碎煤机基础钻孔灌注桩施工方案

碎煤机基础钻孔灌注桩施工方案 1 工程概况 钻孔桩共有 16 根，砼 188m3，各墩、台钻孔桩情况见钻孔桩分布情况表：墩台号 桩径（m）桩数 桩长（m）C35 水下砼（m）单桩 HRB335钢筋(Kg)单桩 Q235 钢筋(Kg)0#0.6 16 40.5 188 1560 167 2 质量目标和总体要求 本施工项目对钻孔桩的质量目标为：绝不错放一处样，绝不出现 B 类桩，杜绝 C 类桩。围绕这个目标，本标段作如下要求：2.1 桩位偏差3cm（桩位偏差指钢筋笼的中心与设计之差）。2.2 桩顶标高误差在3cm+3cm 以内。2.3 不出现一组不合格试压块。2.4 钢筋笼制作符合规范规定 2.5 不发生一起砼灌注事故 3 施工流程（附后）4 施工技术 4.1 进场材料的检验 原材料按目标配合比的材料要求进场后，应及时检验，并通知监理工程师复检。合格后再用于工程。4.2 桩位放样 在施工前项目部对业主提供的测量控制点进行复测，在此基础上布置施工测量控制导线网。分部测量队按其成果进行桩位放样，并以横向和纵向的桩距进行自检，合格后通知监理工程师复检。桩位放样偏差应小于 1cm，所有桩位必须加以保护。4.3 钻机选型 根据施工区域地质资料及钻孔桩直径和钻孔深度要求，拟选用 1 台 GPS-10型钻机，采用锥式合金钻头，钻孔时用钻机吊紧钻杆，只留 1-2t 左右力量低速钻进，减压低速，可增加钻头惯性，钻进时减小钻头摇摆幅度，保证成孔垂直度，且不会出现因扭矩太大憋坏钻头。钻机主要机械性能详见下表：钻机主要机械性能表 钻机型号 钻孔直径（mm）钻孔 深度 转盘转速（YN.M）驱动力功率 钻机重量 GPS-10 600800 50m 81418 265662 15kw 3000kg 5、施工工艺及方案 5.1 施工平台处理 桩基位处 2#锅炉 78m 车间内，场地基本平整，施工时要布设枕木作为钻机平台 由于受车间高度的限制，只能用小型钻机施工，机身需改造，高度降低。5.2 埋设护筒 护筒采用钢护筒，护筒壁厚 3mm，护筒内径比桩径大 20cm：由于 1 台机钻桩，只需埋入 800mm 护筒一只，护筒周围 0.5 米范围内用粘土分层回填压实。护筒埋置前，先在桩位周围打设四根木桩，将桩位用十字线引出，人工挖埋护筒，使护筒平面位置偏差小于 5cm，倾斜度小于 1%5.3 钻机就位 钻机就位对中：钻机用 20*20cm 枕木作为基础，用卷扬机牵引法滑移就位后，调整桩架使转盘平台水平，钻机的起吊滑轮线、转盘中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上。5.4 钻孔 桩基土质自上到下分别为：亚粘土、淤泥质亚粘土、亚粘土及粘土，亚粘土夹粉砂层。钻孔桩采用原土造浆护壁，正循环钻进的施工工艺。利用泥浆泵通过钻头、钻杆将泥浆抽入到孔底，孔底携带钻渣的泥浆自护筒溢流口流出孔外，到沉淀池中沉淀，泥浆沉淀后再进入泥浆循环使用。粘性土层钻进施工要点：在该土层中钻进时，采用中低转速、低钻压钻进，根据孔内泥浆情况调整泥浆配比，适当控制进尺及加强扫孔，以防止孔壁发生缩径等现象。在钻进过程中注意排渣与进尺速度的匹配情况。钻进过程中注意孔内补充泥浆，维持护筒内泥浆水头高度，防止钻进过程中因护筒内泥浆水头高度较低造成塌孔等不利现象。升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒口位置时，必须防止钻头钩挂护筒。加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底 810cm，清除孔底，并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防止钻杆接头漏水、漏气，使反循环无法正常工作，同时防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止。停钻时，保持孔内具有规定的泥浆水位和要求的泥浆相对密度和粘度。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。5.5 泥浆循环 泥浆用原土造浆，储浆池储备待用。由于受场地影响，不能开沉淀池，现用大罐车装载排放到指定的弃置点。5.6 一次清孔 清孔时采取一次清孔为主、二次清孔为辅的原则进行操作。钻孔桩钻孔达到设计标高后进行第一次清孔，清孔采用换浆法。将钻头提离孔底 50cm100cm，继续转动，置换泥浆，改善性能，把悬浮钻渣换出。5.7 钢筋笼制作及吊放 钢筋笼在钢筋制作车间下料，由于受屋檐高度限制每段钢筋笼制作单节长8m，钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎箍筋。主筋与架立筋、箍筋之间的接触点采用电弧焊固定，焊条采用 T502 焊条。为防止钢筋笼在搬运、吊装及安放过程中变形，可根据架立筋分布情况在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距 2.0m 钢筋笼的支垫间距为 2m，以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。钢筋笼采用钻机吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，对准位置后将对应钢筋进行焊接，保证主筋受力。焊缝须密实、饱满，单面焊接长度为 10d(d 为钢筋直径)。钢筋笼下放到设计标高后，把最顶上的一节钢筋笼预留筋焊接在吊机架下则，以防止钢筋笼下坠，同时在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止砼浇注时钢筋笼上浮及左右偏位。5.8 下导管 混凝土浇注用导管内径为250mm，采用快速螺纹接头。导管在使用前先进行试拼装和水密性试验，导管试验合格后方可投入使用。下导管过程中应按编号依次接管，禁止编号混乱。5.9 二次清孔 泥浆下放钢筋笼后可根据沉渣多少进行二次清孔，二次清孔采用正循环清渣，即利用混凝土浇注导管作为泥浆通道，顶部接异径弯头。清渣时，导管下端底口距孔底（沉渣面）2030cm，正循环清渣开始后由人工缓慢摆动导管，均匀清除沉淀物，待检测合格复测沉淀厚度在规范设计要求之内后即可拆除弯头，进行混凝土灌注。5.10 砼灌注的准备工作 混凝土配合比基本要求 混凝土强度：35Mpa 水泥：42.5#普通硅酸盐水泥，水灰比为 0.50.6;坍落度：1820cm 细集料：级配良好的中砂，砼含沙率为 0.40.6 粗骨料最大粒径：531.5mm 初凝时间：7h 首批灌注砼的数量：VD2（h2+h3）/4+d2h1/4,h1=Hww/c 式中：V 为首批砼所需数量（m3）h1为孔内砼面高度达到 h2+h3时，导管内砼柱需要的高度（m）Hw 为孔内砼面以上泥浆深度（m）D 为孔直径（m）d 为导管内径（m）w 为孔内泥浆容重（KN/m3）c 为砼的容重（KN/m3）h2为导管初次埋置深度，取 h2=1.0m h3为首批混凝土灌注时导管底端至孔底距离，取 h3=0.4 m 计算后的首批混凝土浇注量如下：每根桩理论方量应是 11.5m3，由于受钻杆的摆动，孔有所变大，混凝土方量要增加 30%左右，限每根桩在 15m3 左右 砼使用前必须测出砂、石料的含水量，计算施工配合比，准备坍落度筒和试模（单桩砼数量50 立方的，备用四组试模：大于 50 立方砼的，备用五组试模）。5.11 灌注水下砼 灌注首批砼应注意导管下口至孔底距离宜为 2540CM，导管埋深不小于 1m，具体操作在料抖口下赃物入砂袋，用铁丝吊好，待料抖放满后放松铁丝，使混凝土自然下沉。混凝土由搅拌站集中拌制，8m3混凝土罐车运输，砼用集料斗下料。首罐砼集料斗应有足够的砼储备量，使导管一次埋入砼以下1m 以上，其后的砼由罐车经溜槽直接入仓。首批砼浇注正常后，必须连续施工，不得中断。要经常探测孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，导管埋深控制在 26m（灌注速度快、导管坚固、并有足够起重能力时取大值）。测深锤为锥形，锤重不小于2kg。严禁导管抽拔过快发生断桩及埋得太深导致埋管等质量事故。砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少砼对钢筋笼的冲击力。砼进入钢筋骨架 4m 深后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。导管在提拔过程中，必须在平台上设置定向装置，居中、缓慢提拔，严防撞动钢筋笼。当浇注接近桩顶部位时，应控制最后一次浇注量，使桩顶的浇注标高比设计标高高出 0.5D（D 为桩径）。预加高度可于砼终凝后挖除一部分，预留 10cm 左右，接桩前再予以凿除，凿除时须防止损坏桩身。砼浇注时，按设计或规范要求留置足够试压块，一般为每桩 3 组，测定 7天和 28 天强度。6.2、钻孔偏斜 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮边缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一竖直线上，并经常检查校正。在钻架上增设导向架，控制钻杆上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调整，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。6.3、掉钻落物 孔内落物，零星铁件用电磁铁吸取，较大落物和钻具用冲抓锤打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连接装置。在钻头上预先焊打捞环、打捞杠。6.4、糊钻和埋钻 清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增加泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥。6.5、扩孔和缩孔 缩孔处理：及时修补磨损的钻头，使用失水率小的泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二、三次或者用卷扬机吊住钻锥上下、四周反复扫孔以扩大孔径至设计孔径。扩孔处理：若孔内局部发生坍塌仍能达到设计深度则不必处理，只是砼灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，按坍孔处理。6.6、钻孔漏浆 在透水性强的沙砾或流砂中特别是在有地下水流动的地层中钻进，若发生漏浆，则采用较粘稠泥浆。属护筒漏浆的，按前述有关护筒制作与埋设的程序办理。6.6、钻孔桩质量检测方法及标准：1，质量检验标准 序号 项目 允许偏差 1 桩顶平面偏位 群桩不大于 10CM，单排桩不大于 5CM 2 孔径 设计桩径 3 孔深 设计要求 4 倾斜度 1%5 孔内沉渣厚度 10CM 6 成孔后泥浆指标 相对密度：1.031.1粘度 720S 含砂率，2%，胶体率98%2钻孔桩用小应变法进行检测，以判定桩身砼均匀性，若发现桩身有质量缺陷，采用大应变探明其位置，范围和性质 若无法检测，则改用钻芯取样检查，钻芯取样的数量和要求按设计要求执行 七、技术质量控制方法，手段 1 坍孔 坍孔的表现是孔内水位突然下降，孔口帽细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等坍孔的预防及处理措施如下：a：在松散粉沙土或流沙中钻进时应控制进尺速度，选用较大相对密度，粘度，胶体率的泥浆或高质量泥浆 b：发生孔口坍塌时，立既拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻 钻孔桩施工工艺流程图 施工准备 水上钻孔桩 陆上钻孔桩 筑土围堰抽水 搭设钻孔平台 护筒制作 埋设护筒 埋设护筒 场地平整 钻 孔 钻机定位 测定孔深及沉渣厚度 终孔清理 钻渣及废泥浆弃置 泥浆、回收处理 配置、搅拌泥浆 膨润土泥浆池 吊放钢筋笼 砼灌注 下导管 导管拼装、水密性实验 二次清孔 砼搅拌、运输 钻机移位 桩头处理 成桩检测 施工进度计划及保证措施 一、总工期 根据业主的工期总体要求，本工程初步计划自 2006 年 7 月 17 日开工到2006 年 7 月 29 日完工，总计 12 个日历天，保质，保量完成任务，各主要工序控制工期 1，施工准备 2006 年 7 月 15 日 2，钻孔灌柱桩施工 2006 年 7 月 17 日2006 年 7 月 29 日 3，竣工验收 2006 年 8 月 2 日2006 年 8 月 3 日 二、工期保证措施 1，工程合同签定后，既组织强有力的项目经理部，并开展工作，落实工程所需机械及人员，做好进场准备工作 2，制定详细的施工方案及足够的劳动力，合理安排流水步距与节拍，组织流水作业，运用网络技术编制进度计划，确定关键线路，根据施工情况，进行比价分析，调整进度计划，确保总工期 3，严格按照总体施工计划组织施工，每星期召开工期调度例会，通报进度，质量情况，分析存在问题，及时调整部署认真阅读图纸，熟悉施工步骤，抓住施工要点，按规范规程施工，保证质量，不返工，不浪费及时住进现场，安排生活，生产设施和材料，机具进场，配合好用电，用水工作使工作进展顺利 4，建立施工进度任务制度，将每天的施工任务下达到施工班组，明确具体及要求，实行奖罚制度，促使班组能按时按期完成任务，从而确保施工结点的要求，及时测量放线，合理安排流水作业，各道工序交叉施工，相互衔接，充分利用劳力，机械设备 5加强与甲方(玖龙纸业)搅拌场得联系，提前上材料需用计划，保证不误工期及时收听天气预报，抢晴天，抓住有利时机，加快施工进度雨季施工适当调整计划，并挖好排水沟，尽量减少雨水对施工进度的影响 6，各个班组，施工队相互配合，支援，加强管理，提高工效，派工合理，防止窝工现象发生