8D问题解决方法课件

易腾企业管理咨询有限公司8D问题解决方法FMEA失效模式和效应分析失效模式和效应分析5/4/202418D问题解决方法5/4/202428D课程内容8D概述重要名词了解8D方法8D案例案例练习5/4/202438D方法8D：所谓8D方法(eight disciplines),又称团队导向问题解决步骤,为福特公司处理问题的方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决。5/4/20244何谓8D此一方式系以团队运作导向以“事实”为基础,避免个人主见之介入,使问题之解决能更具条理。问题之解决,宜由公司各部门人员之共同投入求得创造性及永久性的解决方案。此一方式可适用于任何问题或任何作业,且能促成相关目标之各部门间有效的沟通。5/4/20245面对问题不可以各自为政，自我本位主义否则将无法有效解决问题面对问题应群策群力，相互提携、互相帮助如此才能彻底解决问题5/4/20246何谓8D此一方式须透过“问题分析报告”。此一方式可为从统计制程管制作业,应如何走向品质实际提升之间,提供一项具体的连系。应用SPC提升制程能力8D方法5/4/20247何谓8D所谓“八个步骤”,其每个步骤意义及其流程请参阅附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤，但各个步骤的先后顺序可视问题的困难度及复杂程度而异,不必拘泥于图标顺序.且问题解决经过应有书面记录.举例而言,某一问题发生及团队组成时,可能制造人员已经先行采取临时对策,惟其永久解决方案,则可能尚需小组之共同参与,经多方研议后始能产生。5/4/20248何谓8D并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法，而是针对重复发生，一直没有解决的问题上，一般是比较重大的问题，或客户要求回复的客诉抱怨上。5/4/20249汽车工业所的解决问题手法目前在大部份的汽车工业，或则是电子工业上，不少厂商都认同8D的手法，因为其解决问题的逻辑是比较正确的。所以本次课程在有关针对厂内的一些不合格的事项，而且影响比较重要，可以采用8D手法。在QS 9000的4.14纠正措施当中，也有提到此项的要求。5/4/202410了解问题1、成立小组2.清楚描述问题3.执行和确认临时措施识别可能原因选择最有可能的原因最有可能的原因是否是根本原因识别可能的解决方案5、决定及验证纠正措施6、执行永久纠正措施7、避免再发生8、恭贺小组5/4/202411重要名词理解首先先分清楚什么是纠正纠正措施预防措施什么是临时措施什么是长期措施5/4/202412什么是纠正纠正correction为消除已发现的不合格（2.6.2）所采取的措施。注：1、纠正可以与纠正措施（2.6.5）一同采取，也可以分开采取。2、纠正可涉及：返修（2.6.10）、返工（2.6.11）或降级（2.6.12）。5/4/202413什么是纠正措施纠正措施corrective action为消除已发现的不合格（2.6.2）或其它不期望情况的原因所采取的措施注：1、采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施（2.6.4）为了防止发生。2、纠正（2.6.6）和纠正措施是有区别的。5/4/202414什么是预防措施预防措施preventive action为消除潜在不合格（2.6.2）或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。注：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施（2.6.5）是为了防止再发生。5/4/202415什么是临时措施临时措施为了让问题不再扩大而采取的措施。一般相当于纠正。常采取的动作为全检隔离换货报废降级5/4/202416什么是长期措施长期措施为了问题不再发生所采取的措施。一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。常见的有：防错人员培训更换原材料等等5/4/202417问题模式问题后果原因1原因2原因35/4/202418解决问题的观点问题后果原因1原因2原因3临时措施(纠正)长期措施(纠正措施)5/4/202419根本原因的重要性短期措施消除问题及后果只能治标(可能再发)长期措施消除问题原因可以治本(不会再发)5/4/202420原因的類型问题后果原因為什麼會發生為什麼沒查到原因為什麼沒查到問題5/4/202421對策的種類问题后果原因為什麼會發生為什麼沒查到為什麼沒查到會流出不讓它發生檢查出發生予以修正檢查不讓流出要以經濟角度考慮手段5/4/2024228D的步骤细解的步骤细解5/4/202423D0 开始开始了解实际的情况，确定是否需要启动一个8D小组实际情况的严重情况、紧迫度、涉及的影响范围等问题原因是否已知客户是谁5/4/202424D1:运用团队导向约请具备产品及制程知识,能支配时间,且拥有职权及技能之人士,组成一小组解决所见问题及采行纠正措施.此一小组应指定一位小组领导人员。5/4/202425D2:陈述问题将所遭遇之外界/内部客户之问题,以计量方式,确认该问题之人,事,时,地,为何,如何,及多少(即所谓5W,2H)。5/4/202426何谓5W2HWho:Identify customers complainingWhat:Identify the problem adequately and accuratelyWhen:Timing when did the problem startWhere:Location where is it occurringWhy:Identify known explanationsHow:In what mode or situation did the problem occur?How many:Magnitude quantify problem5/4/202427何谓5W2H何人：识别那一个客户在抱怨何事：适当以及精确的识别问题何时：从什么时候问题开始发生何地：什么地方发生问题为什么：识别已知的解释如何：在什么的模式或状态这问题会发生多少：量化问题的程度5/4/202428D3:执行并验证应采之临时对策定义并执行应先采行之临时对策,以控制外界/内部客户问题发生之效应不致扩大,直到永久对策之执行,并验证所采临时对策之效果。5/4/202429運用目前已知的信息以及問題的陳述來採取臨時遏制措施在每一個過程點停止缺失並將其退回原處確認措施採取後是否完全有效選擇事先驗證執行確認產品以及讓客戶不滿意已不存在執行後的確認5/4/202430全检防止流出(圍堵手段)5/4/202431臨時措施的對象问题后果原因1原因2原因3临时措施(纠正)长期措施(纠正措施)消除問題消除后果5/4/202432D4:确认并验证根本原因确认并验证根本原因：对问题之何以发生,指陈其一切可能形成原因.再分别针对每一可能原因予以测试,俾查出及验证真正之根因.然后找出消除该项根因之各项改正措施。5/4/202433建立和评审所有的过程流程，考虑所有的变异来源针对有问题和没有问题的范围定义其关键的差异应用特性要因图来了解所有的可能原因要求完成分析的时间线列出所有可能的原因分析最有可能是根本原因的可能原因决定需要什么样的资料以识别可能的原因为一根本原因是否这些资料显示可能的原因为根本原因识别可能选择的解决方案收集适当的资料信息、分析资料分析资料小批量的试验可能的解决方案问题层次是否降低问题是否消除5/4/202434识别根本原因的方法WHY问题WHY中间原因WHY中间原因WHY中间原因WHY根本原因TOYOTA5-WHY5/4/2024355-WHY CASE1有一台汽车故障不能行走为什么汽车不能行走因为引擎故障为什么引擎故障因为火星塞不点火为什么火星塞不点火因为火星塞潮湿沾水为什么火星塞潮湿沾水因为引擎盖的密封漏水，以致水进入所以如果只是把火星塞换了，汽车是可以走了，但是不用多久火星塞又要潮湿，汽车又要不动了，但如果把密封也换了，那么火星塞就可以使用寿命比较长了。5/4/2024365-WHY CASE2地面上有油渍为什么地面上有油渍因为A机器漏油为什么A机器漏油因为橡胶密封不好为什么橡胶密封不好因为密封橡胶质量不好所以橡胶密封要换，但如果再换不佳的橡胶那么不多久又要再换了，所以不但要换，而且要换好的橡胶密封。Deming在上课时一直追问为什么、为什么、为什么，一直到无法拆解下去，那么才能算为根本原因。5/4/2024375-WHY CASE3焊接到膜盒上的一根毛细管发生了泄漏:为什么样会泄漏？焊接密封不好。为什么焊接的密封不好？在毛细管内有沉积物。为什么在毛细管内有沉积物？清洗管子时没有清洗掉。为什么清洗不掉？使用的洗涤剂效果不好。为什么洗涤剂效果不好？洗涤剂的配方对毛细管内的这种沉积物无效5/4/2024385-WHY CASE45/4/202439如何运用主要原因如何运用主要原因运用常识和经验实验验证线性分层DOE实验设计其他统计方法确定急重轻缓5/4/202440D5:提供对策及验证对策的正确性验证对策的正确性：针对真正的原因，大家群策群力，脑力激荡针对真正的根因提出纠正措施，每一纠正措施最好其它选择方案，运用生产前试验方案,用计量方式验证何项纠正措施可以解决客户之问题,而不致引发不良之副作用.必要时,并应进行一项风险评估,以确认是否需采补救措施。5/4/202441對策的方向问题后果原因為什麼會發生為什麼沒查到為什麼沒查到會流出不讓它發生檢查出發生予以修正檢查不讓流出要以經濟角度考慮手段5/4/202442验证根本原因完成所需要以及所提供的纠正措施脑力激荡其它可选择的纠正措施选择最佳方案考虑选择方案所涉及的风险前后验证纠正措施消除根本原因FMEA5/4/202443D6:执行永久对策执行永久对策：辨认并执行永久性最佳效果之纠正措施,并应注意持续实施管制,以确定根因已经消除.待步入生产阶段,应即监视纠正措施之长期效果;并于必要时采行补救措施。验证永久对策有效后，可以停止临时措施。5/4/202444选定纠正措施建立纠正措施执行计划审核改版的设计FMEA审核改版的过程FMEA修正衡量指标以及对现行的质量控制模式进行工程变更识别设计或生产过程中的主要、安全、关键特性开发或修正控制计划以及过程表格以监控制造过程利用三十天的计量值数据(如SPC或推移图)来进行确认经由推移图和初次的测量来停止临时措施5/4/202445永久措施的過程想法processYxxxxx我们修改了x(原因)来期望可以将y做好。所以对x，y都要有一些衡量，才能确认效果好不好5/4/202446D7:防止问题再度发生防止问题再度发生：着手进行管理制度,操作系统,作业实务,及作业程序等项之修改,以防同一问题及类似问题之再度发生。5/4/202447通知所有人员解决的方案完成如何控制操作过程的流程针对避免再发生进行必须的各项变更标准化新的执行方式5/4/202448D8:恭贺小组成员恭贺小组的每一成员：问题解决完成,应对小组成员之努力予以肯定.5/4/202449对所有积极参与的小组成员进行适当的承认对小组的效益进行沟通和文件化恭贺小组成员5/4/202450注意事项上述各项步骤,不一定必须完全依序进行,各步骤之顺序可因个别问题而异.例如某一问题于提出报告,并组成小组之时,负责之领班或作业员可能早已采取临时措施。5/4/2024518D产品问题改善手法实例5/4/2024520.了解问题99年11月4日客户“浙江精密机械厂”投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂,并发现使用的机用膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，要求派人处理。5/4/2024531.成立小组按问题涉及范围确定小组成员：责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课责属人员：贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽5/4/2024542.问题描述何时：2019年11月4日；何人：浙江精密机械厂品保部；何地：浙江精密机械厂包装车间；何事：包装ALT-5检测器；如何：使用的20MHT机用膜一拉就断；为什么：机用膜卷端口破损；多少：20卷中目前发现6卷有问题。5/4/2024553.执行和确认临时措施品保课立即派员到浙江精密机械厂挑选全部20MHT机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许丽 完成日期99/11/05)对挑选出的破损20MHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。(许丽 完成日期99/11/05)对现有生产、贮存、出货的20MHT机用膜进行全数检验。(许丽 完成日期99/11/05)经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损失。5/4/2024564.鉴别根本原因并识别可能方案识别可能原因（因果图）选择最有可能的原因（矩阵图）确定是否是根本原因识别可能方案5/4/2024574.1 因果分析速度设定多快端面受伤人机料环法库房湿度大产品堆放高度过高包装方式不合理操作粗心对操作工艺不熟贮存架间隙小PE强度不稳定5/4/2024584.2确定选择最有可能的原因项目端口破损数（卷）频率（%）累计频率（%）A。产品堆放高度过高1252.1752.17B。包装方式不合理417.3969.56C。操作粗心28.6978.25D。库房湿度大14.3482.59E。速度设定多快14.3486.93F。贮存架间隙小14.3491.27G。PE强度不稳定14.3495.61H。对操作工艺不熟14.34100总计23100不良情况统计表5/4/2024594.2确定选择最有可能的原因%051015200100502575ABCDEFGH端口破损数卷52.1769.5686.935/4/2024604.3 确定根本原因并识别可能的方案通过小组根据因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。识别可能的解决方案。修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。改变包装方法,每卷产品用托盘运装。包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。等等.5/4/2024615.决定及验证纠正措施5.1决定采用纠正措施1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。2.改变包装方法,每卷产品用托盘运装。3.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。5/4/2024625.2验证纠正措施(小批量验证)小组采用同一规格20MHT机用膜产品按照三项措施进行小批量验证.措施投入成本端口破损数(卷)改变搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层.合理利用空间0改变包装作业方法,每卷产品用托盘运装每卷多投入10元托盘费用1包装箱内部增加泡沫每卷多投入1元泡沫费用05/4/2024636.执行永久纠正措施通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改:1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。3.经长期30天的追踪是否有改善。5/4/2024647:防止问题再度发生为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生,小组将各项措施进行标准化与宣贯:1.文件标准化，修改搬运、贮存作业标准书.2.对库管课员工进行标准的培训宣贯.5/4/2024658.恭贺小组成效计算:以每卷成本50元计,改善前自99年5-1月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投入增加1元,同样可减少损失9,800元.领导承认工作成绩鼓励与表扬5/4/202466福特所用8D之空白表格(英文)5/4/202467福特所用8D之空白表格(中文)5/4/202468 DFMEA5/4/202469何谓FMEAFMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是：发现、评价产品过程中潜在的失效及其后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。它是对设计（产品/过程）过程的完善，以明确什幺样的设计才能满足顾客要求。5/4/202470FMEAFMEA发展历史虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。5/4/202471预防观念问题总数产品设计过程开发试生产量产问题总数产品设计过程开发试生产量产优质企业劣质企业5/4/202472失效模式失效效应FMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响失效原因材料不对结合方式不对公差不对原理不对5/4/202473现行预计的产品/过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策FMEA模式5/4/202474What are theFunctions,Features orRequirementsWhat can go wrong?-No function-Partial/Over/DegradedFunction-Unintended FunctionWhatAre theEffect(S)?HowBadIs itWhatAre theCause(s)How oftenDoes itHappenHow can this bePrevented andDetected?How goodIs this methodAt detecting itWhat can be done?-design change-process changes-special control-changes to standards,Procedures,orguidesFMEA模版5/4/202475应用FMEAFMEA的三种典型时机新设计、新技术或新制程新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。修改现有的设计或制程修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。使用现有的设计或过程于新的环境、地点使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。5/4/202476FMEAFMEA的实施注意事项及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。5/4/202477追踪为了确保所采取的预防措施是有效的，应对这些行动进行追踪，对这方面的要求无论怎样强调也不过分。措施应传达到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防措施，其价值是非常有限的。责任工程师应确认建议的措施已被执行或评估，FMEA是一份动态的文件，必须是最新的状况，以及最新的相关活动，包括在开始生产后才发生的活动。5/4/202478追踪责任工程师有多种方式来确认建议的措施是否实施，它们包含但不限于下列：对设计、制程、图面进行评审，以确保建议的措施得到实施；确认各项的变更已纳入到设计、制程、组装的文件中；对设计fmeas、过程fmeas，fmea的特殊应用以及控制计划进行评审。5/4/202479DFMEADFMEA简介设计潜在FMEA是由“设计工程师小组早期采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在失效模式及其相关的起因机理已得到充分的考虑和说明。应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。5/4/202480DFMEADFMEA简介这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。设计FMEA为设计过程提供支持，它以如下方法降低产品的失效风险：为客观地评价设计、包括功能要求及设计方案，提供帮助。评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计。提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性。5/4/202481DFMEADFMEA简介对完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。5/4/202482目的新产品设计开发初期,分析产品潜在失效模式与相关产生原因提出未来分析阶段注意事项,建立有效的品质控制计划5/4/202483顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且包括负责整车或更高一层总成设计的工程师设计组，以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师们。5/4/202484更高一层系统汽车制造商使用者都是FMEA所要考虑的对象但最主要的是针对使用者本设计可能产生的失效模式顾客的定义5/4/202485DFMEA 执行时间设计FMEA是一份动态文件。在一个设计概念最终形成之时或之前开始。在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应持续及时地予以更新。在产品图样完成之前全部结束。5/4/202486初始FMEA修正FMEA1必须在产品加工图样完成前，工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEAFMEA文件产品加工图样5/4/202487小组的努力在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师们能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括(但不限于)：装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方，以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEA可成为促进有关部门间充份交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位由经验的FMEA推进员来协助小组的工作时非常重要的。5/4/202488小组的努力考虑到制造装配的要求相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和或其原因机理，当过程FMEA包括了它们的识别、影响及控制时，则不需包含，但也可包含在DFMEA中。5/4/202489小组的努力设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造装配过程中技术的体力的限制，例如必要的拔模(斜度)表面处理的限制装配空间工具可接近钢材硬度的限制公差/过程能力性能设计FMEA同时应当考虑产品维修上及回收的技术身体的限制，例如：工具的可接近性诊断能力材料分类符号(为了回收)5/4/202490设计FMEAFMEA的开发负责设计工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件是有帮助的。设计FMEA应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始，及设计意图。顾客的希望和需求可通过质量功能展开(QFD)、车辆要求文件、已知产品的要求和/或制造装配服务回收要求等确定，应把包括在内。期待特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，以便于采取预防措施。5/4/202491设计FMEAFMEA的开发设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图（见后页）开始。框图也可指出信息、能量、力、流体等的流程。其目的是要明确向方框交付的内容(输入)，方框图中完成的过程(功能)，以及由方框图所交付的内容(输出)。框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA的准备工作中这种框图的复制件应伴随FMEA过程。为便于潜在失效模式及其影响后果分析的文件化，后图给出了设计FMEA的空白表。5/4/202492设计FMEA分析方法硬件法针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分析，直到整个产品分析完。功能法针对该产品之所有功能予以列表出来，然后逐个功能项目来加以分析。功能块法成组的零件组成次组成或子系统结合成功能块其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注意和优先权。5/4/202493可靠度块法将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性来分析每一个区块。由上而下法由最上层分析到最下层由下而上法由最下层分析到最上层设计FMEA分析方法5/4/202494开 关开/关C灯罩A灯泡总成D极板E电 池B弹 簧F21455435/4/202495设计FMEAFMEA的模板模板5/4/2024961.1.FMEAFMEA编号填入FMEA文件编号,以便可以追踪使用设计FMEA表编号如下:编号 -项目号(从01-09循环使用)月份公历年的末两位5/4/2024972 2.系统、子系统或零件名称及编号填入将被分析的系统、子系统或零件名称和编号5/4/2024983.3.设计责任者填入OEM、部门和小组,也包括供货商名称(如果适用时)。5/4/2024994.Prepared by(4.Prepared by(编制者)填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。5/4/20241005.5.车型年/项目填入想要使用的或将受到设计影响分析/制造的车型年/项目（如已知的话）。5/4/20241016.6.关键日期填入初次fmea应完成的日期，它不可以超过计划生产设计发行日期。5/4/2024102FMEAFMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期和最新被修订日期5/4/2024103核心小组列出有权确定和/或执行任务的负责部门的名称和个人的姓名(建议将所有小组成员名字、部门、电话号码、地址等另行列表)。5/4/2024104项目功能填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平，在最初发布之前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境(如说明温度、压力、湿度范围)。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。5/4/2024105潜在失效模式所谓潜在失效模式是系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图的形式。它可能会是更高一级子系统、系统的潜在模式的起因或者是更低一级的零部件潜在失效的影响后果。对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在对每一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生一定发生。可以将以往TGW(运行不良)的研究、疑虑、报告和小组的头脑风暴结果的评审做为出发点。5/4/2024106潜在失效模式只可能在特定的运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市行驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路、氧化、断裂、报发、电磁干扰、没有支持、没有信号等潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。5/4/2024107潜在失效效应潜在失效的后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。例如，一个零件的断裂可能引成总成的振动，从而导致系统间歇性的运行。这种间歇性的运动会引性能下降，最终导到顾客的不满。因此就需要集体的智能尽可能预见失效的后果。5/4/2024108潜在失效效应常见的失效效应包括:噪音、泄漏、操作费力、电动窗不作用、煞车不灵、跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化,产生臭气,外观不良、不稳定、粗糙等。5/4/2024109严重度严重度是相应于失效模式所引起的最严重效应的评分。严重度对每个FMEA是相对的分数。要降低严重度分数只能透过设计变更，要降低严重度分数只能透过设计变更，严重度应用下表来估计。推荐的评价准则：小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致。备注：不建议修改评分准则打分为9,10的值，失效模式其严重度为1分的不需要更进一步的分析。5/4/2024110严重度后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或违反了政府的有关章程10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车安全或违反了政府的有关章程9很高车辆(或系统)不能运行，丧失基本功能8高车辆(或系统)能运行，但性能下降，顾客不满意7中等车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性项部件不能工作，顾客感觉不舒服6低车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷(大于75%)4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少顾客发现有缺陷(少于25%)2无无影响15/4/2024111等级这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、可能要求附加于设计或制程管制的特殊产品特性(如关键的、主要的、次要的)。如果小组认为是有帮助或局部管理需要它，那幺这个字段可以用来标示高优先度的失效模式。特殊的产品/过程特性符号以及它们的使用直接依公司的特定要求指导，在本文件不做规定。5/4/2024112潜在失效原因/机理所所谓谓潜潜在在失失效效起起因因是是指指一一个个设设计计薄薄弱弱部部份份的的迹迹象象，其其作作用用结结果果就就是是失失效效模模式式。在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理。尽可能简明扼要而全面地列出，使得对相应的起因能采取适当的补救措施。典型的失效起因可能包括但不限于下列情况：规定的材料不符设计寿命估计不当应力过大润滑不足5/4/2024113潜在失效原因/机理维修保养说明不当环境保护不够计算错误。典型的机理可能包括但不限于屈服疲劳材料不稳定性蠕变磨损和腐蚀5/4/2024114频度频度:是指某一特定失效起因或机理出现在设计是指某一特定失效起因或机理出现在设计生命周期中的可能性。生命周期中的可能性。通过设计变更或设计过程变更(例如设计检查表、设计评审、设计指导等)来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一途径。潜在失效起因机理出现频度的评估110级，在确定这个估计值时，需要考虑下列问题：5/4/2024115频度类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？零部件是沿用先前水平的零部件或子系统、还是与其相似？相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显着？零部件是否与原来的有根本不同？零部件是否是全新的？零部件的用途有无变化？有那些环境改变针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？5/4/2024116频度应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。所谓的“设计寿命的可能失效率”是根据零部件、子系统或系统在设计的寿命过程中预计发生的失效(故障)数来确定。频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际出现的可能性。推荐的评价标准设计小组对评定准则和分级规则应一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致，应采用下表做为指导。5/4/2024117频度评价表失效发生的可能性可能的失效率分数很高:持续性失效100 per thousand vehicles/items1050 per thousand vehicles/items9高:经常性失效20 per thousand vehicles/items810 per thousand vehicles/items7中等:偶然性失效5 per thousand vehicles/items62 per thousand vehicles/items51 per thousand vehicles/items4低:相对很少发生的失效0.5 per thousand vehicles/items30.1 per thousand vehicles/items2极低:失效不太可能发生0.01 per thousand vehicles/items15/4/2024118现行设计控制列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认验证(DV)或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑的失效模式和或机理来说是恰当的。现行的控制指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些措施(比如道路试验、设计评审、失效与安全(减压阀)、计算研究、台架试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验等)。小组应当持续关注改善设计控制，例如，在实验室创建新的系统测试，或创建新的系统模型运算法则。5/4/2024119现行设计管制有二种型式的设计控制要考虑预防：预防失效的原因机制或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。检测：在项目投产之前，通过分析或物理的方法，检测失效的原因机制或失效模式。如有可能，应尽量先使用预防控制，假如预防控制被融入设计意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以检测失效模式的原因机制或失效模式的设计控制为基础。5/4/2024120现行设计管制对于设计控制在本手册中的表格中分成二个栏(分成预防控制和检测控制二个字段)以协助小组人员可以清楚这二种的设计控制，这样可以允许快速的目视决定二类的设计控制是否都已考虑，最好采用这样的两栏表格。备注：在本书所含的范例，清楚的看到该小组没有识别任何的预防措施，这可能是由于预防措施不曾使用在相同或相类似的设计。5/4/2024121现行设计管制如果使用只有一个字段(设计控制)的，那幺应使用前注，对预防控制，应加上“P”在每一个所列出来的预防控制，对于检测控制，应在每一个列出检测控制前加“D”。一旦确定了设计控制，评审所有的预防控制以决定是否有需要变化的频度数。5/4/2024122探测度探测度的分数是与设计控制所列的最佳检测控制相关联的定级数。探测度对每一个在某一FMEA范围内是一个相对的分数。为了得到一个较低的分数，通常规划的设计控制(例如：确认或验证活动)必须改进。5/4/2024123建议的评分标准设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致)。在设计开发过程中，最好是尽早用检测手段。备注：在确定了探测度分数后，设计小组应评审发生度分数以确认发生度的分数依然合适。探测度的分数应使用下表做为指导。分数值为“1”应考虑为“几乎肯定”。5/4/2024124探测度查出失效评价标准:由设计控制可探测的可能性等级完全不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理和后续相关的失效模式;或根本没有设计控制。10很极少的设计控制只有很极少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。9极少的设计控制有极少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。8很少的设计控制有很少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。7少的设计控制有较少的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。6中等的设计控制有中等的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。5中上的设计控制有中上多的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。4多的设计控制有较多的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。3很多的设计控制有很多的机会可以查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。2几乎肯定设计控制几乎肯定能查出潜在原因/机理和后续相关的失效模式。15/4/2024125风险顺序数风险顺序数是严重度数(S)、频度数(O)和不易探测数(D)的乘积，见公式。RPN=(S)(O)(D)风险顺序数作为(S)(O)(D)的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对设计中那些担心事项进行排序(如用柏拉图)。RPN取值在11000之间。5/4/2024126建议措施工程人员针对预防或纠正措施应首先针对高严重度、高风险顺序数或则其它团队设计的项目。建议措施降低分数的排序如下：首先是严重度，首先是严重度，再来是发生度，最后是探测度。再来是发生度，最后是探测度。在一般的实践中当严重度是9或10时，不管风险顺序是如何都必须特别注意确认是否已利用现行的设计控制或预防纠正措施。在所有已识别的失效模式的后果会导致最终使用者伤害的，必须考虑使用预防或纠正措施来消除、减轻或控制失效原因。5/4/2024127建议措施结束对严重度为9或10的特别注意后，工作小组必须再面对其它的失效模式，企图再降低严重企图再降低严重度、发生度、不易探测度。度、发生度、不易探测度。可以考虑下列措施，但不局限于此变更设计几何公差变更材料规格试验设计(特别是在多种因素或相互作用时)或其它问题解决手法变更测试计划5/4/2024128建议措施建议措施主要目标是藉由设计改进来降低风险以及增加顾客满意度。只有设计变更可以降低严重度分数。只有透过设计变更来排除或控制失效原因机才能降低发生度。增加设计确认、验证活动将只能降低不易探测度。增加设计确认、验证活动是比较不想要的工程活动因为它并不是针对失效模式的严重度或发生度。如果工程评估后对特定的失效模式原因控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。5/4/2024129负责人与日期对每一个的建议措施的填入负责单位或个人,和预定完成的日期。5/4/2024130采行措施措施执行后,填入简短的执行作业及生效日期。5/4/2024131措施结果当明确了预防纠正措施后，估算并记录下严重度、频度及探测度数值。计算RPN的结果。如没采取什幺预防纠正措施，将“纠正后的RPN”栏及对应的取值栏空白即可。所有的纠正后的RPN都应复查，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复分析。焦点始终在持续改进。5/4/2024132追踪措施设计责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行或正确的确认，FMEA是一份活动性文件必须始终反应最新的设计水平以及最新相关的措施，包含那些在量产后才发生的都要反应。设计责任工程师有数种方法来保证所关心的问题得到明确，并且所建议措施得到执行，他们包含不限于此：保证设计要求得到实现。评审工程图面和规范。确认这些已反映在组装或生产文件中。评审制程FMEA和控制计划。5/4/2024133CASE STUDYCASE STUDY5/4/2024134谢谢！谢谢！135