【收藏版】沥青混凝土路面质量保证措施6

沥青路面施工质量的控制措施沥青混凝土施工逐步引起了大家广泛关注。根据现代交通的要求，沥青混凝土路面必须具有足够的强度、足够的稳定性（包括干稳定性、水稳定性、温度稳定性）、足够的平整度、足够的抗滑性和尽可能低的扬尘性。针对这些要求，我们在沥青混凝土路面施工中，从选材到工艺控制、现场施工都加以严格的控制。通过对多条高等级公路的施工，从中总结出如何控制沥青混凝土施工质量和控制施工质量的方法以及对其他施工质量控制能有借鉴、参考作用。 2质量策划 质量策划内容既包括制定质量目标体系、实施规则、技术要求等预先策划，也包括原材料质量认定、质量检测、中间交验、施工工艺流程审定、质量评定等动态策划，此外还应包括人员培训、技术交流、新工艺与新材料技术研讨等内容。业主针对工程项目颁布的沥青路面施工质量管理手册是质量策划的文件表现方式，应作为工程招投标文件的主要组成部分，具有与合同条款同等的契约效应。沥青路面施工质量管理手册是对传统质量管理模式的重要补充，包括的主要技术内容有：针对工程项目的气候、材料、进度、经验特点，详细规定对于承包商人员素质、施工机具、施工组织和监理工程师检测能力与质量保证体系的具体要求；对于现行规范标准或设计文件中存在的未及修改的条款内容与差错不足、特殊要求、执行国外技术标准的工作内容等，应提出相应的质量要求和技术规定；规定施工过程的中间交验制度(如基层交验、路面各结构层交验等)与程序，确定关键工序(如沥青混合料的配合比设计、试验段铺筑等)的质量控制标准；关于沥青路面施工质量管理过程中进行质量改进的原则规定；与施工质量挂钩的支付条件、支付标准或奖励条件、奖励标准及其实施细则。3 沥青混合料摊铺时的质量控制措施3.1 沥青含量的直观检查 如果沥青料黝黑黝黑，料车上的混合料呈圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中“蠕动”则表明沥青含量正常。如果混合料特别黑亮，较车上的混合料呈平坦状或沥青结合料没有充分烘干，表面上看起来沥青太多，如果混合料呈褐色，暗而脆，粗骨料没有较完全裹覆，受料斗中混合料不“蠕动”，则表明含量太少。3.2 混合料温度 沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒出淡兰色蒸气。沥青混合料产生黄色蒸气或缺少蒸汽，说明温度过高或过低。通常在料车到达工地时，测定混合料的温度，有时在摊铺机后测定。每天早晨要特别注意做这项检查，因此时下承层表面温度和气温都较低，平时只要混合料似有温度较低现象或初次碾压，而压路机跟不上时，则应测定温度。测量铺层的温度时，应将温度计的触头插进未压实的面层中部，然后把触头周围轻轻用足踏实，目前也有许多地方采和电点温计测定。3.3 厚度检测 摊铺机在摊铺过程中，应经常检测虚铺厚度。3.4 表观检查 未压实混合料的表面结构无论纵向或横向都应均匀、平整、无撕裂、小波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，查明原因，及时处理。3.5 摊铺中的质量缺陷及防治对策 摊铺中常见的质量缺陷主要有：厚度不准、平整度差、混合料离析、裂纹、拉沟等。为了防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷，应注意以下几点：3.5.1 浪形基层的摊铺。不必考虑摊铺厚度的均一性，实际的混合料用量应比理论计算的要多。在波浪地段，即使摊铺得很平整，在碾压后仍会出现与基层相似的波形，因此对有大波浪的基层应在其凹陷处先铺上一层混合料，并予以压实。3.5.2 摊铺机的操作及本身的调整摊铺质量很大，摊铺机速度的改变会导致摊铺厚度的变化。为了保持恒定的摊铺厚度。当速度变快时，厚度调节器就稍微向右转动。当速度减慢时，则稍微向左转动。其调整量还应根据混合料种类的不同而不同。3.5.3 沥青混合料的性质也是影响摊铺质量的主要原因之一。混合料的性质不稳定，易使摊铺厚度发生变化。如果温度过高，沥青量过多，矿粉掺量过多等都会使铺层变薄。3.5.4 沥青混合料中的沥青与矿粉过量减小其承载力，所以熨平板的工作迎角应增大，使铺层增厚一些，这种混合料还容易受温度的影响。一般温度应控制在140160的范围内，当高于此范围后，混合料变软而承载力大大降低。温度过低时，混合产又会变硬，当矿料中的大颗粒尺寸大于摊铺厚度时，在摊铺过程中该大颗粒被熨平板拖着滚动，使其最大粒径小于摊铺厚度的一半。4 沥青混合料压实时的质量控制措施4.1 碾压温度 碾压温度和高低，直接影响沥青混合料的压实质量。在实际施工中，要求在摊铺过程完毕后及时进行碾压，一般来说。沥青混合料的最佳压实温度110-120之间，最高不超过160。4.2 选择合理的压实速度与遍数合理的压实速度 对减少碾压时间，提高作业效率有十分重要的意义。在施工中。保持适当的恒定碾压速度是非常重要的。一般速度控制在24km/h，速度过低。会使摊铺与压实工序间断，影响压实质量，从而可能需要增加压实遍数来提高压实度。碾压速度过快，会产生推移，横向裂纹等。选择碾压速度的基本原则是：在保证沥青混合料碾压质量的前提下，最大限度地提高碾压速度，从而减少碾压遍数，提高工作效率。压实质量的检测应根据合同有关文件的规定及要求进行。主要检测项目有压实度，厚度，平整度，粗糙度，而且要求表现密实均匀。当沥青混合料碾压成型后，其缺陷一般很难修整。对于一些较大缺陷，如厚度不足，平整度太差，松散，泛油等应及时返工，即使已成型也要返工，对松散，泛油往往是局部返工，而对厚度不足或平整度太差的往往要求一段落返工。当然，经济损失是较大的，因此，现场压实过程中质量的检查与问题的纠正是十分重要的，要努力把缺陷降低到最低程度，最好不出现返工现象。5质量意识、管理的力度、科学制度的制定和严格执行是施工质量的保证5.1 不合格的原材料坚决不能用于道路建设，抓好混合料配合比的试验，严格进行现场检测和室内试验，这包括拌合厂、施工现场的各项温度检测与记录，包括规定频率的混合料马氏试验、抽提试验等，还包括路面外形尺寸检测记录、路面厚度、压实度、平整度检测等等。5.2 检测资料的管理与分析是工程质量建设的又一个方面，也是工程质量的实际记录。其中包括料场状况、按工日的混合料拌和记录、按工日的施工现场记录、检验资料的论定和反馈、按工日的工程质量指标图表、工程质量的动态分析等等。沥青混凝土路面施工质量控制研究一、沥青混凝土路面普遍存在的问题沥青混凝土路面是道路的重要组成部分。相对于路基而言虽然只是薄薄的一层（其厚度一般在4cm18cm），但其工程造价却占到了公路工程总造价的15%30%。路面作为道路与行车发生关系的“界面”，它直接影响道路的适用性、经济性、美观性及舒适性，是道路综合评定的重要部分。因此，其工程质量具有十分重要的意义。沥青混凝土路面存在的问题有：一是路面的耐久性（使用寿命）不够，现有道路的实际使用寿命（8年15年）普遍短于设计使用寿命（15年20年）。比如，被誉为神州第一路的沈大高速公路于1990年8月全线建成通车，到1999年部分路段便出现了开裂等病害，在这以后的三四年时间里进行了多次中、小修处理，并于2003年3月进行全路段封闭大修及改扩建施工，大修期不足13年；二是早期的局部病害较多，如开裂、推移、泛油、剥落、车辙等；三是路面在行车舒适性方面还需要进一步提高。上述这些问题的出现，既影响了车辆顺利的行驶，又给国家带来了严重的经济损失。特别是随着我国经济的高速发展，交通量也迅速增长，车辆不断大型化和渠道化，道路负担越来越重，路面质量面临着新的更加严峻的考验。二、路面施工质量控制1沥青混合料的拌制。(1)沥青混合料拌和时间根据全体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式拌和机每锅的生产周期不宜少于455（其中干拌时间不少于5105）。改性沥青和SMA混合料的拌和时间应适当延长。(2)烘干集料的残余含水量不得大于1%。每天开始几锅集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。(3)拌制的混合料应均匀一致，无花白料，无结块成团或严重离析现象，发现异常应及时调整。所有过度加热的混合料，或已经碳化、起泡和含水的混合料都应废弃。2沥青混凝土路面的摊铺。在铺筑沥青混凝土面层之前，要检查基层的质量，特别是基层在局部粗骨料比较集中的地方很容易发生松散，遇到这种情况必须经处理后再铺筑沥青面层。处理方法是：当松散比较严重时，将这一片全部挖起，换填新基层料，平面成矩形状，压路机按要求碾压至规定的压实度，洒水保持表面湿润，浇洒透层油和粘层油；轻微松散时，轻轻地将松散部分刨起清扫干净，浇洒透层油和粘层油，当摊铺机驶近时，采用人工回填沥青混合料，压路机压实，然后摊铺机一次摊铺成型。(1)根据试验段确定的松铺系数来确定松铺厚度，摊铺机在基层起步时熨平板及平衡梁后滑靴下垫上与松铺厚度等厚的木板，当在已铺好的面层起步时，熨平板和均衡梁后滑靴下面均垫上松铺厚度减去压实厚度的木板。(2)起步时摊铺机速度要从零开始增加，慢慢起步，这样有助于消除刚起步时由于阻力过大而引起的面层产生横向波浪的现象。(3)运料车应靠近离摊铺机lOcm30cm左右时以空挡停车，由摊铺机迎上去推动前进。在坡度大的地段，料车可挂底挡与摊铺机同步前进。(4)摊铺机摊铺速度要与拌和设备的生产能力相适应，一般应控制在2m/min4m/min的范围内。应保证摊铺机缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，中途不得随意变速或停顿，以提高摊铺的平整度，减少混合料的离析。(5)摊铺中螺旋布料器应均衡、匀速地向两侧供料，避免因时快时慢而造成供料不均、粗细料离析等不良现象。(6)摊铺遇雨时，立即停止施工并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。(7)对外形不规则，路面厚度不同，空间受到限制以及构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师同意后可以采用人工摊铺。3沥青混凝土施工温度的控制。(1)施工时，要严格控制各工序沥青混凝土的施工温度，要安排专人检查。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压和终压都应在尽可能高的温度下进行，同时不得在低温状况下反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。(2)沥青混凝土的温度可用具有金属探测针的插入式数显温度计测量，表面温度可采用表面接触式温度针测定，当采用红外线温度计量表面温度时，要先进行标定。(3)沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于1OOmm。压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求，不宜过分拔高平整度指标而放松压实度要求(4)压路机的碾压长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定，而且要根据环境温度适当调整，当周围环境温度低时，混合料温度降低很快，因此摊铺完一段后检测初压温度，合适时即开始碾压；当环境温度高时，混合料温度降低慢，可以将碾压长度拉长，以防温度过高而发生推移等现象。两端的折返位置应随摊铺机前进而不断推进，横向位置不得在相同的断面上。(5)压路机碾压时要特别注意压路机的直线型行走，不得产生推移、发裂，否则将严重影响面层的平整度。(6)前进后退压完一遍后，压路机关闭振动，后退至上一段压完已成型的路段上，慢慢打方向转移位置，再直线前行。压路机每次应由两端折回的位置，阶梯形地随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，并对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿、调头。三、结束语沥青混凝土路面的众多优点决定了在今后相当一段时期内它仍将是道路的首先结构形式，虽然还存在一些问题，但随着科学技术、施工工艺的发展、装备水平的提高、施工经验的积累，沥青混凝土路面的质量会不断取得飞跃式的进步。沥青混凝土路面质量控制要点及措施告知书 一、基本控制要点与措施 为规范化施工管理，确保沥青混凝土施工质量，混合料拌和及摊铺施工单位应符合以下基本要求: 1、生产及摊铺施工单位应具备相应的拌和及摊铺施工资质，在其资质范围内承揽相应生产及施工业务，严禁无相应资质的挂靠行为。分包单位应在生产、施工前到我站办理登记手续，通过相应总分包单位批准手续后方能进行施工。建设单位、监理单位待总包单位确立分包单位后，应定期进行检查，防止分包企业转让业务。 2、总、分包单位应按照设计图纸、技术标准和规范、规程，编制合理、完备的施工方案，并按程序报批，按监理批复的施工方案组织施工。总包单位应将分包单位纳入质量管理体系，建立职责明确的项目管理机构。按要求配备项目经理、专业技术人员和特殊工种作业人员，持证上岗，确保到位率。 3、混合料生产中应使用检验合格的建筑材料，设备应按规定进行检验（校验），分析是否满足生产要求。沥青混和料生产单位应按同类型、同配比、每批次至少提供一份质量合格证书及相关试验报告。连续生产时，每2000吨提供一次。 监理单位应符合下列基本要求： 1、有健全的监理质量制度和沥青混凝土面层（含混合料）监理专项计划，配备简易检测工具（如温度计、核子密度仪等）。 2、有职责明确的项目监理机构,实行总监理工程师负责制。监理人员除开展施工现场监理工作外，还应进驻生产厂家开展混合料生产监理工作，将拌和生产过程纳入监理范围，进行事前质量控制。总监理工程师及专业工程师应仔细审查专项施工方案，形成施工企业自审、监理审批、建设单位、监督单位齐抓共管沥青混凝土施工质量的良好局面。 3、按照法律法规、技术标准、规范、规程以及设计文件规定，采取现场旁站、巡视和平行检验等形式，对摊铺、碾压施工质量实施监理，落实质量责任。 4、严格执行材料、成品、半成品、机具设备的见证检验和联合验收制度，杜绝不合格材料、混合料进入现场。检查混合料的质保资料，重点控制原材料、配比、矿料级配、油石比等资料。 5、自05年11月1日施行的建设工程质量检测管理办法（建设部第141号令）规定对沥青、沥青混合料应进行建设单位委托检测单位实行见证取样检测。沥青混凝土路面施工前应制订沥青及沥青混合料见证取样检测计划，沥青见证取样检测项目应包括针入度、延度、软化点等，沥青混合料见证取样检测应包括马歇尔试验、矿料级配和沥青用量（0.3）等。见证取样检测数量不应少于规定数量的30%，同时应满足抽查30%施工工作日的要求来确定见证取样计划。 二、原材料的质量控制要点与措施 1、沥青等原材料试验、矿料级配、沥青含油量等指标应符合设计及规范要求。 2、现场检查沥青质量的主要控制指标有：分级指标（针入度、60粘度）；综合指标（密度、针入度指数、含蜡量、溶解度、灰分）；高温稳定性指标（软化点、60粘度）；低温抗裂性能指标（延度、脆点）；耐老化性能指标；施工及安全指标（闪点及135粘度）。沥青使用前一般应根据不同的道路等级要求复试延度、针入度、软化点、粘附性等项目，合格后方可使用，不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替复试。改善沥青与矿料粘附性的措施主要从使用表面活性物质（如掺入抗剥离剂）来改善沥青与矿料颗粒表面的粘附力、改善施工工艺以及提高沥青混合料拌和设备和压实机械的生产率等方面着手。 3、由于国内对再生旧沥青料生产缺乏必要的理论指导、合适的再生剂和机械设备，再生沥青混合料一般用于城市主干道的中、下面层或低等级路面的各面层以及小面积的坑槽修补，其质量应符合沥青路面施工及验收规范GB50092-96和热拌再生沥青混合料路面施工及验收规程CJJ4391等标准要求。应注意不得使用在城市主干道的上面层，改性沥青不宜用于再生，且使用前应对环境温度、施工工艺等作详细的规定与控制，并须经制定方案报监理与业主审批后方可使用。 4、粗集料应有良好的颗粒形状，使用洁净、干燥、无风化、无杂质的碎石，并具有足够的强度和耐磨耗性。粗集料使用前应按规定进行石料压碎值、洛杉叽磨耗损失、视密度、对沥青的粘附性、石料磨光值等试验，符合要求后方可使用。 三、混合料生产过程的质量控制要点与措施 （一）拌和及试验设备 生产用拌和设备必须包括冷料仓、矿粉仓、沥青保温罐、干燥滚筒、热料仓、拌缸、成品仓、除尘装置、计量及控制系统等。计量控制系统必须能够显示、保存、打印每盘沥青及各种矿料的实际用量，控制称量误差在允许范围内，并且对计量称要进行定期标定。为及时了解和控制沥青、集料等原材料及沥青混合料的质量，拌和厂必须建立试验室，配置进行原材料和混合料检测必需的仪器设备，能对集料的压碎值、洛杉矶磨耗值、密度，沥青与集料的粘附性，沥青的针入度、延度、软化点和沥青混合料的马歇尔试验技术指标、矿料级配及沥青含量等项目进行检测。 （二）矿料级配及配比设计 碎石进场前应进行检验，应将材料规格的均匀稳定视为保证质量的第一要素。各种材料使用前应进行筛分试验，对筛分曲线不合适的石料应进行必要的掺配之后，方可使用。 沥青混合料生产拌和之前，须进行混合料配合比设计试验。沥青混合料配合比设计应包括目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比验证阶段。目标配合比阶段采用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，集料级配应符合允许的矿料级配范围，最佳沥青用量通过马歇尔试验确定，根据目标配合比确定拌和机各冷料仓的供料比例、进料速度。生产配合比设计阶段对间歇式拌和机，应从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样，并进行筛分，确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。同时应反复调整冷料仓进料比例，使供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量加0.3%、最佳沥青用量减0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。生产配合比验证阶段，拌和机应采用生产配合比进行试拌，铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料进行马歇尔试验及路上钻取的芯样检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中应使包括0.075mm、2.36 mm、4.75 mm筛孔在内的较多筛孔的通过量接近要求级配范围的中限。对交通量大、轴载重的道路，宜偏向级配范围的下（粗）限；对中小交通量或人行道路等宜偏向级配范围的上（细）限。 生产过程中，当进场集料级配发生变化，应及时调整各档集料的用量，使集料级配保证在标准允许矿料级配范围内。若沥青混合料的矿料级配、马歇尔试验技术指标不符合要求时，需重新进行上述混合料组成设计。二级及二级以下公路、次干路以下城市道路热拌沥青混合料进行配合比设计时，若材料与同类道路相同时，可直接引用成功的经验。 （三）拌和工艺要求及混合料质量检验 沥青混合料生产过程中应注意控制材料的温度和搅拌时间等工艺参数。集料的加热温度通常为160190，比沥青高1020。常用的AH70沥青，其加热温度一般控制在150170。为保证混合料拌和均匀，集料进入拌缸后至少应先干拌5s，然后加入沥青和矿粉，再继续拌和，总拌和时间通常3050s。出厂时混合料温度应控制在130160，拌和过程中的原材料温度应记录备查。 沥青混合料拌和时，应进行抽提试验及马歇尔稳定度试验，随时掌握矿料级配情况和沥青用量，发现偏差及时调整，使矿料级配始终保持符合设计要求。沥青混合料出厂前应测定出厂温度，并取样进行马歇尔试验（包括稳定度、流值、密度、空隙率），检测矿料级配和沥青用量。每台拌和机不同沥青混合料级配类型每日至少一次。 监理单位应对拌和厂试验室、矿料级配和配比设计及拌和质量进行全过程检查和监控。 四、施工过程的质量控制要点与措施 （一）运输 1、运料车一般应采取保温、防雨、防污染等措施，冬季低温季节时应覆盖双层蓬布。同时应根据运输距离、沥青混合料的最低控制摊铺温度、天气等因素重点考虑采取何种保温措施，并通过铺设试验段进行检验，确保混合料的卸料温度符合规范要求。 2、沥青混合料运至摊铺地点后监理、施工单位应凭运料单接收，并检查拌和质量。若温度不符合要求，或已经结成团块、已被雨淋湿的混合料不得用于铺筑。 （二）摊铺 1、不得在雨雪天气及基层潮湿时进行沥青混合料摊铺施工，在低温季节，当混合料温度达不到要求时应予废弃。 2、沥青混合料应采用机械摊铺，当路幅宽度小于2.5m时，优先选用小型摊铺机摊铺，无法机械摊铺时必须办理人工摊铺批准手续方可采用人工摊铺。人工摊铺沥青混合料应符合以下要求：（1）沥青混合料摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远甩。（2）边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮2-3次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗细料离析。（3）摊铺时不得中途停顿。 3、城市快速路、主干路施工气温低于10时，其它等级道路施工气温低于5时，不宜摊铺热拌沥青混合料。当需要摊铺时，应采取提高适当混合料拌和温度，运料车采取覆盖，摊铺后紧接着碾压、缩短碾压长度等措施。沥青混凝土路面冬季施工应有合理的时间安排，尽量安排在中午前后气温较高时进行施工。 4、摊铺机应尽可能地保持不停顿的连续摊铺。每车卸料前料斗内必须留有足够的混合料，保证摊铺时不产生离析，铺装后的沥青混合料均匀一致。 （三）碾压 1、碾压机械应根据沥青混凝土种类选用，主要有压路机、手扶式小型振动压路机、振动夯板等。 2、对路边缘等局部地区应采用振动夯板压实。对检查井边缘区域还应采用人工夯锤、热烙铁补充压实。 3、施工及监理单位应配备专门测温仪器，测量沥青混合料表面及内部温度，并填写测温记录。 五、面层质量通病的预防措施 1、预防面层纵、横向裂缝的技术措施 沥青混凝土路面的开裂表现为多种形式，如纵向、横向、网状等，究其原因既有面层本身的原因，又有基层质量的原因。除了控制沥青混合料及摊铺质量外，尚可采取如下措施预防产生纵向裂缝：填方路段采用分层填筑，边坡充分压实。对老路加宽或半填半挖地段，路基填筑前应将边坡松土清除，并按填土厚度逐级进行开蹬处理并严格压实。使用合格填料填筑路基，对淤泥等不良地基进行加固处理。 可采取如下措施预防横向裂缝：采取防裂措施，及时对基层养生以减少前期开裂，及时铺筑面层或浇洒透油层以减少裸露时间，减少基层横向干缩性开裂。 对网裂或龟裂，可采取以下预防措施：采用低温变形能力高的优质沥青或改性沥青。控制好基层的施工质量和沥青混合料质量。可以采用沥青碎石柔性基层缓解网裂或龟裂的程度。 2、确保面层压实度的技术措施 为保证沥青混凝土的压实度，一般采取如下措施：确保沥青混合料级配良好、均匀。做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。选用技术状况良好的压路机压实，配备雾化喷嘴，趋热压实，保热压实，压实遍数符合规定。侧石应在面层施工前安装，压路机应由外侧向中心碾压，且紧靠侧石碾压。有平石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出30-40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少边缘向外推移。选择保温性好、容量大的运输车辆，运输中加盖蓬布，加强现场产、运、摊之间的调整与配合，尽量减少等候摊铺的时间。 3、确保面层平整度的技术措施 主要技术措施有：摊铺机使用前，应仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。现场应设专人指挥运输车辆，摊铺前应确保一定数量的载料车在摊铺机前等候，确保摊铺机作业连续均匀。摊铺过程中，摊铺机不得中途停顿，不得随意调整摊铺机的行使速度。路面各个结构层的平整度应严格控制，严格工序间的交验制度。碾压时针对混合料中沥青性能特点，确定压路机的机型及重量，并确定出施工的初压温度，合理选择碾压速度，严禁在未成型的油面表层上急刹车及快速起步，并合理选择振频、振幅。及时清除摊铺机履带下的混合料。采用测量仪器进行检验，超标时及时处理。 4、确保面层厚度的技术措施 主要技术措施有：试铺时仔细确定松铺系数，施工中根据实际检测情况进行调整。调整好摊铺机及找平装置的工作状态。下面层施工前认真检查基层标高，超标部分应清除。根据混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。采用取芯或探地雷达进行厚度检测，超标时及时处理。 5、确保抗滑表面构造深度及摩擦系数的措施 按GB50092-96规定，应对沥青抗滑表面构造深度及表面层的摩擦系数进行控制。构造深度的主要控制措施有：选用硬质岩及合理的断开级配类型抗滑结构及配合比。碾压时不宜过分强振，以保持石料不被破坏及棱角的完整。确保摩擦系数的措施有：混合料应选用组成设计的最佳配比，并在施工中认真检测，发现偏差及时调整。选用硬质抗滑石料，提高表面的微观及宏观构造并有效防止粘土等滑留性污染物的污染。严格控制油石比。压路机选型要合理，保持骨料表面不被压碎。 6、确保再生沥青混合料质量的措施 为确保再生沥青混合料的质量，除按普通沥青混合料进行质量控制外，尚应从以下两个方面采取措施加强对其质量的控制。 对再生沥青旧料（RAP）料及再生沥青的性能要求 再生沥青旧料应干燥、洁净，无沥青粘结的砂石料不得多于总量的5，含泥量不大于1，块状尺寸不大于 300mm。应对回收的沥青旧料经抽提试验后对沥青及石料进行试验，当旧集料存在针片状含量较高、级配中4.75mm筛孔通过率偏大等现象时，必须采取措施解决。 沥青旧料用量根据再生沥青性能确定的新旧沥青掺配比例确定，必须认真作好再生沥青性能的检验。 再生沥青混合料的拌和工艺及拌和质量要求 生产过程中新骨料温度较比拌制普通沥青混合料时有所提高，旧料中水分在搅拌时蒸发，因此要求严格控制旧料中的含水率3.0。搅拌时间因旧沥青料的掺量不同而不同，掺量越大，搅拌时间越长。 拌和中要求RAP不能明火加热，不烧伤RAP中含有的沥青结合料，RAP能充分分散，其结合料、矿料与新沥青、新集料搅拌均匀。如有再生剂，应使其与RAP的结合料充分融合。 7、对部分混合料配比设计建议采用GTM设计方法 美国工程兵旋转压实剪切试验机(GYRATORY TESTING MACHINE，简称GTE)是柔性路面在荷载作用下的机械模拟，最大限度的模拟汽车在公路上行使时轮胎与路面的相互作用。通过旋转压实，使试模中的沥青混合料密度达到汽车轮胎实际作用于路面时产生的密实度。其在确定最佳沥青用量时，根据不同用油量的试验结果得出用油量与试验结果的关系曲线，来决定沥青混合料的设计密度及最佳沥青用量。GTM设计方法考虑了车辙的产生因素，充分考虑了道路实际荷载情况，根据道路不同情况设计沥青混凝土时选择不同的设计压强，因而设计更为合理。详细设计方法参见有关公路施工规范。 六、其它要求 1、基层质量应符合设计及规范要求，且应通过监理等单位验收。 2、透层施工应严格执行GB50268-97 9.1的规定，重点控制喷洒量及沥青洒布车车速，且应通过监理等单位验收。 3、玻纤土工格栅应进行检验，合格后方可使用，施工中注意固定、搭接质量，并应进行专项验收，形成技术文件。 4、沥青混凝土面层验收前应提供外观检查、实测实量等数据，质保资料主要包括测温记录、矿料级配、沥青用量（油石比）、压实度、厚度、弯沉、宽度、平整度（IRI）等项目。沥青混凝土路面质量保证措施1原材料的质量控制：在沥青混凝土路面施工的准备阶段，原材料的质量检验应当是质量控制的主要内容，对选定的石粉、矿粉、沥青按照规范进行质量检查，对于不符合的原材料坚决不允许使用，同时，对石料、矿粉的选定还经考虑到菜石场的生产量。在此基础上方可进行沥青混合料的配合比的设计工作，而对沥青混合料配合比设计必须进行同步验证，需要强调的是沥青混合料的配合比设计一经确定不得随意变更，应严格按照沥青混合料的配合比设计的确定的石料、油石比、级配生产施工。2基层表面清理与检验（1）清洁 施工前用扫帚,鼓风机等工具清理路面基层表面，要达到干燥、清洁、无松散石料、灰尘与杂物，对局部被水泥等杂物污染并冲刷不掉的路面污染物应用人工将其凿除。（2）检查里面基层的高程和平整度按公路工程质量检验评定标准（JTJ 071-98）路面基层的纵断高程和平整度若不符合要求应制订处理方案，报监理工程师审批。 若二灰石局部松散，凹凸不平可凿除后用素混凝土填平；若路面基层纵断面高程超过设计标准，应进行纵断面高程调整；横坡超过设计要求，应按0.1%渐变过度段调整。（3）沥青下承层的质量检验按公路工程质量检验评定标准（JTJ 071-98）对下承层的外观与内在质量进行全面检验，对局部缺陷（如严重离析、开裂等），应按规定修复补救，并将缺陷及修复的情况整理存档备案。3、施工人员成立项目经理部，严密组织，加强管理，保证质量，每道工序，每个施工环节都应当配备专门人员负责，施工过程中决不随意调换施工骨干，以保证沥青混凝土路面施工的连续性与质量的可靠性。4、试铺段施工（1）在进行大规模施工前，应当用正常施工所需采用的全部设备，按照技术规范要求，在严格的监督和质量控制下进行试铺，试铺长度100300米，并通过试铺解决如下问题：进行生产配合比验证，确定标准生产配合比；确定摊铺机的操作方式，包括摊铺温度、速度、振动振捣强度、自动找平方式；选择压实机具，确定压实组合、压实顺序、碾压强度、速度及遍数；确定松铺系数；确定施工产量及每天作业段长度；横向工作缝的处理方法；做出试铺段试铺总结，报监理审批后作为正式开工的依据。5、施工阶段的质量控制（1）沥青混合料拌制各环节控制拌和温度：拌和时沥青温度在160170左右，由于常温的矿粉是与矿料同时加入的，为保证矿料的拌和温度，矿料的进料温度控制在175190，混合料出厂温度以155170为宜拌和不得使用回收粉尘，粉尘必须排放出去。用于生产沥青混土的石粉必须存放于拌和机石粉罐中，保持干燥，呈自由流动状态；工地试验室每天对拌和物性能，集料级配和沥青用量进行抽样检验二次，拌和料各项性能必须与试铺合格产品相符；拌和料应均匀一致，无花白，结团成块或严重粗细料分离现象，严禁不合格的产品出场；多雨潮湿气候时，生产沥青混合料所需集料（尤其是石屑）应堆放在干燥储存，当细集料需要量少又受潮湿使冷料困难时，尽量不安排（2）沥青混合料运输混合料尽可能采用大吨位自卸汽车运输，运输车的数量根据生产能力、运距等情况综合考虑，合理配置，并留有备用。在运输过程中应注意做好如下几点：为了确保摊铺温度，并防止漏料造成污染和防雨，所有沥青混合料的运输车辆都用油布覆盖；运输车装料前，必须将车箱清理干净，车箱底板及周壁涂一层混合液，柴油：水1：3，防止混合料粘连；拌和机向运料车卸料时，应每卸一斗混合料，挪动一下汽车位置，以减少离析现象；自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁，易于卡紧、开启，以防车辆在运输途中漏料，造成材料浪费和路面污染；倒车卸料时，要避免汽车撞击摊铺机，指定专人指挥车辆，在摊铺机前1030cm处停车，卸料过程中应挂空档靠近摊铺机推动前进；沥青混合料运到现场的温度不得低于130150已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺；运输车返回途中，料斗要落下，一面发生事故和余料漏污染路面；料车中残余混合料运离摊铺现场，在指定地点集中清除，当天施工生产的废料当天运出工地。（3）沥青混合料摊铺施工段采用摊铺机整幅摊铺，加宽段采用摊铺机梯队作业，其纵向接缝，应在前部已摊铺混合捞部分留下1020cm宽暂时不碾压，作为后面摊铺的高度基准面，并有510cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后做跨接缝碾压，以消除缝迹；为确保沥青混凝土路面平整、厚度达到设计要求，上面层摊铺采用走雪橇方式控制摊铺厚度和平整度，摊铺机安装移动式自动找平基准装置；为减少施工横缝，应保证每层当天摊铺完成；摊铺过程中，摊铺机以试铺确定的摊铺速度、振动、振捣频率匀速前进，严禁中途变速或停顿；每天开始摊铺前，熨平机必须预热，预热温度不得低于70；机械摊铺过程中，不得用人工反复修整，但在下列情况下可用人工局部找补，更换混合料或人工摊铺：横断面不符合要求或摊铺带边缘局部缺料；构造物接头部位缺料。人工修整必须在现场主管人员专门指挥下进行，认真调整，局部换料、仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异，如遇摊铺机本身原因导致严重缺陷，应立即停止摊铺。人工修整时，不允许站在热混合料上操作； 摊铺好的沥青混合料在未经压实前，施工人员不得踩踏；摊铺遇雨时，应立即停止施工，并在雨后清除未压实成型的混合料。（4）沥青混合料的压实及成型沥青混合料压实以试铺段确定的碾压组合速度，紧接摊铺后进行，分为初压、复压、终压三个阶段进行，一般高速公路沥青混凝土路面采用钢轮压路机和轮胎压路机联合完成压实工作；碾压分段进行，分段长度控制在3050米，即一段初压，一段复压，一段终压，段与段之间应设标志，并指定专人负责移动，便于司机辨认；初压采用2台双轮轻型钢轮压路机（8吨），在混合料摊铺后进行稳压，每台压路机至少碾压一遍，碾压速度1.5km/h；复压采用3台重型轮胎压路机碾压，每台压路机至少碾压二遍，碾压速度4.0km/h；终压采用1台双轮轻型钢轮压路机和1台重型双轮钢轮压路机静压，每台压路机至少碾压一遍，碾压速度3.0km/h；压路机起动、停止必须减速缓慢进行，不得急刹车；压路机加水时，应行驶到复压的沥青混凝土路面边缘停放，加水后应就地来回碾压平整后再离开原位；相邻碾压应重叠1/31/2轮宽，压路机转向角度不得大于35初压后的沥青混凝土面层不得产生推移，开裂现象，复压后沥青表面要求无明显轮迹，终压后要求表面平整、光洁、颜色均匀一致，无明显轮迹；对压路机无法压实的边缘及构造物接头处，应采用小型压路机或振动夯实；施工过程中禁止对路缘石及硬化土路肩造成污染，胶轮压路机碾压时需要距离路缘石边缘5cm左右；当天碾压的沥青混合料面层应封闭交通，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。（5）接缝处理由于采用整幅摊铺，因此无纵缝；横向施工缝采用平接缝，在摊铺段端部的3米直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用切缝机切齐铲除，继续摊铺时应将接缝切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺熨平板从接缝处起步摊铺；接缝处碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，碾压后用3米直尺检查平整度是否达到设计要求；上下面层的横向接缝必须错位1米以上，横向施工缝处，以确保毛勒缝两边路面平顺。（6）施工遇雨的处理沥青混合料面层雨天不施工，如在施工过程中遇雨，采取以下措施：现场立即停止摊铺，用油布等把摊铺机包括料斗部分全部覆盖；运输车及时盖上油布，并立即通知拌和车间停止拌和；已摊铺部分加紧碾压，尽快完成；雨过后，如摊铺机前面地面干燥、无积水，摊铺机料斗内的沥青混合料温度能满足温度最低温度要求，可以把已运到混合料铺完。是否继续拌和摊铺，应根据气候情况研究决定，如果地面潮湿，储料内沥青混合料温度低于最低温度标准，则应丢弃。摊铺后未经碾压密实即遭雨淋的沥青混合料全部清除。6、检测对于铺筑完成的路面由专人严格按照部颁标准公路工程质量检验评定标准（JTJ 071-98）进行检测，主要包括以下几个方面内容：（1）原材料的质量，包括沥青、精集料、细集料、填料；（2）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；运到现场温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性；（3）面层质量检查：厚度、平整度、密度；高程、横坡度、偏位；摊铺的均匀性；（4）施工完的面层及时报验；（5）不符合标准的部位，能够修补的要及时修补，无法修补的必须返工。沥青路面质量通病及预防措施沥青路面是位于路面基层上最重要的路面结构层，它直接承受车轮荷载和大气自然因素的作用，应具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的综合性能，沥青路面施工质量的好坏，直接影响到公路的设计使用寿命及行车安全问题，为此特制订沥青路面常见质量通病、形成原因及防治措施： 一、路面面层离析形成原因： 1、混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。 2、沥青混合料不佳。 3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。 4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。 防治措施： 1、适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。 2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。 3、运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。 4、摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。 二、沥青面层压实度不合格形成原因： 1、沥青混合料级配差。 2、沥青混合料碾压温度不够。 3、压路机质量小，压实遍数不够。 4、压路机未走到边缘。 5、标准密度不准。 防治措施： 1、确保沥青混合料的良好的级配。 2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。 3、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。 4、当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。 5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。 三、沥青面层压实度不均匀 形成原因： 1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。 2、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。 3、辗压温度不均匀。 防治措施： 1、料车在装料过程中应前后移动，运输过程中应覆盖保温。 2、调整好摊铺机送料的高度，使布料器内混合料饱满齐平。 3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。 四、枯料 形成原因： 1、砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。 2、集料孔隙较多。 防治措施： 1、细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%. 2、混合料出厂温度超过规定时，应废弃。 3、对孔隙较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。 五、沥青面层空隙率不合格 形成原因： 1、马歇尔试验孔隙率偏大或偏小。 2、压实度未控制在规定的范围内。 3、混合料中细集料含量偏低。 4、油石比控制较差。 防治措施： 1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。 2、确保生产油石比在规定的误差范围内。 3、控制碾压温度在规定范围内。 4、选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。 5、严格控制压实度。 六、沥青混合料油石比不合格 形成原因： 1、实际配合比与生产配合比偏差过大。 2、混合料中细集料含量偏高。 3、拌和楼沥青称量计误差过大。 4、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。 5、油石比试验误差过大。 防治措施： 1、保证石料的质量均匀性。 2、对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。 3、调整生产配合比，确保油石比在规定范围内。 4、按试验规程认真进行油石比试验。 5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。 6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。 七、沥青面层施工中集料被压碎 形成原因： 1、石灰岩集料压碎值偏大。 2、粗集料针片状颗粒较多。 3、石料中软石含量或方解石含量偏高。 4、碾压程序不合理。 防治措施： 1、选择压碎值较小的粗集料。 2、选用针片状颗粒含量小的粗集料。 3、控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。 4、应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高的原则进行。 八、沥青混合料检验中粉胶比不合格 形成原因： 1、用油量不符合标准。 2、矿粉用量不符合标准。 3、石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.075mm级配数量。 4、集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。 5、拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。 防治措施： 1、严格控制沥青混合料生产配合比。 2、选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含量较少的石料。 3、生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。 4、保证拌和楼吸尘装置的有效矿粉、沥青用量的准确。 九、沥青面层厚度不足。 形成原因： 1、试铺时未认真确定好松铺系数。 2、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。 3、摊铺机或找平装置未调整好。 4、基层标高超标。 防治措施： 1、试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。 2、调整好摊铺机及找平装置的工作状态。 3、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。 4、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。 十、沥青面层横向裂缝 形成原因： 1、基层开裂反射到沥青面层。 2、基层开挖沟槽埋设管线。 3、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。 4、下承层顶面未清扫干净，有浮料或污染，沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂缝。 5、终压时沥青混合料温度偏低，沥青粘结力下降，碾压时的推力产生碾压裂缝。 防治措施： 1、基层施工时严格控制配合比、压实度及加强养护工作，处治基层，采取防裂措施，减少基层横向开裂。 2、严格控制沟槽、结构物、台背的路基回填质量，回填时应挖好台阶分层压实。基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以降低对面层的影响，减少面层横向裂缝。 3、在沥青混凝土摊铺前，下承层顶面必须清理干净。 4、严格控制终压时的沥青混凝土温度，及时碾压。 十一、沥青面层纵向裂缝 形成原因： 1、地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。 2、路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土），路基吸水膨胀引起路面开裂。 防治措施： 1、加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基。 2、在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不小于20cm的钢筋砼补平基层的措施进行处理，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。 形成原因： 1、软基处理不好造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 2、软基处理后未待沉降稳定即填筑路基造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 3、堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不均匀沉降。 4、路基清表时未发现的暗塘，造成路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。 5、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不均匀沉降。 防治措施： 1、按规范进行软基处理，待沉降稳定后进行路面铺筑。 2、根据设计要求和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。 3、严格控制路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度。 十二、沥青混合料残留稳定度不合格 形成原因： 1、4#料粉尘含量过高，砂当量不合格。 2、矿粉亲水系数不合格。 3、用油量偏低。 4、小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。 5、试验方法不规范。 防治措施： 1、选用合格的原材料进行施工。 2、严格控制好沥青用量，确保油石比符合要求。 3、规范油石比检测试验操作方法。 十三、沥青面层平整度超标 形成原因 1、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。 2、摊铺过程中停车待料。 3、运料车倒退卸料撞击摊铺机。 4、下承层平整度很差。 防治措施 1、仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。 2、施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀地进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停工。 3、路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。 十四、车辙 形成原因： 1、沥青用油量偏高，热稳定性差。 2、沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。 3、重车的渠化交通。 防治措施： 1、改善沥青混合料级配，采用较多的粗骨料。 2、采用改性沥青提高沥青的高温性能。 十五、坑塘 形成原因： 1、基层强度不均匀，或局部失去强度。 2、沥青砼局部压实度或强度不足。 3、沥青砼局部水渗入，产生水损害。 4、低温施工，油与料结合不良。 5、沥青混合料配合比不正确，用油偏少，结合料加温过度，失去粘结力。 防治措施： 1、加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度的均匀性。 2、调整沥青混合料配合比，调整压路机配套组合。 3、