第8章 物流分析案例new

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,*,-,*,-,设,施,施规,划,划与,物,物流,分,分析,管工,系,系,曾,曾,敏,敏刚,0,第一,章,章,设,设,施,施规,划,划与,物,物流,分,分析,的,的绪,论,论,第二,章,章,物流,网,网络,规,规划,与,与场,址,址选,择,择,第三,章,章,设施,布,布置,设,设计,第四,章,章,系统,化,化布,置,置与,物,物流,分,分析,方,方法,第五章,仓储系统,设,设计,第六章,物料搬运,系,系统设计,第七章,物料搬运,设,设备的选,择,择,第八章,物流分析,案,案例,设施规,划,划与物流,分,分析,目录,1,FD,设施布置,方,方法一览,表,表,布置方法和技术,年代,主要特点和使用条件,流程图、样片排列等经验判断方法,50年代,直观、简便、易行,关于设施间物料流动顺序和数量的各种数学分析方法。如属于最优化及其搜索算法的二次分派算法（,QAP，1957）,及相应的计算机软件,CRAFT（1964）,和,CORELAP（1967）,50年代中期到60年代初、中期,适用于设施数目不太多的情况,系统布置规划方法（,SLP）,60年代,至今,该方法属于系统仿真技术，要求把影响布置的因素尽可能量化，在离散状态下组合寻优。适用于设施数目不超过15个的情况。其突出特点是具有方法论意义,人机交互式决策支持方法,80年代,至今,按决策者意图靠计算机系统支持决策，能进行预测判断；借助于模糊集理论，采用图论方法等,设计数据集成和设计模型集成的理想实验环境方法（综合决策环境方法）,90年代,至今 (1911年,MCG-INES),是对纯粹计算机程序支持的改进方法,2,系统化厂,房,房布置SLP,工厂布置,的,的方法和,技,技术，一,直,直是工业,工,工程领域,不,不断探索,的,的问题,自,自工业革,命,命以来研,究,究出了许,多,多手工设,计,计、数字,分,分析和图,解,解技术，60年代,以,以来，又,发,发展了计,算,算机辅助,工,工厂布置,，,，在众多,的,的布置方,法,法中，以,R,缪瑟提出,的,的系统布,置,置设计,SLP(SystematicLayout Planning）,最为著名,，,，应用十,分,分普遍；,这,这种方法,不,不仅适用,于,于工厂和,生,生产系统,设,设计，还,可,可以用于,医,医院、学,校,校，百货,商,商店、办,公,公楼等设,施,施设计。,3,一、阶段,结,结构,系统布置,设,设计采用,四,四个阶段,进,进行，称,为,为“布置,设,设计四阶,段,段”。,确定位,置,置:工厂,的,的总体位,置,置,总体区,分,分：初步,规,规划基本,物,物流模式,和,和总体布,局,局,详细布,置,置：确定,各,各作业单,位,位的具体,位,位置,实施：,编,编制施工,计,计划，进,行,行施工安,装,装,阶,段,时间,4,二、程序,模,模式,输入数据（,P、Q、PQ、R、S、T）,1、物流,2、作业,单,单位的相,互,互关系,3、物流,作业单,位相互关,系,系图,4、必要,面,面积,5、可用,面,面积,6、面积,相,相互关系,图,图,9、拟定,几,几种布置,方,方案,7、修正条件,8、实际制约,分析,寻优,选择,10、评价,5,二、程序,模,模式,选择,分析,寻优,输入数据（,P、Q、PQ、R、S、T）,1、物流,2、作业单位的相互关系,3、物流作业单,位相互关系图,4、必要面积,5、可用面积,6、面积相互关系图,9、拟定几种布置方案,10、评价,7、修正条件,8、实际制约,系统布置设计程序模式,6,G机械厂,车,车间物流,分,分析,G,机械厂几,十,十年来摩,托,托车生产,一,一直是小,批,批量生产,，,，其主要,机,机械加工,车,车间的设,备,备按工艺,原,原则布置(即机群,式,式布置),。,。,近几年来,，,，摩托车,产,产品随着,市,市场需求,的,的不断增,加,加，产量,亦,亦随之大,幅,幅度上升,，,，从而使,各,各工序间,的,的物料搬,运,运迅猛增,加,加，使原,有,有的生产,布,布置形式,与,与批量产,生,生矛盾，,影,影响生产,效,效率提高,应用,IE,的物流分,析,析技术，,在,在不增加,投,投资(仅,需,需机床搬,运,运费)的,条,条件下，,改,改进车间,平,平面布置,，,，可以使,车,车间物料,搬,搬运量减,少,少，搬运,距,距离大大,缩,缩短，并,缩,缩短了产,品,品的生产,制,制造周期,，,，使生产,效,效率得到,显,显著提高,具体做法,是,是：,7,G机械厂,车,车间物流,分,分析,1精确,绘,绘制车间,全,全部设备,的,的平面布,置,置图,首先测量,出,出车间内,每,每台机床,实,实际位置,，,，然后按1：100比例精,确,确地标画,在,在座标纸,上,上，绘出,车,车间整体,平,平面布置,图,图，并将,全,全部机床,按,按类别标,上,上代号及,编,编号，如,代,代号,c110,表示车工,一,一组的第10号车,床,床，,C27,表 示,车,车工二组,的,的第7号,车,车床，,X23,表示立式,第,第3号铣,床,床等,2对车,间,间加工的,全,全部零件,进,进行工艺,流,流程统计,，,，并计量,物,物流流程,距,距离,首先根据,车,车间的工,艺,艺规程文,件,件查列出,每,每个零件,的,的工艺流,程,程，再通,过,过车间了,解,解每道工,序,序的哪个,组,组，哪台,机,机床加工,，,，再在平,面,面布置图,上,上查找该,机,机床的代,号,号，并将,代,代号标注,在,在该零件,的,的工艺流,程,程上然,后,后在平面,图,图上计算,出,出机床间,坐,坐标距离,，,，并用括,弧,弧标注出,代,代表流程,的,的箭线上,8,G机械厂,车,车间物流,分,分析,如两件后,轮,轮轴(,G070001),其流程标,注,注为：,此流程中,v,为调度领,料,料，(88)为原,材,材料、毛,坯,坯进入车,间,间，从大,门,门到该机,床,床的距离,，,，,为,为零件,加,加工完后,运,运出车间,，,，(,o),表示几道,工,工序连续,在,在同一机,床,床上加工,，,，物料没,有,有搬动，,最,最后(267)为,该,该零件加,工,工的物流,总,总距离,最,最后统计,该,该机加车,间,间共加工121种,零,零件，并,统,统计出全,部,部零件的,物,物流总距,离,离为24463米,9,G机械厂,车,车间物流,分,分析,3将工,艺,艺流程分,类,类归并,车间原先,已,已有一组,轴,轴类零件,，,，这是以,前,前按成组,技,技术原理,，,，采用,JCBM,编码法则,分,分类的(,共,共22种)。因此,可,可在在保,留,留这一类,组,组基础上,，,，将其他,零,零件再按,工,工艺相似,原,原则统计,归,归类。,其结果是,归,归并出车,一,一车类零,件,件33种,，,，车铣,钳类零,件,件31种,及,及把轮鼓,、,、齿套件,归,归成一类(因这两,件,件批量大,，,，加工流,程,程长，切,削,削量大故,单,单独组成,生,生产单元,）,），最后,把,把其余不,能,能归类的,零,零件24,种,种归成一,类,类。并以,此,此来组织,单,单元式生,产,产，改进,现,现有的车,间,间平面布,置,置。,10,G机械厂,车,车间物流,分,分析,零件按工,艺,艺流程统,计,计归类练,习,习,支撑体：,VC213C22C213,轮毂：,VC19ZZ1C13C12C11CY2,热,J2,轴套：,VC23X23J,拔杆：,VC14X25X14X25J3,支管：,VX13X27J3,管子：,VC16X24J1,阀门：,VC114,轴承螺母,：,：,VC123C234C211,下连扳：,VC11X12X55J5Z24,套筒：,VC259X1Z12X10X11Z2,11,4改进,平,平面布置,全部零件,工,工艺归类,后,后，就可,着,着手改进,车,车间平面,布,布置。,思考：1,、,、工艺归,类,类后，可,采,采用什么,样,样的布置,型,型式？,2、如何,确,确定布置,中,中的机床,数,数量？,G,机械厂车,间,间物流分,析,析,12,全部零件,工,工艺归类,后,后，就可,着,着手改进,车,车间平面,布,布置，将,机,机群式布,置,置的机床,改,改成单元,式,式的生产,线,线布置。,先调查工,艺,艺流程上,各,各道工序,的,的工时定,额,额，并分,别,别统计各,类,类机床(,如,如车床、,铣,铣床、钻,床,床）所用,的,的总工时,再,再统计每,一,一类零件,使,使用各类,机,机床的工,时,时数，然,后,后按这两,者,者的工时,之,之比，求,出,出各类零,件,件应拥有,的,的各类机,床,床数量，,应,应注意的,一,一点是在,工,工时统计,时,时应乘以,单,单辆摩托,车,车上该种,零,零件的数,量,量，同时,协,协调车间,现,现有各设,备,备的能力,，,，以平衡,机,机床负荷,，,，均衡生,产,产节奏。,G机械厂,车,车间物流,分,分析,13,5、设施,的,的重新布,置,置：,每类零件,所,所用的机,床,床种类和,数,数量全部,确,确定后就,可,可着手按,类,类分区对,机,机床进行,重,重新布置,，,，组成生,产,产单元，,其,其布置的,原,原则是：,对于车,车,车类，车,一,一铣一钳,类,类及轮鼓,、,、齿套类,应,应验个按,工,工艺流程,安,安排，组,成,成生产线,；,；对于成,组,组类则按,流,流程最长,或,或相同流,程,程较多的,来,来安排；,对,对于其余,类,类零件则,仍,仍可按机,群,群式布置,机,机床。不,管,管哪一类,布,布置其目,的,的都是使,物,物料流动,顺,顺畅、不,迂,迂回，不,交,交叉、不,逆,逆向：使,物,物料搬运,次,次数数量,屉,屉少、距,离,离最短。,G机械厂,车,车间物流,分,分析,14,6、评价,：,：,由于采用,了,了上述优,化,化改进布,置,置，使得,大,大部分机,加,加件能够,在,在较短的,时,时间里以,铰,铰少的搬,运,运距离，,较,较为顺畅,地,地流出车,间,间，提高,了,了全车间,的,的整体生,产,产效率，,就,就拿006110,和,和,M162003,两种鼓盖,及,及,G062101,齿套来说,，,，物流改,造,造后，鼓,盖,盖在车间,各,各工序间,的,的流动由,原,原来117米缩短,到,到22米,，,，齿套由120米,缩,缩短到28米，同,时,时可缩短,生,生产周期,约,约304,o,。,G机械厂,车,车间物流,分,分析,15,再思考：1、本案,例,例主要采,用,用了什么,措,措施进行,设,设施布置,？,？,2、如何,考,考虑物流,量,量对车间,布,布置的影,响,响？,3、物流,路,路径优化,会,会企业带,来,来什么效,果,果？,4、若某,个,个零件加,工,工时间很,长,长（或很,贵,贵重），,应安排在,前,前工序加,工,工，还是,后,后工序加,工,工？,5、你的,企,企业或部,门,门在设施,布,布局上有,什,什么问题,？,？,G机械厂,车,车间物流,分,分析,16,原始条件,：,：,一叉车厂,，,，占地面,积,积为16000平,方,方米，厂,区,区南北长200米,，,，东西宽80米，,该,该厂有员,工,工300,人,人，计划,改,改建成年,产,产60000套液,压,压转向器,的,的生产厂,。,。,案例二：,某,某液压转,向,向器厂的,设,设施布置,公路,北,比例：1：2000,17,示例一：液压转向器厂的作业单位建筑物汇总表,18,一、阶段,结,结构,系统布置,设,设计采用,四,四个阶段,进,进行，称,为,为“布置,设,设计四阶,段,段”。,确定位,置,置:工厂,的,的总体位,置,置,总体区,分,分：初步,规,规划基本,物,物流模式,和,和总体布,局,局,详细布,置,置：确定,各,各作业单,位,位的具体,位,位置,实施：,编,编制施工,计,计划，进,行,行施工安,装,装,阶,段,时间,19,二、程序,模,模式,选择,分析,寻优,输入数据（,P、Q、PQ、