局参考图,并视管线和仪表观察方便为准，将调速箱与炉排链轮轴连接、找正、浇牢地脚螺栓。（5）辅机安装 所有辅机安装可参考设备布局图的要求，在相应的基础和位置上进行安装、就位.膨胀槽、储油槽及系统管道在安装前应进行内部检查，有杂物应及时清除。膨胀槽、储油槽及其他辅助管道，要按照条件决定是否采用防冻措施。2.管道安装(1）管道、管件及阀门必须具有出厂合格证、质保书或其复印件。在使用前进行外观检查，应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、脱皮等缺陷，并无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤。(2）管道阀门应逐个进行强度试验和严密性试验，强度试验压力为工作压力的1。5倍，严密性试验压力为工作压力，并做好试验记录。(3)管道先在基础边段进行连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正，找正位置满足位移偏位后才能焊按。(4)支架安装要平直牢固。为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。管线布置应有2%3的坡度，且在最高点设置排气口,在最低点设置排污口。（5）支架验收.所有支架处均应测中心坐标和支架支承表面处的高程,以及支架处管道上表面的高程。待管架、标高、位置均符合图样要求后,方可进行管线安装.（6）管道安装时，坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把卡架螺栓紧固好,最后焊牢固此处的止动板.（7）用热设备的导热油流向采取低进高出的方式,以利排气.（8）油气分离器的上部管口通过膨胀管与膨胀槽接通。2.2施工技术要求1。施工前，应做好图样会审工作,施工员向施工班组进行技术交底和图样交底工作，使施工人员领会设计意图，明确质量要求。严禁盲目施工.2.作好材料和设备的准备工作。凡外购的管材、阀门、补偿器、管配件应符合国家验收标准，并具备产品质保书，抽检数量与方法按规范规定执行。不合格产品应立即予以退货.3.管道支座的安装，特别是注意支座安装的位移值，安装高度应符合设计要求。4.固定或滑动托架预制的形式、材质、外形尺寸应符合设计要求。焊接质量应达到设计要求，焊接中不允许有变形情况发生，滑动托架的底部平面应平整、光滑、无毛刺及焊渣，以减小滑动摩擦力。5。焊口探伤比例按规范规定.底片合格要求按金属熔化焊焊接接头射线照相（GB/T 3323-2005）来进行评片。6。管口及管口与管件对接应符合下列各项要求：（1）管道对接时，应检查管道本身的平直度，在距接口中心220mm处测量,允许偏差1mm.在所对接管道全长范围内的最大偏差值不超过10mm。(2）管道对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形，对口错边量应小于1mm。（3）管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。2.3导热油炉和管道试验管线安装完毕，除膨胀槽、储油槽不参加试压外都应作气密性试验，试验压力参见有机热载体炉（GB/T 174102008)的规定按1.5倍工作压力，确定为1.2MPa。气密性试验合格后，检查各密封点有无泄漏,直接用导热油进行。管线安装完毕和气密性试验合格后，除法兰连接处在升温调试后进行保温外，其余均可进行保温，同时按有关规定进行涂色标志.2。4冷态调试1.调试前准备（1)检查各单位设备的运转正常与否。（2)检查冷态条件下的系统运转正常与否 .(3)熟悉操作和掌握操作要领.要求：（1)炉排冷态运行48h，无异常，操作机构调节灵活.（2）所有电动机转向正确，设备负荷正常，动作正确,连续运转2h以上.(3）循环油泵在液压试验前应进行冷态调试.（4）做好调试运行记录，及时排除可能出现的故障。(5）做好调试运行前的一切准备工作。2。冷态调试（1）检查所有设备及管线安装是否符合图样要求。（2)检查系统试压冲扫是否符合要求。(3）检查电器系统及仪表是否符合要求.（4）将减速箱、热油循环泵轴承箱及其他传动机构根据要求注入润滑油或润滑脂.（5）用手转动电动机主轴，检查有无机械故障。（6）将各运转机构单机试运转,检查设备运转方向是否正确,声音是否正常.(7）调节系统各阀门，为注油、试车做好准备。(8)注油泵向高位槽注油。（9）起动热油循环泵。（10）观察热油循环泵进出口压力、炉本体压降及进出口油温、排烟温度等仪表的工作显示是否正常。冷态连续运转4h以上如无异常，就可进入到热态调试。2.5热态调试热态调试应包括用热设备在内的运行操作，按下列内容循序进行:1。注油 接通油泵，运行注油泵。向膨胀槽注油,直到低液位不报警，关闭注油泵，启动循环油泵。注意经常开启管道放空阀门以排除空气。2。冷油循环 循环油泵不断转动,初步排出系统内空气。时间为68h，清除过滤器内杂物23次.检查压差波动情况，经常开启系统放空阀门。出现循环油泵吸空时可停运23min，然后再运行. 3.点火 将不带铁钉等金属的木柴等均匀铺在炉排上引燃，并控制燃烧量。循环油泵保持不吸空，油温控制在10/h且不超过50.4。上煤 用手工向炉内均匀铺撒干煤。逐步过渡用煤斗加煤。 上煤不得使用自动控制.从观火门观察开始正常燃烧。5。烘炉 按升温曲线要求进行，油温控制在100以下. 密切关注炉膛的烘干情况，循环油泵不吸空，逐步排除油液中的气和汽。 6.煮油 按升温曲线要求进行。油温控制在125150。检查系统泄漏点和堵塞现象,以及热膨胀情况，重点是去除油中水分和低挥发成分.7。升温 按升温曲线升至额定工作温度，控制在10/h的温升速率。全面检查各控制仪表的正确显示。2。6施工资料施工结束应及时填写下列报告和记录:（1）材料领用单（应与管道编号相对应）;（2)焊工施焊检查记录；(3)焊缝外观检查记录；（4）焊缝编号示意图(应注意施焊者代号、探伤片号）;（5）探伤报告；（6）试压记录；（7）补偿器冷拉或冷紧记录；（8)管位、标高记录（可画在图样上,作为竣工图)；（9）保温层检查记录（同上，检查部位标明）；（10）冲洗记录（蒸汽温度压力、时间、吹洗次数、清洁程度）；（11）阀门、管材、焊材、弯头等检查记录；(12）其他资料。工艺管道施工方案工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行, 并同时对照各流程图、 系统图配合使用。 如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。1工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则 1.1 工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行,并同时对照各流程图、系统图配 合使用.如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。 1。2 安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范,并由工程技术人员对图纸进行 必要的技术交底。 1.3 管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证;并应按规 范进行检验。 2、工艺管道安装主要程序 管道施工程序详见工艺管道安装程序图 。 3、管子支吊架的安装 3.1 安装前的准备工作： 3。2 管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证. 3。3 根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及 位置。无坡度的管道,在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。有坡度的管道,应根 据两点的距离和坡度大小，算出两点间 工艺管道安装程序图 高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。 3。2.1 支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平, 顶面应与管子中心线平行。 3。2。2 支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象. 3。2.3 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时,立管的荷重应设置专用托架承担，不 得由干管与支管的焊接口承担。 3。2.4 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动 时,支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住.保温层不得妨碍热位移。3。2.5 补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。 3。2。6 不得在钢屋架上任意焊接支、吊架,确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板,再焊接支架。 3.3 安装方法： 3。3.1 钢筋混凝上构件上（如柱于、楼板、屋架等)的支吊架，一般采用预埋件的方法 （预埋件通常应反映在土建施工图上） ;然后将支架(或吊架)横粱（或吊杆）与预埋件相 焊接。 3.3。2 如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用射 钉和膨胀螺栓安装支吊架. 3.3。3 沿柱子敷设的管道，如无预埋件时,也可采用包柱子支架(用角钢加长螺栓组合 成横梁） . 3.3.4 支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建 的预埋件，管道布置现场确定,若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。 3。3.5 管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。 3.3.6 支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。 4、管道焊接 4.1 一般规定与注意事项: 4。1.1 动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准 GBJ236 一 98现场设 备、工业管道焊接工程施工及验收规范中技术要求进行. 4。1.2 凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见 GBJ236 一 98）中的有关内容进行 焊工考试,取得资格后方可上岗操作. 4.1.3 焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。 4.1.4 焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施. 4。1.5 必须严格遵守安全作业规程;尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。 焊工要有防寒暑的劳动保护用品. 4。2 坡口加工及接头组对：4.2.1 管子坡口的加工，一般采用手工方法。 4。2。2 管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时，根据 管子材质、壁厚等可按规范中的规定进行选用。 4。2。3 壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐,内壁错边量级焊缝不应 超过壁厚的 20%；且不大于 2mm。 4。2。4 管于坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷; 并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。 5、管道安装 5.1 管道安装前应具备的条件： 5。1.1 设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。 5。1.2 施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供 水、供电、供气等设施）已经就绪.5.1.3 与管道安装有关的其他工程经检查合格,能满足安装要求。 5。1。4 与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。 5。2 一般规定： 5.2.1 管道的坡度、坡向应符合设计要求;坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊 杆螺栓调正;垫板应与预埋件或钢结构进行焊接,不得加于管道与支座之间。 5。2。2 管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处,应临时 封闭。 5。2。3 安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道,然后安装小口径管道；先安装 上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装. 5.2.4 埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。 5.2。5 埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收,并填写隐蔽工程记录 .5.2。6 管道连接时,不得用强力对口；用加强管子,加偏垫或多层垫等方法来消除接口 端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。 5.3 阀门和法兰的安装：5。3.1 阀门安装： 按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证,阀门外观检查应无缺陷、 开闭灵活。 清除阀门的封闭物和其它杂物。 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置.水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范 围内。 蝶阀、 节流阀的阀杆应垂直安装。 阀门应在关闭状态下进行安装， 并注意进出口方向。 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开 关程度指示标志应准确. 集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。 不得用阀门手轮作为吊装的承重点. 止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安装的不同要求. 各种阀门的安装应与介质流向相一致。 需进行严密性试验的阀门应在安装前进行,试验压力一般为公称压力的 1。5 倍，检查阀芯、 阀座及填料室各接合面的密封性. 5。3.2 法兰安装： 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的 1。5%,且不大于 2mm.不得采用加偏垫、 多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙. 法兰连接应保持同轴,螺栓中心偏差不超过孔径的 5，并保证螺栓能自由穿入. 垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷宫形式 的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓,再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松 紧适度.紧固后丝扣外露长度;应不超过 23 倍螺距，需要用垫圈调整时,每个螺栓只能 用一个垫圈。5.4 热力管道安装： 5。4.1 热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设 计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查. 5.4。2 属于锅炉安全技术监察规程规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件， 应逐一检查是否符合国家的技术标准。 5.4。3 管道连接采用焊接时，当 DN50mm，可采用氧乙炔焊。 5。4。4 蒸汽支管应从主管上部接出。 5。5 压缩空气管道安装: 5。5.1 管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要 求进行安装。 5。5。2 管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷 等缺陷。 5。5。3 管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物.除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉 刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。 5.5。4 管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残及其它脏 物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。 5。5。5 干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定 要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。 5.5.6 管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。 5。5。7 变径管的底边,一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放. 5.5。8 管道穿墙壁或楼板时，应放置套管. 6、管道系统的试验 6。1 一般规定： 6。1.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验,以检查管 道系统及各连接部位的工程质量。 6.1.2 热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验.压缩空气管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。 6.1。3 管道系统试验之前应具备的条件： 管道系统按设计要求施工完毕. 支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。 焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位,未经涂漆和保温。 管线上所有临时设施均已清除. 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查 确认安全可靠。 试验用的压力表、温度计已校核合格,压力表的精度不低于 15 级，表的满刻度值为最大 被测压力的 1.52 倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过 1. 具有完善的、并经批准的试验方案. 试验前用压缩空气(已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气)清除管内锈 质和污物。 必要时用水冲洗 （不允许用水冲洗的煤气管道等除外） 水的流速控制在 1 15ms，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道)。 管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除； 如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。 管道系统试验前,应与运行中的管道设置隔离盲板.对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀 门两侧温差不应超过 100。 试验过程中如遇泄漏,不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全. 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录 。6.2 水压试验：6.2。1 管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。 6.2。2 系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀 和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分 23 次进行，每次间隔可对管道 进行检查;无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压 10min，以无泄漏,目测无变形为合格。 6.2.3 强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验;在工作压力下用涂刷肥 皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝 1520mm 处沿焊缝方向轻轻 敲击。如无泄漏,保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力 下降不超过 002Mpa,则认为合格.6。2。4 当试验场所环境气温低于 5时，必须有防冻措施。 7、管道系统的清洗、吹扫 7.1 一般规定： 7。1.1 管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程 中的焊渣、锈质、污物和积水。 7。1。2 吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程 度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管;先标高高的管子,后标高低的管子. 7。1.3 对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角,应用其他方法补充清理。 7.1。4 管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流 速，一般不小于 20ms。 7.1.5 在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打,但 不得损伤管子。 7。1。6 吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度,必要时应预加固. 7.1.7 管道吹洗合格后，应填写管道系统吹洗记录 ,除规定的检查及恢复工作外，不 得再进行影响管内清洁的其他作业。 7.2 水冲洗： 热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于 15m s 的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻,水冲洗应连续进行，直到出 口的水色和透明度与入口处目测一致为合格. 冲洗后应将水排尽， 需要时可用压缩空气吹干 或采取其他保护措施。 7.3 空气吹扫： 压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如 5min 内检查 其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。7。4 蒸汽吹扫: 7。4。1 蒸汽管道用蒸汽吹扫.蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温 1 小时后进行吹扫， 然后自然降温至环境温度,再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于 三次。 7.4。2 蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放,并加以明显标志，管口应向上 倾斜.排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的 管径，长度应尽量短。 7.4.3 保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部的人体 防烫措施。 7.4。4 蒸汽吹扫效果,可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。 8、管道的保温及防腐8。1 一般规定： 8.1。1 管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工. 8。1。2 防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的 涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。8。1。3 涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位， 应预先涂漆. 8.1。4 既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂表面 的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物。保温前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应 有防火、防冻、防雨措施. 8.2 管道涂漆施工： 8。2.1 室内及通行地沟内明装管道， 一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆； 外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆. 8.2.2 涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在 1535之间， 相对湿度在 70%以下.如遇雨和降雾时,应停止施工。 8.2.3 涂漆采用手工方法。涂漆要求均匀,每层不宜过厚，不得漏涂;每涂一层漆后， 应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。 8。2。4 涂漆施工程序：第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与表面紧密结合， 起防锈、防腐、防水、层间结合的作用;第二层面漆（调和漆和磁漆等） ,涂刷精细，使管道获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。 8.2。5 手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。 8。2.6 涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂 层应完整、无损坏、无漏涂。 8.3 管道保温施工： 8.3。1 管道保温工程的施工,必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛 防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。 8。3。2 非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。 每隔 3 米左右须设保温层承重托环， 其宽度应为保温层厚度的 23。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为 3050mm。 8。3。3 应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质 材料。 8.3.4 采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接 头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工,用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀 锌铁丝，其捆扎间距为 200400mm. 8。3.5 硬质材料保温管壳用于 DN350mm 管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。 施工时，张开管壳切口部套于管道上,水平管道保温时，切口置于侧下。对于有复合外保护 层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧,同 层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接： 对于无复合外保护层管壳， 缝隙应用保温泥填充密实, 然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆 23 道。 8.3。6 管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常 做法,把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用 软质保温材料填实。 8。3。7 当保温层厚度超过 80mm 时，应分层保温;多层保温应错缝敷设，分层捆扎. 8。3。8 管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整体保 温及保护层施工完毕后， 再作局部保温处理。 并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架 的滑动。 8.3.9 玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约 40mm.布带两端和每隔 3m 处用镀锌铁丝或钢 带捆扎。 8。3.10 防潮层应完整严密,厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。 8。3.11 采用石棉水泥保护层时, 应有镀锌铁丝网。 施工保护层应分两次进行, 要求平整、同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹. 8。3.12 当采用金属保护层时（如镀锌铁皮） ，可直接将金属板卷合