机油盖注塑模具的设计

机油盖注塑模具的设计第一章 拟定模具结构形式1.1 确定型腔数目及排列方式每一副模具中，型腔的数目的多少与下列条件有关1） 塑件的尺寸精度 型腔越多时，精度也相对降低。2） 模具的制造成本 多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。3） 注塑成型的生产效益 从最经济的条件上考虑一模的腔数4） 制造难度 多型腔的制造男队比单型腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。但现在每一模腔数的决定，原则上由需方决定。这副模具有厂方考虑设定为一模一型腔，他们已考虑了本产品的生产批量和自己注射机的型号。因此，设计的模具为单型腔模。第二章 注射机型号的确定由于塑件的材料为PA1010（尼龙1010），故可选用卧式注射机且注射方式为螺杆式。产品图见2-1图2-1计算锁模力公式为 FK APM 公式（2-1）其中K-安全系数，通常取K=1.11.2；A- 单个塑件在模具分型面上的投影面积（cm2）；B- PM-型腔的平均计算压力（MPa）；本例取30MP。C- F-注射机额定锁模力（KN）； F1.13.7523.1430 1457.17KN计算注射量：图2-2球项体积：VA=V1-V2 =3950（502-y2）dy-3948（482-y2）dy =502y-y33|3950-（482y-y33）|3948 =503-5033-（50239+3933）-483-4833-（48239-3933） =5606.3-3649 =6149mm3=6.15cm3圆环体积（1）：VB=V3-V4=37.522-3022 =8831.25-5622 =3179.25mm3=3.18cm3圆环体积（2）：VC=3.146082=3014.4mm3=3.01cm3总注射体积：V=VA+VB+VC=6.15+3.18+3.01=12.34cm3虽然此件注射量不大，可选小型注射机，但它的锁模力很大，为满足其锁模力，可选注射机型号为SZY-300。注 射 量 为 ：320cm3；锁 模 力 为 ：1500KN;顶 出 形 式 ：中心及上、下两侧设有顶杆、机械顶出；最大开模距离：340 mm第三章 分型面位置的选择如何确定分型，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及精度、推出方式、模具的制造、操作工艺等多种因素的影响。因此在选择分型面时应注意综合比较分析。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处;2） 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边；3） 保证塑件的精度要求；4） 满足塑件的外观质量要求；5） 便于模具加工制造；6） 对成型面积的影响；7） 对排气效果的影响；8） 对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第2）、5）点，为了便于模具的加工制造，应尽量选择平直分型面，易于加工的分型面。如图3-1所示，B-B分型面为整个模具的主分型面。分型面的选择应尽量使塑件留在动模一边，由于塑件收缩会包在动模镶块上，依靠注射机的顶出装置和模具推出机构推出塑件。AA、BB 分型面位置示意图图3-1第四章 浇注系统形式和浇口的设计4.1 确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：1） 塑料成型特性 设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性要求，以保证塑件的质量；2） 塑件大小及形状 根据塑件大小及形状壁厚、技术要求等因素，结合选择分型面考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型；3） 型腔数 设置浇注系统还应考虑到模具是一模一腔还是一模多腔，浇注系统按型腔布局设计；4） 塑件外观 设置浇注系统时还应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外观；5） 注射机安装板的大小 在塑件投影面积较大时，设置浇注系统应考虑到注射机模板大小是否允许，应防止偏离模具中心开设主流道，造成注射时受力不匀；6） 成型效果 在大量生产时设置浇注系统还应考虑到在保证成形面质量的前提下尽量缩短流程，减少面积以缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，同时减少浇注系统损耗的塑料7） 冷料 在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，在设计浇注系统时还应考虑储存冷料措施。4.2 主流道设计4.2.1 主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与浇口相连的一段带有锥度的流动通道，主流道小端储存为3.54mm，在此处选用了4mm。4.2.2主流道浇口套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属于易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道浇口形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套用于装配定位圈。浇口套的规格有12mm，16mm，20mm等几种，但由于注射机喷嘴球头直径R=15mm ,主流道的入口凹坑球面半径R2略大于注射机喷嘴球头直径12 mm，故： R2=R1+（12）公式（41） =15+（12）mm =1617mm此处选取主流道入口凹坑球面半径SR216mm;主流道出口端圆角r=18D=184=0.5 mm；主流道的半锥角通常为124.2.3主流道浇口套的固定因为采用的为有肩浇口套，所以用定位圈配合在模具的面板上。定位圈为标准件，外径为100mm，内径为35.5mm，具体固定形式如图4-1所示1、 定位圈2、定模板3、浇口套浇口套形式及其固定方式图4-14.3 浇口的设计浇口亦称为进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状以及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。4.3.1 浇口的选用浇口可分为限制性浇口和非限制性浇口两大类。限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，通过截面积的变化，使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成为理想的流道状态，从而迅速均衡地充满型腔，对于多型腔模具，调节浇口尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的，提高塑件的质量。另外，限制性浇口还起着较早固化防止型腔中熔体倒流的作用。非限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最大的部位，它主要对中大型的筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的旋压作用。在此处选用了点浇口，点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口（如图4-2所示），在这里的点浇口的底部有一个小凸台的形式，其作用是保证脱模时浇口断裂在凸台小端处，使塑件表面质量不受损伤，但塑件表面遗留有高起的凸台，影响表面质量，为防止这种缺陷，可在设计时让小凸台低于塑件表面。点浇口的各尺寸如图4-2所示：d=0.51.5mm，最大不超过2mm，1=0.52mm，常取1.01.5mm，10=0.51.5mm，11=1.02.5mm，=615，=6090； 点浇口直径计算经验公式：d=（0.140.20）42A 公式（43）式中：d点浇口直径，mm； 塑件在浇口处壁厚，mm； A型腔表面积，mm2；d=（0.140.20）42237.523.14=（1.612.31）mm可取d=2mm采用点浇口进料的浇注系统，在定模部分必须增加一个分型面，用于取出浇注系统的凝料。点浇口的形式图4-2点浇口有以下优点：可显著提高熔体的剪切速率，使熔体黏度大为降低，有利于充模；熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，黏度再次下降，使熔体流动性更好；有利于浇口与制品的自动分离，便于实现制品生产过程的自动化；浇口痕迹小，容易修整；在多型腔中容易实现各型腔的平衡进料；能较自由的选择浇口的位置。4.3.2 浇口位置的选择如前所示，浇口的形式很多，但无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响都很大，因此合理选择浇口的位置是提高塑件质量的一个重要设计环节，浇口位置的选择应进行综合考虑，有以下几点：尽量缩短流动距离；避免熔体破裂现象引起塑件缺陷；浇口应开设在塑件壁厚处；考虑分子定向的影响；减少熔接痕，提高熔接强度；避免产生喷射和蠕动；浇口处避免弯曲和受冲击载荷；应有利于型腔中气体排除。4.4 冷料穴的设计冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴作用是容纳浇注系统中料流的前锋冷料。以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响成型塑件的质量，主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还有便于对于在该处设计拉料杆的功能。并不是所有的注射模在分型面都要设计冷料穴，对于塑件性能和成型工艺控制较好，对塑件要求又不高时，可不必设置冷料穴。在本模具中可不必设置冷料穴。第五章 成型零件的设计与加工工艺成型零件的大部分边面直接与塑件接触，其形状往往较复杂，精度与表面要求也较高。因此，在设计时应考虑保证塑件成型外，还要求便于加工制造。5.1成型零件的结构设计本套模具的成型零件包括：型腔、动模板、型芯镶块（1）、型芯镶块（2）。制件图图5-15.1.1型腔尺寸的计算此件材料为PA1010，它的收缩率为1.02.3%；平均收缩率为S=2.3%-1.0%2=0.65%0.007由于塑件未标注公差，按8级精度选取。型腔径向尺寸计算按公式（Lm）0+z=（1+）LS-（0.50.75）0+z 公式（51）式中Lm模具成型零件在常温下的实际尺寸；LS塑件在常温下的实际尺寸； 模具成型零件制造误差； 制造公差。75与SR50查表注塑成型零件的标准公差数值的分别为0.016、0.054。 z取/3；X取0.75；（Lm）0+0.02=（1+0.007）75-0.750.0460+0.02 =75.490+0.02mm （Lm）0+0.02=（1+0.07）50-0.750.0540+0.02 =50.310+0.02mm5.1.2型芯尺寸计算型芯径向尺寸计算公式：（Lm）-z0=（1+S）LS+0.75-z0 公式（52）54：=0.046 56：=0.046 60：=0.046 SR48：=0.054 10：=0.22（Lm）-0.020=（1+0.007）54+0.750.046-0.020 =54.41-0.020mm （Lm）-0.020=（1+0.007）56+0.750.046-0.020 =56.43-0.020mm （Lm）-0.020=（1+0.007）60+0.0750.046-0.020 =60.45-0.020mm （Lm）-0.020=（1+0.007）48+0.750.054-0.020 =48.37-0.020mm （Lm）-0.020=（1+0.007）10+0.750.22-0.010 =10.19-0.010mm5.1.3型腔深度和型芯高度的计算型腔深度计算公式：（Hm）0+z=（1+S）HS-x0+z型芯深度计算公式：（hm）-z0=（1+S）hS-x-z0上两式钟修正系数x=12-23，即当塑件尺寸较大、精度要求较低时取小值，反之取大值。8：=0.22 20：=0.33（Hm）0+z=（1+0.007）8-120.330+0.01 =8.05-0.010mm（hm）-z0=（1+0.007）20+120.33-0.010 =20.21-0.010mm5.2成型零件的加工5.2.1型腔的加工工艺型腔的加工多数用电火花。因为电火花机由电脑控制，故它的精度很高。用电火花加工型腔需要用电极，电极材料由铜做成。由此，需要两个电极；一个电极用于粗加工（快速加工、大切削量加工）；一个电极用于精加工（最终加工）。但此种方法有些烦琐，现在可以在加工中心上加工出所需的型腔。可走两次刀，一次粗加工，一次精加工。只需要更改刀补，使用数控车床加工的型腔误差在0.02mm。5.2.2型芯的加工工艺型芯的加工可用线切割，但为了加工的方便，可选择在数控车床上加工。编程程序见附表一）5.2.3型腔、型芯加工前的准备型腔18032mm的圆柱体，当然这是设计尺寸，而定料时的尺寸必须比设计尺寸大3mm，故定料尺寸为18035mm，材料买来后就要进行开料。开料加工后的尺寸仍要留0.20mm的余量，因为材料热处理后会有少量的变形，余量是留最后精磨的，180.232.2。开料时在铣床上铣掉材料的表层，再到平面磨床和外圆磨床上将材料磨成圆柱体。此副模具的型芯有上型芯与型芯镶块组成的。定料、开料方式与型腔大致相同。不过它开料需在加工中心上，因为它的外形相较于型腔复杂些。型腔、型芯与塑件直接接触，塑件的材料为PA1010，所以要求型腔与型芯材料的各种性能要求都要相当好，而且PA1010具有一定的腐蚀性，所以考虑到了国际性的一种新型模具材料H13，此种材料由美国研发出来，全称为4Cr5MoSiV1，它是一种高强度的热作模具钢。第六章 结构零部件的设计6.1支承零部件的设计 用来防止成型零部件的及各部分机构在成型压力作用下发生变形超差现象的零部件称为支承零部件。模具支承零部件主要有：支承板（动模垫板）、垫板（支承块）、支承块、支承板、支承柱等。 可根据塑件在分型面上的投影面积，来选择支承板厚度。A=r2=3.1437.52=4415.625mm244.16cm2 由于投影面积A在1050mm之间，如表6-1所示为动模支承板厚度的经验数据。所以可选择支承板厚度在2025mm。表6-1 塑件在分型面上的投影面积/cm2 支承板的厚度/mm20040综上所述，选择了支承板厚度h=25mm。6.2合模导向机构的设计 合模导向机构是保证动、定模或上、下模合模时，正确的定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，通常采用导柱导向定位。导向机构的作用有一下几点： 位作用； 导向作用； 承受一定的侧向压力。6.2.1导柱的设计 导柱的结构形式有：带头导柱和带肩导柱 在此处采用了带肩导柱，除安装部分的带肩外，安装部分直径比外伸工作部分直径大，一般与导套外径一致。（导柱形式见图61）导柱的形式图6-16.2.2导柱结构技术要求1） 长度 导向部分长度应比凸模端面的高度高出812mm；2） 形状 导柱前端应做成锥台或半球形，但前端形式以锥台形式为多；3） 材料 多采用20钢（经过表面渗碳淬火处理）或者T8,T10钢（经淬火处理）；4） 数量及布置 可采用等直径导柱不对称不止或不等直径对称布置；5）配合精度 导柱固定端一模板之间一般采用H7/m6或H7/k6，导柱的导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。6.2.3导套结构和技术要求1） 形状 前端应倒圆角；2） 材料 可用与导柱相同的材料；3） 固定形式与配合精度 直导套用H7/r6镶入模板；带头导套用H7/m6或H7/k6配合镶入模板；导套固定部分的粗糙度为Ra=0.8m。（导套的结构形式见图62）导套的结构形式图6-26.2.4导向孔设计 导向孔有无导套和有导套两种。这副模具中采用的是有导套形式的，且导套形式为带头导套，它的结构形式较复杂，用于精度较高的场合，这种导套的固定孔便于与导柱的固定孔同时加工。定模板 型腔板 动模板 导套 导柱导柱与导套的配用形式图6-3第七章 脱模推出机构的设计制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后以个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量。因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则：1） 推出机构应尽量设置在动模一侧。由于推出机构的动作是通过注射机的动模一侧的顶杆或液压缸来驱动的。所以在一般情况下，模具的推出机构设在动模一侧。正是由于这种原因，在考虑塑件在模具中的位置和分型面的选择时，应尽可能使模具分型后塑件留在动模一侧，这需要动模部分所设置的型芯被岁间包络的侧面积之和要比定模部分的多。2） 塑件在推出过程中不发生变形和损坏。为了使塑件在推出过程中不发生变形和损坏，设计模具时应仔细进行塑件对模具包紧力和粘附力大小的分析与计算，合理的选择推出方式、推出位置、推出零件的数量和推出的面积等。3） 不损坏塑件的外观质量。对于外观质量要求较高的塑件，塑件外表面尽量不选作推出位置，即推出塑件的位置尽量设在塑件内部。对于塑件内外表面均不允许存在推出痕迹时，应改变推出机构的形式或设置专为推出使用的工艺塑料块，在推出后再将工艺塑料块与塑件分离。4） 合模时应使推出机构正确复位。设计推出机构时，应考虑合模时推出机构的复位，在斜导柱和斜导杆侧向抽芯及其他特殊的情况下，还应考虑推出机构的下复位问题等。5） 推出机构的动作可靠，推出机构在推出与复位的过程中，结构应尽量简单，动作可靠，灵活，制造容易。7.1 推出机构的设计1） 在这副模具中，选择推杆作为推出机构，由于设置推杆自由度较大，而且，推杆截面大部分为圆形，制造、修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。因此，推杆推出机构是推出机构中最简单、最常见的形式。2） 推杆的形状在此处采用了如图7-1所示，图中所示为顶盘式推杆，亦称锥面推杆，它加工比较困难，装配时与其他推杆不同，需要从动模型腔插入，端部用螺钉固定在推杆固定板上，适合于深筒形塑件推出。推杆工作部分与模板或型芯上推杆孔的配合常用H7/f7H8/f8的间隙配合。视推杆直径的大小与不同的塑料品种而定。它的材料常用T8A、T10A等碳素工具钢或65Mn弹簧钢等。前者的热处理要求硬度为5054HRC，自制推杆采用前者，而市场上出售的推杆标准件后者居多。推杆工作端配合部分的粗糙度Ra一般取0.8m。3）推杆的位置选择应注意以下几点：当塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳不变形；应选择在脱模力最大的地方；应注意塑件本身的强度和刚度；应考虑推杆本身的刚性。推杆的形式图7-1第八章 温度调节系统的设计模具温度指模具型腔和型芯的表面温度是否合适、均一与稳定，对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状、外观和尺寸精度都有重要的影响，模具中设置温度调节系统的目的就是要通过控制墨迹的温度，使注射成型塑料有良好的产品质量和较高的生产效率。1） PA1010的黏度低，流动性极好，因成型工艺要求模温不太高，所以常用温水对模具冷却，有时为了进一步缩短在模内时间，亦可使用冷凝处理后的冷水进行冷却（尤其是在南方的夏季）。2） 冷却水回路布置冷却水回路设置的基本原则有以下几点：冷却水道应尽量多，截面尺寸应尽量大;冷却水道离模具型腔表面的距离；水道出入口的布置；冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置；冷却水道应尽量避免塑件易产生溶解痕的部位；冷却水道的直径应在8mmd14mm的范围内。第九章 模具的试模与维修试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映，以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中最常遇到的问题是根本得不到完整的样件，常因塑件被粘附于模腔内、成型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这里试模首先应当解决的问题：9.1 粘着模腔制品黏在模腔上是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象，其主要原因是：1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高2） 注射保压和注射压时间过长，造成过量充模3） 冷却时间过短，物料未能固化4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩5） 型腔内壁残留凹槽或分型面边缘受过损伤性冲击增加脱模阻力9.2 粘着模芯1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成型芯上有加强筋槽的制品，情况更为明显2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进9.3 粘着主流道1） 闭模时间太短，使主流道物料来不急充分收缩2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.5-1mm5） 主流道拉杆不能正常工作一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件保护模具成型部件不受损伤，仔细查找不合理粘膜发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求方可进行二次注射。9.4 成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析找出其主要原因来着手修正，逐个排除、逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对试模中常见的成型制品主要缺陷及改进的措施进行分析：9.4.1 注射填充不足所谓填充不足是在足够多的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件，这种现象极为常见，其主要原因有：1） 熔料流动阻力过大主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理，流道截面形状尺寸不利于熔料流动，尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道，熔料流动性能不佳，制品壁厚过薄。2） 型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但还是一个十分重要的问题，模具加工精度超高，排气显得极为重要，尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理的安排顶杆、镶块、利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。3） 锁模力不足因注射设计动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料应调大锁模力，保证正常制件料量。9.4.2 溢边（毛刺、飞边、批峰）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：1） 注射过量2） 锁模力不足3） 流动性过好4） 模具局部配合不佳5） 模板翘曲变形9.4.3 制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大，这时不要轻易修改型腔，应该从注射工艺上找原因。1） 尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋向小值，这时要继续注射，提高模具温度，降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。2） 尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制件在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量打，尺寸偏小，此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸变化，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。第十章 模具的动作过程本套模具有两个分型面。分别是定模板与型腔制件，动模板与型腔板制件。开模时，定模板不动，型腔部分与动模移出一段距离，以方便将浇口中的凝料从浇口套中脱出，当浇口凝料从浇口套中脱出后，型腔受到拉杆拉力不再继续随动模后退，当动模部分退到一定程度时，推板就会碰到注射机上的顶杆，注射机顶杆推动着模具上的顶板，带动着模具上的顶出杆。顶出杆顶出时，开始主型芯）型芯镶块）和型芯镶块随着顶出杆一同运动，待制品完全从动模板的型腔中脱出后，主型芯的台阶被动模板中的台阶挂住，而顶出杆继续前进，便可将制品强行顶出。合模时，注射机的顶出杆退回，动模部分向前移动。在开模时随推板一起向前移动的复位杆先碰到型腔板。推板则带动顶出杆也向后退，动模型芯也随之向后退，当与主型芯配合后，主型芯也随顶杆向后腿，碰到动模支承板后停止后退，而推板随复位杆继续后退，当推板碰到模脚圈的台阶时，复位杆复位动作完成，随后动模部分向前运动与型腔板配合，动模部分与型腔板一起向定模板移动，直到合模完成。结束语经历了六周的毕业课程设计即将结束，在此希望各位老师对我的设计过程做最后的审阅与检查。在这次的毕业课程设计中我通过对有关模具设计方面的资料的参考及查阅，请教李超老师和范丰老师有关模具方面的问题，特别是在采用标准零件时所遇到的困扰，老师们都能给予我所想要的，使我在这短短的时间里，对模具有了一定的了解。让我对塑料模具设计的各种成型方法，成型材料的设计，成型零件的加工工艺（主要有线切割、电火花加工、数控车床、加工中心），主要设计参数的计算，产品的缺陷及其解决方法，模具总体结构设计及零部件的设计有了进一步的了解和掌控。在设计过程中，起初的设计与最终的总结时有所矛盾，但通过查阅有关书籍都能基本解决。从开始的无从下手到现在的得心应手，都是通过自己的不懈努力与老师的指导，并与同学进行充分的讨论，才得到现在有的水平。经过这一个半月的努力，我深信这次毕业课程设计能为我以前所学的课程知识的融会贯通做一定的基础，为将来的事业奠定了基础谢辞在这次毕业课程设计中得到了李超老师与范丰老师及许多同学的指点与帮助，特别是两位老师的耐心讲解及悉心教导，使我在这次课程设计中受益匪浅。在此，我要对关心及指导我的两位老师和帮助过我的同学表示衷心的感谢!附录 型芯镶块（1）编程（加工中心）钻孔、铣孔加工程序 T1 M6 01001;G54 G80 G90 G40 G0 X0 Y0 Z0 G91 G1 Z-6 F1000M3 S1000 G90 G1 G40 X-20 Y7 D3G43 G0 Z50 H0 G2 J-7G98 G81 X-20 Y0 Z-7 R2 F30 G40 X0 Y0 X10 Y17.32 M99; X10 Y-17.32G80 G49 G0 Z0 T1 中心钻 T2 M6 T2 7钻头G54 G80 G90 G40 G0 X0 Y0 Z0 T3 10槽铣刀M3 S1000G43 G0 Z50 H2G98 G81 X-20 Y0 Z-35 R2 Q4 F30 X10 Y17.32G80 G49 G0 Z0 T3 M6G54 G80 G90 G40 X0 Y0 Z0M3 S1000G43 G0 Z50 H3M98 P31001G49 G90 G0 Z0M30 型芯镶块（1）编程（数控车床加工）程序00001 （外圆车加工）T0101 M3 S800G0 X77 Z2G71 U1 R1 (粗车)G71 P25 Q50 U0.5 W0 F0.3G0 X60 Z2N25 G1 Z0 F0.1 Z50 X70 Z60N50 X72 G0 X100 Z100 M05 M00 T0101 M3 S1000 G0 X77 Z2 G54 G70 P25 Q50 (半精加工) G0 X100 Z100 M05 M00 G55 T0101 M03 S1000 (精车) G0 X77 Z2 G70 P25 Q50 G0 X100 Z100 M05 M00 T01: 外圆车刀00002 （内孔车加工）T0202 M03 S800G0 X20 Z2G71 U1 R1 (粗车内孔)G71 P25 Q50 U0.5 W0 F0.3G0 X50 Z2G1 Z0 F0.1Z30X24Z62G0 X100 Z100G54 T0202 M03 S1000 (半精加工)G0 X20 Z2G70 P25 Q50G0 X100 Z100M05M00G55 T0202 M03 S1000 (精车内孔)G0 X20 Z2G70 P25 Q45G0 X100 Z100M05M00T02: 镗孔刀型芯镶块（2）外形编程（数控车床）程序00001T0101 M03 S800G0 X18 Z2G71 U1 R1G71 P25 Q40 U0.5 W0 F0.3N25 G0 X30 Z2 G01 X19.06 Z4 X19.8 Z4N40 Z45 G00 X100 Z100M05M00T0101 M03 S1000G55 G0 X19 Z2G70 P25 Q40G0 X100 Z100M05M3000002T0202 M003 S800G0 X67 Z2G71 U1 R1G71 P25 Q40 U0.5 W0 F0.3G0 X30 Z2Z4G03 X19.06 Z3.94 R48G01 W5G0 X100 Z100T0202 M3 S1000G00 X67 Z2G70 P25 Q40G00 X100 Z100M05 M00 G55 T0202 M3 S1000 G00 X67 Z2 G70 P25 Q40 G00 X100 Z100 M05 M00 00003 T0202 M03 S800 G00 X67 Z2 G54 G90 X65 Z30 F0.3 X64 X62 X60 X58 X56 X54 X52 X50 G00 X100 Z100 M05 M00 G55 T0202 M03 S1000 G00 X50 Z2 G90 X50 Z30 F0.1 G00 X100 Z100 T0303 M03 S400 G00 X62 Z30 G01 X46 F0.1 G00 X100 Z100 M05 M30T01：外圆车刀 T02：镗孔刀 T03：割刀附表（附表一）数控加工工序卡片数控加工工序卡片单位名称产品名称或代号零件名称零件图号型芯镶块（1）工序号编程序号夹具名称使用设备车间加工中心工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背/侧吃力量备注1、钻7，13.5孔中心T013100030钻头2、钻37孔T026.9100030钻头3、粗铣13.56.5至13.26.5T0310100030?4、粗铣13.56.5至13.56.5T0310100030?（附表二）数控加工工序卡片数控加工工序卡片单位名称产品名称或代号零件名称零件图号型芯镶块（2）工序号编程序号夹具名称使用设备车间数控车床工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给速度背/侧吃刀量备注1、粗车型芯镶块端面，粗车外圆尺寸至60.512.5mm，粗车球顶半径至SR48.5 mm。T01800r/min0.3外圆车刀2、粗车型芯镶块外圆面尺寸至60.512.50.03mm，车球顶至SR48.15 mm。T01800r/min0.33、精车球顶至SR480+0.10mm，外圆尺寸至600+0.10120.03mmT011000r/min0.34、换镗孔刀粗车锥孔大端至34.2mm，小端至20.2mmT02800r/min0.3镗孔刀5、精车锥孔大端至33.94-0.01+0.03 mm，小端至20-0.020 mmT021000r/min0.36、调头粗车外圆面至尺寸50.530.5 mm。T01800r/min0.3外圆车刀7、半精车外圆面至尺寸50.1530.15 mmT01800r/min0.38、精车外圆面至尺寸500+0.1030-0.030 mm（附表三）机械加工工艺规程机械加工工艺规程江南大学机械加工工艺过程卡产品型号产品名称零件名称零件材料毛胚种类毛胚尺寸净重备注型芯镶块（2）H13工序号工序名称工序内容设备1、备料棒料2、锻造7050mm3、热处理退火43.744.2HRC4、车粗车型芯镶块端面，粗车外圆尺寸至60.512.5mm，粗车球面半径至SR48.5mm；数控车床半精车型芯镶块外圆面尺寸60.5120.03mm，车球顶半径至SR48.15mm；精车球顶至SR48.50.05mm，外圆面尺寸至600.10120.03mm换镗孔刀粗车锥孔大端至34.2 mm，小端至20.2 mm；精车锥孔大端尺寸至33.94-0.01+0.03 mm，小端尺寸至20-0.020 mm调头粗车外圆面尺寸至50.530.5mm；半精车外圆面尺寸至50.1530.15mm；精车外圆面至尺寸500+0.1030-0.030mm。5、钳画各装配孔中心线。6、钻钻20H7孔中心孔；钻床钻20H7孔至19.8 mm；钻3M610螺纹孔中心孔；钻3M610螺纹孔至5 mm；3M610螺纹孔孔口倒角；攻3M610螺纹；铰20H7孔。7、热处理淬火后回火4748HRC。8、磨磨型芯镶块球顶面及外圆面，其中外圆面与工作端面的粗糙度达到Ra0.4，留研磨余量0.02（按图纸最终尺寸加工）。外圆磨床9、钳研磨型芯镶块外圆面及球顶面。参考文献1 屈华昌。塑料成型工艺与模具设计。机械工业出版社。19952 蒋继宏，王效岳。注塑模具典型结构100例。中国轻工业出版社。20003 李德群，唐志玉。中国模具设计大典。江西科学技术出版社。20034 许发樾。使用模具设计与制造手册。机械工业出版社。20005 劳动和社会保障教材办公室组织。公差配合与技术测量基础。中国劳动和社会保障出版社。20006 吴宗泽。机械零件设计手册。机械工业出版社。20037 黄毅宏。模具制造工艺。机械工业出版社。19968 塑料模设计手册编写组。塑料模设计手册。机械工业出版社。2008