E产品项目业务流程介绍

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,GE,产品项目业务流程介绍,主要内容：,一、,GE,公司新产品开发流程（,eNCI）,简介,二、,GE,项目在我厂的运作流程,第一部分、公司新产品开发流程简介,1、“,eNCI”,介绍,“eNCI”,是公司新产品开发流程英文单词（,Electronic New Component Introduction）,第一个字母的组合，用以认证新产品及供应商的程序。,、”eNCI”,的目的：,1)、,建立一套规范的体系，以保证样品及批量 生产的质量。,2)、生产前进行充分的产前准备，尽可能减少失误与周折，保证进度。,3)、追溯性,4)、批量产品定期工艺审核的依据,3、何时需要,eNCI,认证？,1）新设计或设计更改,2）新开发样件（新的供应商引进）,3）供应商改变设计/生产工艺（含工装、刀具、,检测方法、设备、场地等等）,4、,GE,新产品开发流程（,eNCI）,GE,新产品开发程序共有20步，共分三部分：,第一部分（主要是,GE,设计工程师完成的工作）：,1）设计工程师 完成图纸及其规范,2）采购员 开通,eNCI,3）,设计工程师/供应商质量工程师风险分析,4）设计工程师 确认图纸是否正确,5）设计工程师完成,QFD,QFD（,质量功能分解）是由日本质量专家赤尾洋二于20世纪60年代提出的一种以顾客为导向的源流管理理论。就是将顾客的需求转换成质量特性，保证顾客的关键需求以及企业的核心技术，系统地分解到产品的各功能部件、过程变量等质量特性，从而形成满足顾客要求的产品质量。,QFD,通过定义“做什么”（顾客要求）及“如何做”（质量特性），使关键的质量特性能够识别。,6）设计工程师 完成,DFMEA（,设计失效模式分析）,7）设计工程师 提交关键项点表（,CTQ）,8）设计工程师 将关键项点上传挂网,9）设计工程师 制作认证计划,10）主管设计工程师 批准认证计划,第二部分：主要是供应商制作样品需要完成的工作：,完成工艺流程图/生产过程失效模式分析/过程控制,计划，量具认证，提交终检报告（包括材料及热处,理报告），送检上海实验室。,11）采购员下发样品订单（电子版）,GE,电子版样件订单式样,12）供应商提交工艺流程图（,PFD）,12,A）,供应商使用的化学物品需申请,GE,批准,(防锈油/油漆/防锈脂/防锈纸/表面镀层 需得到,GE,批准）,12,B）,供应商 提交包装标准,12,C）,供应商 提交材料替代申请表,SDR,将原材料替代申请表（表格见下表）提交给,GE,项目经理，得到,GE,工程师的认可，正式提交挂网。,要求：即使两个零件用相同材料，每个零件必须单独申请，不能合并。如果某种材料曾被批准，但若用于另一种零件，仍需申请。,GETS,材料,备注,牌号,B4A26,Q235-A,标准,GB700,化学成分,%,Min Max,C:0.17 0.24,Mn:0.3 0.6,P:0.04,S:0.05,Min.Max.,C:0.14 0.22,Mn:0.3 0.65,Si:0.30,P:0.045,S:0.050,机械性能,提交人:,日期:,Min.Max.,s(Mpa):225,b(Mpa):375 500,5(%),:25,参考标准,供应商申请替代材料,材料替代申请表表格式样,13）供应商提交,PFMEA（,工艺失效模式分析）,着重生产过程中造成的失效，与设计无关（假设设计完美无缺）,寻找生产工艺及设备工装中可能出现的潜在失效模式,分析每个失效模式可能产生的后果及严重程度（,严重度,S,）,分析每个失效模式的起因及发生可能性的大小（,频度,O,）,找出减少失效模式发生或失效发生条件的控制变量，确定一个失,效模式可控制程度（,不可控程度,D,）,着重于预防,集体合作分析,需要持续定期审核及更新,工艺失效模式分析样表,14）供应商质量认证测量系统,对关键项点需要做,重复性和再现性（,GR&R）,测量系统包括：量具、检验人员和测量方法，三者中,的任何变更都将导致测量系统的变化。,上述三要素中发生变化，则需要重新认证量系统,只针对关键项点,必须在检验之前完成，否则检测数据不被接收,量具的重复性和再现性,GR&R,定义,重复性：由一个或多个检查员采用同一量具，多次,重复测量同一零件同一尺寸，其测量值的,变差，说明重复性的情况。,特点：主要考察测量过程是否稳定,再现性：不同的检查员，采用同一量具，测量同一,零件的同一尺寸所得重复测量的均值的变,差，说明再现性的情况。,特点：主要考察检查员在测量技术上的差异,如何做,GR&R？,选择三个检验员，10件样品（可以是不合格品），同一量具，一个记录员,将每件样品编号，并将样品上要测量的部位作记号,第一个检验员随机测量10件样品，并记录数据。注意不能使检验员知道样品编号,第二、第三个检验员重复上述工作，注意测量点必须在同一位置。,三个检验员重复上述工作,将60个数据填入下表后计算得出,GR&R30,为不合格（1030之间为需要批准范围）,15）供应商质量工程师 判断是否有新的关键项点,16）供应商质量工程师 计算工序能力指数并写入,CTQ 17）,供应商执行纠正措施（,CpK1.33,质保部,提报,FAI,表,FAI,表报工艺部、项目组审核,工艺部,项目组,入库,清洗、防锈入库,有关生产单位、质保部营销部,试制生产,生产准备,生产单位准备,生产监督控制,产品交验,入库,提报,FAI,表,做,GR&R,2、流程分解及说明,名称,工作内容,责任单位,备注,包装发运,包装发运（防锈）计划,项目组,包装方案,提出包装技术要求发营销部,工艺部或独立技术单位,包装设计流程,设计包装图纸（一般要求使用免熏蒸材料）、编制包装工艺报,GE,确认,营销部,包装确认,GE,确认包装方式,项目组,包装制作,按图纸要求制作,建安公司,包装发运单据缮制,办理单证：核销单、商业发票、提单、装箱单、报检委托书、配载信息、出门证、货运委托书、唛头,国贸部,项目组,产品包装,按照计划、包装工艺进行包装,营销部,发运,运往天津港,运输公司,跟踪货物,跟踪货物发运、到港、检测试验,项目组,包装发运,包装设计流程,包装确认,包装发运单据缮制,产品包装,包装制作,包装发运,包装方案,跟踪货物,发运,演讲完毕，谢谢观看！,内容总结,GE产品项目业务流程介绍。、”eNCI”的目的：。2)、生产前进行充分的产前准备，尽可能减少失误与周折，保证进度。1）新设计或设计更改。3）设计工程师/供应商质量工程师风险分析。QFD（质量功能分解）是由日本质量专家赤尾洋二于20世纪60年代提出的一种以顾客为导向的源流管理理论。第二部分：主要是供应商制作样品需要完成的工作：。完成工艺流程图/生产过程失效模式分析/过程控制。计划，量具认证，提交终检报告（包括材料及热处。如果某种材料曾被批准，但若用于另一种零件，仍需申请。着重生产过程中造成的失效，与设计无关（假设设计完美无缺）。分析每个失效模式的起因及发生可能性的大小（频度O）。找出减少失效模式发生或失效发生条件的控制变量，确定一个失。效模式可控制程度（不可控程度D）。的任何变更都将导致测量系统的变化。重复测量同一零件同一尺寸，其测量值的。将每件样品编号，并将样品上要测量的部位作记号。过程中关键控制项点的检测及控制计划,