景观桥实施性施工组织设计(共92页)

精选优质文档-倾情为你奉上深圳地铁龙岗线西延段3152标莲花山高架绿化平台施工组织设计编制：苏留锁审核：审批：中铁十六局集团有限公司深圳地铁龙岗线西延段项目经理部二O一O年一月目录莲花山高架绿化平台施工组织设计一、说明1.1编制依据（1）、莲花山高架绿化平台设计施工图；（2）、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；（3）、连接莲花山高架绿化平台场地岩土工程勘察报告；（4）、城市人行天桥与人行地道技术规范（CJ69-95）；（5）、本公司所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。1.2.编制原则（1）、质量、安全、工期、文明施工满足招标文件要求，编制的施工组织设计具有实际可操作性。（2）、选择一定数量的施工机械设备，满足施工要求。（3）、合理组织施工方案，缩短工期及降低工程造价。（4）、采用ISO9002质量标准全方位控制施工过程,实行全面质量管理。（5）、采用ISO14001环保体系标准对施工全过程进行全方位控制，确保施工对周边环境的影响控制在允许范围以内。（6）、采用监控系统和信息反馈系统指导施工。（7）、按照深圳市文明工地标准做好文明施工。1.3.编制目标（1）、质量目标：主体工程质量零缺陷，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年。单位工程一次验收合格率100%。（2）、安全目标：杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）道路交通责任事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。（3）、文明施工目标：环境整洁、纪律严明、设备完好、物流有序、信息准确、生产均衡、创部级文明施工样板及安全标准工地。二、工程概况2.1.工程地理位置及周边环境莲花山绿化景观平台北连莲花山公园，南连深圳书城，上跨红荔西路。莲花山绿化景观平台建筑面积4922.64，桥面高程21.40，全长77.4m，全宽63.6m，标准断面横向布置为18.6m（绿化带）+26.4m（人行道）+18.6m（绿化带）。桥梁基础采用钻孔桩基础，桥梁结构形式为格子梁体系，主纵梁均为预应力混凝土结构，其余纵横梁及顶、底板均为普通钢筋混凝土结构。两期围挡施工平面图如下：现有围挡景观平台桥桩及结构施工围挡示意图少年宫站现有围挡拆除时间：2010年8月20日。导改后景观平台桥桩及结构施工围挡示意图北侧景观桥施工围挡施工日期：2010年8月21日至2010年12月15日。图3：莲花山景观平台平面图2.2.景观桥下部结构工程量桥梁下部结构设40根1000桥墩，桥墩下设1200桥桩（5处设承台）。桥墩及桥桩类型桩长如下表：表1：桥桩桩长统计表桩位EFGHJKLM121m21m无无无13m13m11m217m19m无无无16m15m13m320m、19m20m、20m无无无无无无421m21mII承台II承台桩16mII承台17m16. 5m无513m14m14.5m15.5m13.5m11m11m11m表2：桥墩高度统计表墩位EFGHJKLM18.5m8.5m12.9m12.9m12.9m8.5m8.5m8.5m28.5m8.5m12.9m12.9m12.9m8.5m8.5m8.5m39m9m11.3m11.3m11.3m11.3m11.3m11.3m48.5m8.5m9.15m9.15m9.15m8.5m8.5m12.9m58.5m8.5m8.5m8.5m8.5m8.5m8.5m8.5m2.3.工程地质水文少年宫整体结构位于莲花山坡脚处，根据附属结构设计施工图地质情况分析来看，基岩微风化起伏很大（岩面埋深428.2m），开挖阶段需要爆破施工，桥梁桩基及附属围护结构钻孔桩冲孔达到设计深度较难。根据车站开挖经验显示岩土交界部位地下水较丰富，其地下水表现形式有两种，即孔隙水及基岩裂隙水，土层内孔隙水对基岩裂隙水进行补给。2.4.工程重难点 （1）、横跨红荔路的安全防护，是本工程中最大的安全隐患； （2）、锚索张拉是本工程的难点； （3）、防水及钢筋混凝土的质量控制是本工程的重点；2.5. 施工用电本桥的施工用电以少年宫站电源供电，并联机备有发电机，根据本桥实际情况从少年宫车站变电柜直接接入即可，从变压器引出架空电缆沿施工围挡或埋地接入施工现场。2.6. 施工用水施工用水和生活用水经检验合格后取用。施工用水采用生活用水。三、莲花山高架景观平台施工部署3.1.施工步骤第一步：先施工南侧现有围挡范围内的桥桩（共17根）。第二步：进行车站南侧现有围挡内桥承台及桥墩施工（K5、L5、M5、M4、L4、J3、H3、G3、F3、E3除外）。第三步：第二步完成后，施作46轴之间G轴以西部分、34轴与LK轴相交之间的桥梁上部结构。第四步：施作K5M5、M4L4、E3J3共计10根桥墩；A通道结构完成后46轴之间G轴以东与34轴之间K轴以东部分的桥梁上部结构和34轴之间K轴以西部分的桥梁上部结构施作（A通道6月底完成）。第五步; 交通疏导后（8月20导改完成），施作E2F2、K2M2、E1F1、K1M1，共计10根桥桩及桥墩。第六步：施作13轴与F轴以西、K轴以东相交部分的桥梁上部结构。第七步：进行E、F、K、L、M轴钢绞线张拉，张拉完毕后进行真空辅助孔道压浆，采用不低于C45的水泥砂浆。第八步：2号风亭顶板施工完成后（11月底），施作G2J2、G1J1桥墩和13轴与F、K轴相交之间的桥梁上部结构施工。第九步：进行GJ轴钢绞线张拉，张拉完毕后进行真空辅助孔道压浆，采用不低于C45的水泥砂浆。第十步：桥面加载，填种植土。第十一步：桥梁后浇带施工。第十二步：待混凝土强度达到100%后拆除支架，进行桥面铺装、护栏及建筑装修。3.2.施工步骤说明（1）、南侧现有围挡内需要施工钻孔桩的桩基有E5M5、E4F4、J4L4、E3-1、E3-2、F3-1、F3-2，共17根1200钻孔桩（已完）。（2）、G4、H4、J4利用少年宫车站主体结构围护桩作为桩基，施工II型承台；E3、F3在桩基（E3-1、E3-2、F3-1、F3-2）完成后施工I型承台；施工E5J5、E4K4、E3F3、K3M3共计16根桥墩。5个承台、16根桥墩从2010年4月15日开始施作，2010年5月3日施作完成。（3）、施作处桥梁上部结构，从2010年4月24日开始施作，2010年5月24日完成。（4）、施工K5M5、M4L4、E3J3共计10根桥墩，之后施工处桥梁上部结构；从2010年5月25日开始施作，2010年8月1日施作完成。（5）、二期交通导改后（8月20日导改完成），施作E2F2、K2M2、E1F1、K1M1共计10根桥桩及桥墩；2010年7月20日开始施作，2010年9月10日完成。（6）、施作处桥梁上部结构；2010年9月11日开始施作，2010年10月11日施作完成。（7）、进行第一批钢绞线张拉（E、F、K、L、M轴），张拉完成后进行真空辅助孔道压浆，采用不低于C45的水泥砂浆；2010年10月26日开始施作，2010年11月5日施作完成。（8）、2号风亭结构顶板施工完成后，施作G2J2、G1J1共计6根桥墩，之后进行处的桥梁上部结构施工。2010年11月30日开始施作，2010年12月30日施作完成。（9）、进行第二批钢绞线张拉（GK轴），张拉完成后进行真空辅助孔道压浆，采用不低于C45的水泥砂浆；2011年1月15日开始施作，2011年1月31日施作完成。（10）、桥面加载，填种植土；2010年11月5日开始施作，2011年2月6日施工完成。（11）、桥梁后浇带施工，2011年2月1日开始施作，2010年2月7日施工完成。（12）、待砼强度达到100%后拆除支架，进行桥面铺装及护栏、建筑装修；2010年11月15日开始施作，2011年3月15日施工完成。3.3.主要施工工序剖面示意图剖面图说明1施工南侧现有围挡内景观桥35轴处桥桩2施工南侧现有围挡内景观桥13轴桥墩。3施工南侧13轴景观桥上部结构，本段支架采取轻型钢支架和型钢梁。4二次交通导改后施工12轴景观桥桥桩。5二次交通导改后施工12轴景观桥桥墩。6 二次交通导改后施工12轴景观桥上部结构，本段支架采用满堂红脚手架。4完成景观桥锚索张拉、后浇带施工。5拆除脚手架、型钢梁和轻型钢架。景观平台主要施工工序剖面示意图图5：景观平台下部结构施工平面示意图3.4. 上部结构混凝土施工说明景观平台上部结构分区施工平面示意图混凝土工程施工顺序如上图所示第一步完成上图所表示的范围，第二步完成图中所表示的区域，第三步完成上图所表示的区域，第四步完成上图所表示的区域，第五步完成图中所表示范围。3.5.工期目标本桥总工期435天。计划2010年1月05日开工，2011年03月15日完成本桥工程（具体时间见附件）。四、主要施工方案本桥基础主要是冲孔灌注桩基础，桥台为一字形桥台，桥墩采用单线圆形实体墩，桥梁结构形式为格子梁体系，主纵梁均为预应力混凝土结构，其余纵横梁及顶、底板均为普通钢筋混凝土结构。4.1. 景观桥主要施工工序4.1.1. 孔桩冲孔桩主要采用冲桩机成孔，钢筋骨架在钢筋场分节加工成型，吊车吊装入孔，直升导管法灌注水下砼。成桩后采用应变法和超声波法对其成桩质量进行检测。4.1.2. 承台基坑采用人工配合挖掘机开挖，在基底开挖至距设计标高0.30.5m时，由人工挖土至设计标高，石方开挖采用浅眼爆破法开挖。基坑开挖到设计标高后，空压机及风镐破除桩头，对桩头设计标高以上20cm部分采用人工破除。桩头破除后平整基坑底面，浇筑10cm混凝土垫层，在其上绑扎承台钢筋，支立模板，浇筑混凝土，洒水养生至规定时间。4.1.3. 桥墩桥墩模板采用厂制整体钢模板，钢筋绑扎成型，砼一次浇筑成型。与承台接触面严格按施工接缝处理，混凝土由搅拌站拌制，砼输送车送至施工现场，吊车或输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。桥墩混凝土养护采用洒水并用塑料薄膜包裹养生。桥墩模板采用人工配合吊车安装和拆除，脚手架采用碗扣式支架环四周搭设。4.1.4. 现浇连续梁上部结构在红荔路位置处的两跨采用轻型钢支架和型钢梁，其余位置采用满堂红支架施工。钢筋在加工场加工后，用汽车吊吊至上部模板上绑扎，砼浇注采用汽车泵或地泵浇注。专心-专注-专业4.2. 冲孔灌注桩施工4.2.1. 冲桩机成孔施工工艺下一根桩施工泥浆制备泥浆循环泥浆处理废浆外运桩机移至下一桩位第二次清孔开冲、记录进度测量定位埋设护筒冲桩机安装就位终孔、记录、第一次清孔、测孔深测泥浆指标、倾斜度、沉淀厚度、孔径安装钢筋笼、导管测泥浆指标、沉淀厚度浇筑水下砼测量、记录砼顶标高、砼数砼浇筑完毕、测砼顶面标高成孔钢筋笼制作钢筋笼检验测砼坍落度、做试块冲孔灌注桩施工工艺流程图4.2.2冲孔前的准备工作（1）、准备工作对桩位进行复测，根据施工现场地面的承载能力，确定合理的方案进行施工场地的平整（承载力不足区域加固）工作。（2）、埋设护筒1）护筒材料采用A3钢板，壁厚6mm，卷制加工而成，护筒内径比桩身设计桩径应大100mm，护筒高度为人工填土层厚度+20cm+60cm，其加工精度为10mm。2）护筒埋设前应在允许误差范围内放样，确保护筒埋设位置的准确性。其轴线与桩位轴线允许偏差为20mm，并应保证护筒的垂直度。3）护筒埋设采用人工开挖埋设的施工方法，其埋设深度应穿过人工填土层20cm以上，并露出地面以上60cm。4）开挖埋设后，护筒周围应采用粘土分层回填夯实。（3）、泥浆制备冲孔采用泥浆护壁，以保持孔壁在冲进过程中不坍塌不变形。泥浆的作用是冷却冲锤、悬浮冲渣、孔壁防护，为实现孔壁防护目的，不同地层条件选择不同粘度的泥浆。泥浆比重控制在1.11.3之间；一般地层粘度控制在1622s之间，松散易坍地层粘度控制在1928s；胶体率不小于95；新制泥浆含砂率控制不大于4%；泥浆PH值不小于6.5。泥浆池布置在桩位附近，在一个区段内共用，完工后冲渣用汽车运到指定地点处理。（4）、冲孔前检查冲锤的重量考虑泥浆的吸附作用以及钢丝绳和吊具的总重量，使总重量不超过卷扬机的起重能力。吊冲锤的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无断丝和死弯者，安全系数不小于12，钢丝绳与冲锤间必须设转向装置并连接牢固，冲孔过程中应经常检查其作业状态以及转动是否正常，灵活。主绳与冲锤的钢丝绳搭接时，两根绳径向方向相同，同时必须捻扭一致。冲孔工地应有备用冲锤，检查发现冲孔冲锤直径磨耗超过15mm时应及时更换新冲锤，更换新冲锤前应检孔到孔底，确认冲孔正常时才可放进新冲锤。选用优质粘土制作冲孔泥浆，先将粘土加水浸透，然后加水用搅拌机拌制，现场作试验检测泥浆指标。为减少泥浆废弃量，在泥浆中掺加分散剂，以利于循环使用。4.2.3冲桩机成孔待桩机就位准确后开始冲进，初始冲进时，先在孔内注水，加粘土，小冲程制浆，进尺适当控制，在护筒刃脚处小冲程、高频率反复冲砸，使刃脚处有坚实的泥浆护壁，冲至刃脚下1m后正常冲进。冲孔作业时，注意地质变化，在变化处取渣样，编号保存。冲击一段时间后，将冲锤提起，换用掏渣筒掏渣。在开孔阶段，为使冲渣挤入孔壁，待冲进45m后再掏渣。进入基岩后适当减少冲程。正常冲进时根据地质资料掌握土层变化，及时捞取冲渣取样，判断土层，记入冲孔记录表，并与地质资料进行核对，根据核对判定的土层调整冲程。冲进时连续进行，不随意中途停钻。冲进进程中和掏渣后严格控制和保持孔内水头稳定，并注意观察，发现情况及时处理，如实填写钻孔原始记录。孔内水头始终保持在地下水位线以上2m，以加强护壁，防止塌孔。升降冲锤时平稳，不碰撞护筒或孔壁。在冲进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查钻具。如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.30.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。在冲进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位2m左右，同时控制泥浆比重，在砂粘土地层钻进时，泥浆比重控制在1.051.15之间，既能获得较高的冲进速度，又能作到不塌孔；在易塌地层中冲进时，泥浆比重提高到1.2左右，适当降低成孔钻速，必要时添加外加剂如CMC、纯碱等，以确保孔壁稳定。桩孔冲至设计标高后,对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。4.2.4清孔终孔条件以判定入岩深度为准，钻孔桩桩底终孔深度为进入不小于1m，由监理现场见证确认。冲进达到设计标高后，应即进行终孔检查(孔深、孔径、垂直度)，符合设计要求后进行第一次清孔。清孔时必须注意保持水头高度为1.52.0m，同时必须控制好泥浆指标，避免因泥浆密度下降导致坍孔。清孔后的泥浆密度应1.15。4.2.5钢筋笼制作使用的所有钢筋具有出厂日期和质量证明书，进场检验合格后方能投入使用，制作前先将主筋调直，清除钢筋表面油污和杂物等，钢筋下料时准确控制下料长度。钢筋笼整体制作，在钢筋加工场集中加工焊接成型，对于长度大于18米的钢筋笼分节制作时主筋接头按规范要求错开及能在一定范围内移动主筋，对接端预留一段螺旋筋不绑扎。桩基主钢筋笼各段之间主筋采用焊接，单面焊时焊缝长度大于10d，双面焊时焊缝长度大于5d，焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。钢筋笼制作时在平整的场地上进行，钢筋加工区地基需满足钢筋加工，以保证钢筋笼的整体垂直度和主筋焊接接长时的对位。成型的钢筋笼用自制平板拖车托运至孔位处，吊装入孔，在井口焊接接长。钢筋笼加工时在钢筋笼内部隔一定距离设置十字撑，以提高钢筋笼的整体刚度，防止钢筋笼在加工和运输过程中的变形。冲孔灌注桩基础钢筋笼制作及安装误差符合下表的要求。冲孔灌注桩钢筋笼制安误差控制表序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm4.2.6声测管埋设及桥桩检测4.1.6.1声测管埋设按设计文件要求的部位埋设检测管。埋设的检测管采用57mm等间距埋设三根、整桩长的钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，管下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇注砼前，将其灌满水，上口用塞子堵死后和钢筋笼一起入孔。4.1.6.2桥桩检测方法及目的通过钻芯法，超声法对桩基础进行检测达到如下目的：（1）、混凝土灌注桩桩身完整性情况。通过直接对芯样的观察及超声法的探测，判断桩身是否有蜂窝、离析、断桩、夹泥等缺陷；（2）、桩长是否达到设计规定的要求；（3）、桩底沉渣厚度、桩端持力层是否符合设计及施工验收规范要求；（4）、桩身混凝土强度是否满足设计要求。4.1.6.3检测工作原理（1）、钻芯法检测原理钻芯法是采用液压高速钻机对基桩进行抽芯取样，通过直接观察芯样和对芯样进行抗压试验，判断桩身砼强度、质量、桩长和持力层情况，是最为直接的检测手段。（2）、 超声法检测原理在介质中质点的振动由近及远的传播称为声振动的传播或声波，其频率超过20kHz的称为超声波。和其它均匀介质不同，混凝土是非均质的弹粘塑性材料，对超声波的吸收、散射衰减较大。正常的混凝土，其超声传播速度、首波幅度和接收信号频率等声学参数无明显差异，若混凝土中存在缺陷，其声速、波幅和频率都会降低，通过分析比较可以判定墙身混凝土的完整性，并找出墙身缺陷。成孔之后灌注混凝土之前，在钢筋笼上竖向平行安装3根或4根呈等边形分布的铁管作为声测管（每2根声测管构成一个检测面），混凝土硬化后于声测管中注满清水作为耦合剂，将超声发射换能器和接收换能器分别置于两根声测管中，由超声检测仪发出一系列周期性超声脉冲，该脉冲穿过待测的墙身混凝土，由检测仪所接收。通过仪器中的测量系统测量出超声脉冲穿过混凝土所用的时间（据此推算混凝土的声速）、接收波首波幅值（或衰减值）和接收波频谱，存贮接收波波形。将反复测量到的墙身各测面上不同深度的这些数据进行处理和分析，即可对墙身各部位存在缺陷与否，以及缺陷的性质、大小作出综合判断，绘制声速、衰减随深度变化曲线，给出墙身混凝土完整性类别。4.1.6.4检测工序及工艺检测施工工艺见检测专项方案4.2.7二次清孔钢筋笼下放到位固定后，立即安放导管。导管采用钢管制成，接头为快速螺纹接头。导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，试压压力不低于孔底压力的1.5倍，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放，导管下端距孔底的距离为500mm。混凝土导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度、孔内泥浆等指标满足客运专线铁路桥涵工程施工技术指南要求，桩底沉碴厚度小于10cm。清孔时及时向护筒内补充优质泥浆，确保护筒内水头，并取样检测，经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇筑水下混凝土。4.2.8水下混凝土灌注桩基砼由拌和站集中搅拌生产，砼输送车水平运输，直升导管法灌注成桩。首批封底混凝土采用大容量料斗灌注，混凝土初存量满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不小于1m并不大于3m，封底成功后改用输送泵进行连续灌注，中途不停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，直至完成整根桩的浇筑。在混凝土浇筑时保持护筒内泥浆面高于地下水位2m左右，随时测量混凝土面的高度，记录砼灌注量与砼顶面高度明确时间、灌注量、砼顶面高度和导管埋深相互之间的关系，正确计算导管埋入混凝土中的深度，导管埋深严格控制在13m范围内。灌注完毕时桩顶标高高出设计标高1m左右，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除。为克服桩头砼松散，除超灌砼外，采取以下辅助措施：一是提高料斗高度增加砼冲击势能，使砼自密；二是在保证导管埋深的前提下，反复下插和上提导管，利用导管的晃动、抖动和反复冲压作用使砼密实度增加。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，以确定所灌混凝土的高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不随意排放，污染环境及河流。4.2.9冲孔中注意事项4.1.9.1防止坍孔措施坍孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，桩机负荷显著增加等。原因有泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、护展或较大坍孔；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低；起落钻头时碰撞孔壁。预防及处理原则是保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证冲孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的进尺；起落冲锤时对准钻孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上12m重钻。4.2.9.2防止扩孔措施扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，冲孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响冲进，应按坍孔事故处理。4.2.9.3防止冲孔偏斜和缩孔偏斜缩孔原因有冲孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处冲锤摆动偏向一方；在倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中冲进，冲锤受力不均；桩机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；在软地层中钻进过快，水头压力差小。预防和处理方法是在安装桩机时使底座水平，起重滑轮、冲锤中心和孔位中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；在倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进；钻杆、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处反复扫孔；偏孔、缩孔严重时回填粘性土重冲。4.2.9.4防止孔中掉锤措施冲进时强提强扭、冲锤接头不良或疲劳破坏易使冲锤掉入孔中，另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。小铁件用电磁铁打捞，冲锤的打捞视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。4.2.10泥浆处理为防止泥浆污染河流及周围环境，采用挖坑砌砖自制泥浆池和沉淀池，并保证及时将废弃泥浆运至业主指定的地方。结合工程的实际情况，采用合格的粘土来配制泥浆，本地的土质为粘土基本能满足制备泥浆的要求，泥浆制备以原孔造浆为主，当泥浆的性能指标较差不能满足施工要求时可掺入适量优质粘土或膨润土来改善泥浆的性能。4.3. 承台施工4.3.1承台施工工艺流程承台施工工艺框图4.3.2基坑开挖首先确定承台的平面位置及开挖深度。土方开挖采用人工配合挖掘机进行开挖，石方开挖采用风动凿岩机钻眼，浅眼爆破法开挖。在基底开挖至距设计标高0.30.5m时，改由人工挖土至设计标高，避免基底承载力受损。基坑开挖到设计标高后，采用空压机及风镐破除桩头，对桩头设计标高以上的20cm部分用人工破除。开挖过程中结合实际地质情况进行放坡处理，避免坑壁坍塌，坡度为1：0.3。考虑到钢筋绑扎和支立模板的需要，基坑比设计平面尺寸各边加宽80cm。基坑避免超挖，已经超挖或松动的部分要清除，底部进行夯实处理，可将凿除桩头的废料铺于坑底，整平夯实，保证基底有一定的承载力，防止在钢筋绑扎、模板支立及混凝土浇筑过程中发生沉降。经现场监理检查验收认可后浇筑10cm混凝土垫层。若出现地下水，可在基坑四周设排水沟，并于较低位置设集水井，利用水泵将水排除。4.3.3钢筋制作及绑扎钢筋绑扎前重新测量放线，放线时除核对标高外，还需仔细核对桥墩中心坐标。钢筋在钢筋场地制作，现场绑扎成型。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等符合设计的要求，钢筋接头的位置和数量符合施工规范的要求。4.3.4模板支立承台位于地面下，承台模板采用大块钢模板支立，采用何种模板都要求模板平直、板缝严密不漏浆。模板的加固采取以模板的螺杆传力和外侧加固的方法，利用钢管支撑模板，确保混凝土浇筑过程中不“跑模”。支立模板后重新测量放线，放线时除核对标高外，还仔细核对桥梁墩台中心坐标。现场监理检查验收认可后，方可进入下道工序施工。4.3.5混凝土浇筑为确保混凝土施工质量，混凝土在拌和站集中拌制混凝土，运输车送至现场，输送泵泵送或吊车吊装入模。混凝土分层并由两边向中间对称浇筑，上层和下层前后浇筑距离保持1.5m以上，混凝土沿高度均匀上升。混凝土一次性连续浇筑完毕，以保证结构的整体性，且保证上下层混凝土在初凝之前结合好，防止形成施工冷缝。混凝土的振捣在施工中相当重要，振捣由专业工人进行，每层的浇筑厚度30cm为宜。采用插入式振捣器，插入式振动器在施工中移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，分层浇筑时，插入下层混凝土510cm。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。避免振动器碰撞模板，钢筋及其他预埋件。插入点均匀排列，排成“行列式”或“交错式”。混凝土必须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。振捣过程应严防漏振或过振发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。浇筑混凝土期间，设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时处理。混凝土浇筑完成后，混凝土裸露面及时进行修整、抹平。4.3.6混凝土养护混凝土浇筑完毕后，在收浆后予以覆盖和洒水养护。养护用水与拌和水相同。混凝土洒水养护时间按设计及规范要求实施，根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土养护达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。4.3.7基坑回填承台强度达到设计要求后进行基础回填，采用开挖原土进行基坑回填，回填土对称、水平分层进行并采用夯实机夯实。4.4梁支架现浇施工方案4.4.1.施工方法4.4.1.1支架搭设莲花山高架平台现浇连续梁采用满堂支架法施工，支架采用钢管规格为483.5扣件式脚手架搭设，钢管必须满足以下要求：表面必须涂有防锈漆，平直顺滑，不应有裂缝、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。按设计方案采用满堂支架现浇施工，施工时按照区域进行。在支架基础施工完成后，对箱梁支架进行放样，确定其平面位置，在架设时按预先确定的位置，立杆在翼板下平面纵横间距为90cm90cm，底板纵横间距为90cm60cm，主纵梁下纵横间距为60cm60cm。为了增加支架的整体性，对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管的竖向间距为120cm。为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置1道剪刀撑，每跨横向每隔5道设立一道剪刀撑，并在离地面20cm设计纵横向扫地杆。支架顶部、底部施工：支架顶部施工：可调上顶托横桥向布置1010cm大方木，间距即为竖杆间距90cm；横向方木上布置纵向107cm小方木。低层施工，先在处理好的地基上顺桥向铺设306cm的木板，按可调底座线形铺设。木板上既开始搭设第一层支架第一层竖杆即为可调底座（具体计算见专项方案）。满堂支架连续梁施工工艺框图场地平整场地硬化搭设满堂支架施工放样承载力试验模板安装标高调整施工放样模板预压绑扎底腹板钢筋标高调整安装腹板内模浇筑底腹板砼混凝土养护腹板混凝土凿毛绑扎顶板钢筋翼板边线复核浇筑混凝土拆 模4.4.1.2轻型钢支架+型钢梁体系说明景观平台纵向长度77.4m，全桥张拉之前不得拆除主要受力支撑架，并且要保证红荔路双向4车道的正常行车。因此采用在跨中和桥墩横向设置轻型钢支架系统，上面安装工字钢横梁，纵向按规范允许架设适当长度的型钢纵梁，然后在钢梁上铺设模板及钢筋。轻型钢支架的梁和柱，以工字钢、槽钢和圆钢为主要材料，斜撑、联接系等可采用角钢。构件制成统一规格和标准；排架预先拼装成片或成组，并以混凝土做为支撑基底。为适应桥下高度，排架下垫以一定厚度的枕木。为便于支架和模板的拆卸，纵梁支点处应设置木楔（具体计算见专项方案）。支架施工示意图如下：支架系统立面图一支架系统立面图二4.4.1.3支架布设注意事项（1）、立杆的垂直度应严格按1/200加以控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。（2）、脚手架拼装时，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。（3）、斜撑的网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，布置方向可任意。一般情况下斜撑应尽量与脚手架的节点相连，但亦可以错节布置。（4）斜撑杆的布置密度为整架面积的1/21/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置。4.4.1.4支架预压预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。预压材料：用编织袋装砂对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的100%。预压观测：横向左右翼缘板各侧布1个点、梁底部布3个观测点，分别为两腹板各1个，底板中心1个，纵向每5米设置一个断面。在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每天观测两次，观测至沉降稳定为止，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止施工用水和雨水流入支架区，引起支架下沉。4.4.1.5模板搭设箱梁模板采用胶合板，t=18mm，尺寸11202240，抗弯强度允许值112.9MPa。支架顶设可调高度顶托，顶托上横向铺截面100100mm，间距900mm，抗弯强度允许值313MPa。纵向用70100mm，间距400mm，抗弯强度允许值213MPa小方木连接，底板中对中间距30cm。方木与底钢模用钉子固定，侧模采用胶合板外贴1010cm方木间距30cm，外加固采用483.5加直径16mm钢筋对拉加固，内模顶板采用方木作为拖架，钢管支撑。方木布置方式和外模一样。（1）、底模采用钢模铺在小方木上，调模、卸模采用可调顶托。（2）、外侧模直接立于底模上，外侧用可调顶托顶住，内外侧模板拼装后用16对拉螺杆对拉，并用16钢筋顶住。（3）、内模采用大块胶合板，下钉小方木上，调模、卸模采用可调顶托完成，箱梁内部搭设脚手架，脚手架底座下垫混凝土预制块，强度同梁体强度。4.3.1.6模板搭设注意事项（1）、制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。（2）、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用不透水胶布堵塞严密，以防漏浆。 （3）、模板需要使用脱模剂，在使用过程中做好保护措施，防止损坏和变形。4.4.1.7、钢筋工程钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。格子梁内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。现浇段钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装。凡预埋之铁件、木件均需先作防锈、防腐处理后安装。4.4.1.8混凝土工程混凝土采用搅拌车运送到墩位，泵送入模，每块一次浇筑完成。混凝土的运输能力满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土浇筑连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土运到浇筑地点后保持良好的和易性和规定的坍落度。当混凝土倾落高度超过2m时，通过串筒等减速设施下落。悬臂施工的两个对称块及横断面应平衡灌注。每个块混凝土浇筑按斜向分段、水平分层、连续浇筑。纵向从悬臂端向接缝端方向分层浇筑振捣，以克服挂篮变形引起主梁开裂。横桥向需对称于桥中线浇筑以防挂篮受扭。灌注顺序：先底板，再腹板，最后灌注顶板。在浇筑箱梁底板、腹板砼时控制其浇筑速度，加强振捣，切忌因浇筑速度过快导致翻浆、预应力孔道上浮及蜂窝麻面现象。混凝土振捣采用插入式振动器。振捣棒避免碰撞模板、钢筋。对钢筋密集区、有预埋件区域、预应力锚具区域、腹板与底板倒角处等区域须加强振捣。混凝土随灌随振捣，避免漏振、欠振或过振。混凝土入模过程中，随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以免引起管道下垂，致使混凝土“搁空”、“假实”现象发生。灌注腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌注顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故在灌注腹板混凝土时，进料口周边用卸料钢板盖住。在腹板与底板倒角处，注意振捣密实，灌注腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。灌注混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。混凝土浇筑过程中要有专人检查模板，防止漏浆、跑模。混凝土灌注后，必须对梁体底板、顶板面进行两次收浆，清除多余混凝土，保证梁体尺寸和封闭收缩裂纹。主梁顶面必须用木抹收浆抹平，现场每隔12m设置一个高程控制点，保证主梁混凝土面平整，纵横向坡度符合要求。冬期施工时，按规范中冬期施工的有关规定办理，采取防寒措施。必要时可采取水和砂子加温，以提高混凝土的温度。严禁用含冰的粗、细骨料拌合混凝土。入模时混凝土温度根据具体保温方法确定，一般细薄截面在10以上。混凝土浇筑完成后进行挂篮的高程测量，并与浇筑前挂篮的高程数据进行比较，为后续施工取得经验数据，提供参考。混凝土浇注完毕后，顶面采用麻袋覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护。4.4.1.9预应力工程预应力施工按设计图纸南北两端张拉的顺序进行。预应力材料表如下：预应力单根工程数量表材料名称单位数量9-75钢绞线t4.700VM15-9型锚具套12内径80mm波纹管m464.26R235级钢筋t0.31HRB335级钢筋t0.50（1）、应力钢束及其管道的安装预应力钢束孔道安装前，需先设置定位钢筋定位。预应力钢束孔道安装时与普通钢筋有矛盾时，可适当移动普通钢筋，张拉断普通钢筋有碍张拉时，可临时弯起或切断，在浇注该部位混凝土前，钢筋必须回复。在混凝土浇注过程中，经常转动胶管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”胶管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。（2）、应力张拉及锚固预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。1）纵向预应力纵向预应力采用YCW系列穿心式千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。2）横向预应力横向预应力钢束为扁形锚具锚固，利用悬臂板的支架搭设工作平台，由0#段中心向两侧逐束双向张拉。3）竖向预应力竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，由0#段向两边与桥轴线对称单向张拉。4）预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。张拉工序：0初应力401.76MPa100%即1339.2 MPa（持续3分钟）测伸长量顶销油缸回零测回缩量。（3）、浆及封锚1）压浆管的布置：纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设接力压浆孔。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。相邻两根竖向预应力管道下部采用钢管相连，上部一根为进口，一根为出口，上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理。2）压浆预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.1MPa左右的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以大于0.7MPa的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度，减少气泡的形成。3）封锚：采用与梁体设计等级相同的混凝土封锚。4.4.1.10格子梁的施工挠度控制根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。4.4.1.11高程监测（1）、高程测点布置与监测安排在每个格子梁节段上布设二个对称的高程控制点，以监测各段格子梁施工的挠度及整个纵梁施工过程中是否发生扭转变形。（2）、测量仪器选择与测量时间安排采用S1精密水准仪来进行高程测量监控，每次的读数都采用主尺、辅尺观测，测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测。（3）、格子梁悬灌段高程控制程序格子梁悬灌段高程控制程序见格子梁悬臂施工高程控制程序图所示。格子梁悬臂施工高程控制程序图4.4.1.12质量要求梁体外形允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm）1梁全长302边孔梁长203各变高梁段长度及位置104边孔跨度205梁底宽度+10，-56桥面中心位置107梁高+15，-58挡碴墙厚度+10，-59表面垂直度每米不大于310梁上拱度与设计值偏差1011底板厚度+10，012腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程2015桥面宽度1016平整度每米不大于517腹板间距1018支座板四角高度差1螺栓中心位置2平整度24.5防水施工本桥梁对防水有特殊要求，桥面采用刚性防水+渗透结晶型防水涂料一道，此分项工程有专业防水队伍施工。桥梁结构内的所有穿板面管道及泛水以上外墙穿管，待安装完成后应严格用细石混凝土封严，管四周嵌防水胶，防水胶必须与渗透结晶型防水涂料闭合。4.6装修施工（1）、立面上各种饰面材料使用部位严格按照图纸施工，材料的选择、颜色均按照设计及业主要求进料。（2）、本桥梁的外墙采用中灰色石材，具体施工有专业设计图出来后定。（3）、桥面步行道及桥面绿化施工等环境设计图出来后定。（4）、外装修各种材料进场前均需经业主同意后方可进料。4.7油漆施工本工程外露之钢、木构件，均按照中级以上油漆的要求施工。木材面用调和漆和清漆作法，钢构件用磁漆作法，油漆操作时，需用专门喷漆设备喷涂均匀。构件喷涂油漆颜色由设计和业主选定。4.8预埋件预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇注混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇注。4.9混凝土浇注中的问题及措施4.9.1混凝土质量标准 为确保景观桥的质量，满足设计及规范的要求，对主要承重结构提出满足100年的使用寿命期的要求。控制原则：依据混凝土结构耐久性设计与施工指南(CCES01-2004)、铁路混凝土结构耐久性施工技术指南进行组织施工。桥梁主要承重结构混凝土，为满足100年使用要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻环境侵害。4.9.2控制混凝土不开裂的措施为防止承台大体积混凝土产生温度裂缝，施工中采取如下技术措施。优化混凝土配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，“超量”取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓剂，控制混凝土浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值。严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量，根据需要采用原材料降温措施。按设计要求合理布置冷却管，通过循环冷却水，携带大量水化热，降低内部温升。根据水化热绝热温升计算、实测温度控制调节水流量、流速和开停通水时间，温度监控养护时间为14天。严格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌和的时间适度；混凝土浇注连续，不产生冷缝；养护及时，防止水化热过高导致混凝土开裂；拆模必须满足混凝土拆模强度要求。4.9.3保证混凝土外观质量的措施4.9.3.1影响混凝土外观质量的因素混凝土的外观质量与很多因素有关，如管理办法，施工人员素质、环境影响、施工设备、施工工艺、原材料等。影响混凝土外观质量常见问题及主要影响因素见下表。 影响混凝土的外观质量因素分析表常见问题主要影响因素颜色不一致同一单位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等，产地、品牌、颜色未完全统一；混凝土拌和物、配合比、和易性时而发生变化；同一单位工程养护条件不完全；蜂窝混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出泥浆使混凝土离析；混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆包裹，形成蜂窝。麻面模板表面粗糙或清理不干净，粘有硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏涂，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面；以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒遇水膨胀造成混凝土表面“开花”而产生麻面；振捣时间过长，造成混凝土离板而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石造成麻面；搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔隙而出现麻面；斑点原材料：A、使用变质水泥或结块的水泥或含有深色杂质的水泥而形成斑点；B、使用山砂或深颜色的河砂或含深色杂质的河砂而形成斑点；C、使用带花斑的或含深色杂石的碎石而造成斑点；D、脱模剂不干净而造成斑点；模板：A、混凝土施工前模板清洗不干净，含有锈迹或杂物而形成斑点；B、施工过程中溅入混凝土浆或杂物或踩脏等造成斑点养护：覆盖物不干净而造成；保护层砂浆垫块未完全被混凝土包裹或太薄而产生明斑或暗斑混凝土振捣时间过长，碎石集中砂浆过少而出现石头影子造成暗斑；和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可见而造成暗斑碎石级配不好，过多过大碎石，以致水泥砂浆不能充分包裹碎石而产生石头影子般的暗斑；露筋浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块过少甚至漏放，钢筋紧贴模板，以致拆模后露筋；钢筋混凝土结构面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处出现露筋；因配合比不当，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；混凝土保护层振捣不密实或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋；跑模、混凝土几何尺寸出现变形模板固定不牢靠；振捣离模板太近且功率大振捣时间长，致使模板变形跑模；地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在