资源描述
内内 容容 安安 排排现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值IEIE是改善效率、效益的利器是改善效率、效益的利器实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流运作程序分析、改善流程运作程序分析、改善流程作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动动作分析、提高人的效率动作分析、提高人的效率通过降低在制品改善通过降低在制品改善Q Q、C C、D D提高设备效率、实现快速换型提高设备效率、实现快速换型2第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值生产管理全面解析生产管理全面解析生产管理要管什么生产管理要管什么?象象“服务业服务业”一样管理制造业一样管理制造业对待质量的心态和改进工具对待质量的心态和改进工具缩短交付周期缩短交付周期提高增值比提高增值比案例：世界级企业水平案例：世界级企业水平3 以理性和科学的态度研究员工的工作状况（把作业动作以理性和科学的态度研究员工的工作状况（把作业动作进行分解，时间标准化进行分解，时间标准化），改善工作效率。），改善工作效率。-流水线生产流水线生产作业标准化作业标准化 重点研究最有效的企业组织方法（管理功能、程序、运重点研究最有效的企业组织方法（管理功能、程序、运作），以提升企业整体效率。作），以提升企业整体效率。职权分明、职位层序化、员工甄选、记录和存档、规则职权分明、职位层序化、员工甄选、记录和存档、规则导向导向管理学的发展管理学的发展第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值4管理学的发展管理学的发展 透过科学化的研究认识人类行为，有助于解释个体行为差异。透过科学化的研究认识人类行为，有助于解释个体行为差异。并帮助我们选择最有效的方式来激励员工，发挥员工的潜能并帮助我们选择最有效的方式来激励员工，发挥员工的潜能 甄选员工甄选员工 设计工作设计工作 激励员工激励员工 研究发现：群体压力、认同感、安全感等因素对工人生产力研究发现：群体压力、认同感、安全感等因素对工人生产力的影响大于薪酬。的影响大于薪酬。事实上，我们该如何设计公司政策和制度？事实上，我们该如何设计公司政策和制度？X=X=性本恶：高压性本恶：高压 Y Y理论理论=性本善：激励性本善：激励第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值5人、财、物、其他资源管理功能、技术运作、生产活动商品及服务、利润、员工表现 现代管理学说现代管理学说 代表作：系统理论代表作：系统理论 认为系统内各部分一起运作，达到整体的共同目的。认为系统内各部分一起运作，达到整体的共同目的。1 1、投入（、投入（inputsinputs）2 2、产出（、产出（outputsoutputs）3 3、转化过程（、转化过程（transformation processtransformation process）4 4、反馈（、反馈（feedbackfeedback）管理学的发展管理学的发展第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值6生产管理要管什么生产管理要管什么?阶段阶段管理项目管理项目投入管理投入管理5M1E5M1E产出管理产出管理Q C D S MQ C D S M过程管理过程管理流程价值流程价值第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值7制造业是制造业是“服务业服务业”制造业制造业服务业服务业以生产企业为主导以生产企业为主导以消费者为主导以消费者为主导批量生产批量生产个性化服务个性化服务追求消费者满意追求消费者满意设法增加产量设法增加产量第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值8制造业是制造业是“服务业服务业”项项 目目生产企业主导生产企业主导消费者主导消费者主导P（品种）少品种少品种多生产一些好多生产一些好多品种多品种量大固然好，量大固然好，品种也重要品种也重要Q（质量）防止投诉防止投诉不良不可避免不良不可避免抽检为中心抽检为中心高质量高质量构建不产生不良构建不产生不良的体系，全检或的体系，全检或零缺陷免检零缺陷免检C（成本）按成本定价按成本定价成本成本+计划利润计划利润低价格低价格将将“干毛巾拧出干毛巾拧出水水”，消除浪费，消除浪费 D（交期）月单位交货月单位交货每月集中出货每月集中出货快速交货快速交货 JIT JITS（安全）生产优先生产优先先保证出货，先保证出货，安全嘛安全嘛安全第一安全第一符合标准符合标准安全第一无工伤安全第一无工伤符合技术法规符合技术法规F（柔性）以产定销以产定销只有这个能力只有这个能力快速应变快速应变随时满足随时满足第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值9不仅仅是不仅仅是“结果面结果面”的质量的质量下个工序是下个工序是客户客户!“结果面结果面”的质量：客户对产品和服务的满意的质量：客户对产品和服务的满意度度“过程面过程面”的质量：从订单到发货一切过程的的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量工作心态和质量第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值10对待缺陷对待缺陷 三不政策三不政策 DONDONT ACCEPT T ACCEPT 不接受！不接受！DONDONT MAKE T MAKE 不制造不制造!DONDONT DELIVER T DELIVER 不传递不传递!第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值11缩短交付周期缩短交付周期企业的企业的生产流程生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单包括：订单处理、物料计划、采购下单供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理订单处理采购下单采购下单供应商备料供应商备料运输运输来料检验来料检验原料存储原料存储搬运和等待搬运和等待加工加工检验及返工检验及返工成品存储成品存储成品发运成品发运货款回收货款回收制造周期制造周期交付周期交付周期第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值12提高增值比率提高增值比率增值比率增值比率增值时间（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%=增值时间增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状改变形状、改变性能改变性能、组装组装、包装包装等第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值13案例分享：世界级企业水平案例分享：世界级企业水平不合格品率不合格品率 -10PPM-10PPM按时交货率按时交货率-9-99%9%交付周期时间交付周期时间-10 -10 天天缩短交付周期时间缩短交付周期时间(5(5年年)-56%)-56%库存周转库存周转 12 12次次/年年库存减少库存减少(5(5年年)-)-45%45%在制品周转在制品周转 80 80次次/年年成本降低年成本降低年灾害、事故灾害、事故 0 0第一章第一章 现代管理学的核心：创造价值现代管理学的核心：创造价值14第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器为何日货称雄全世界？为何日货称雄全世界？日本产品是高品质的象征日本产品是高品质的象征是是IEIE助日本崛起助日本崛起IEIE产生大量财富产生大量财富IEIE的含义的含义IEIE的目标、功能意识的目标、功能意识15思考思考:为什么日本的汽车、消费电子产品称雄为什么日本的汽车、消费电子产品称雄全世界？全世界？第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器16日本产品是高品质的象征！日本产品是高品质的象征！日本比美国更重视日本比美国更重视IEIE IEIE助日本迅速崛起助日本迅速崛起 IEIE能够提高生产率能够提高生产率 IEIE产生大量财富产生大量财富第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器17日本生产率的变化日本生产率的变化6060707080809090年代年代生产率生产率202080805050100100美国生产率美国生产率第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器18以汽车为例以汽车为例 美国用工量美国用工量 日本用工量日本用工量装配一辆汽车装配一辆汽车 33 33个个 14 14个个制造一辆车身制造一辆车身 9.5 9.5小时小时 2.9 2.9小时小时制造一发动机制造一发动机 6.8 6.8小时小时 2.8 2.8小时小时第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器19什么是什么是IEIE工业工程？工业工程？美国值得向全世界夸耀的东西就是美国值得向全世界夸耀的东西就是IEIE，美国之美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是美国有界大战的力量，就是美国有IEIE。-朱兰博士朱兰博士 IEIE发源于美国，发扬光大于日本。发源于美国，发扬光大于日本。第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器20什么是什么是IE?IE?IE-Industrial EngineeringIE-Industrial Engineering 工业工程，简称工业工程，简称IEIE，是世界上公认的能是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科的一门边缘学科。第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器21IE的的含义：含义：IEIE：综合运用数学、物理和社会科学等综合运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术、以及工程分析方面的专门知识和技术、以及工程分析和设计的原理与方法，为把生产要素和设计的原理与方法，为把生产要素（人员、物料、设备、能源和信息等）（人员、物料、设备、能源和信息等）组成更富有生产力的整体系统所从事的组成更富有生产力的整体系统所从事的规划、设计、评价和创新的科学活动。规划、设计、评价和创新的科学活动。同时为科学管理提供决策依据。同时为科学管理提供决策依据。IEIE是改善效率、成本、品质的方法科学。是改善效率、成本、品质的方法科学。第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器22IE的目标的目标 使生产系统投入的要素得到有效利用；使生产系统投入的要素得到有效利用；降低成本；降低成本；保证质量和安全；保证质量和安全；提高生产率；提高生产率；获得最佳效益！获得最佳效益！第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器23IE的功能的功能规划规划设计设计评价评价创新创新新产品开发新产品开发工厂选址工厂选址产品设计产品设计产品改进产品改进技术革新技术革新工厂布置工厂布置经济分析经济分析工艺改进工艺改进成本降低成本降低生产流程生产流程现有各系统现有各系统设施改进设施改进产品标准化产品标准化信息系统信息系统质量控制质量控制系统组织系统组织库存计划库存计划安全系统安全系统员工业绩员工业绩工作方法工作方法员工培训员工培训卫生系统卫生系统制定评价制定评价指标及规程指标及规程创新激励创新激励第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器24IE的的意识意识 成本和效率意识；成本和效率意识；问题和改革意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；工作简化和标准化意识；全局和整体意识；全局和整体意识；以人为中心的意识以人为中心的意识第二章第二章 IEIE是提高效率、效益的利器是提高效率、效益的利器25第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流 布局要管理理念先行布局要管理理念先行 4 4种常见布局方式种常见布局方式 线路图线路图 现场地址管理系统现场地址管理系统 立体布局和线路分析立体布局和线路分析 案例演示案例演示 练习：分析公司布局练习：分析公司布局26布局原则布局原则 全盘考虑全盘考虑（考虑：厂区平面图、发展规划、工艺流程图、机器尺寸图、必备功能要求等）最短距离最短距离 适合流动适合流动 立体空间立体空间 满足安全满足安全 弹性扩充弹性扩充布局要管理布局要管理理念先行理念先行第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流27企业常用的企业常用的4 4种布局方式种布局方式 功能式布局（机械中心型）功能式布局（机械中心型）产品式布局（工艺中心型）产品式布局（工艺中心型）固定式布局（制品中心型）固定式布局（制品中心型）混合式布局混合式布局良好的布局可以事半功倍！第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流28产品式产品式 VSVS 功能式功能式产品式布局产品式布局功能式布局功能式布局锯床 车床锯床车床磨床磨床车床 压床车床压床热处理锯床锯床锯床车床车床车床磨床磨床压床压床2B1A热处理245361第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流29线路图线路图 线路图：线路图：以作业现场为对象，对现场布局以作业现场为对象，对现场布局及物料（包括零件、产品、设备）和作及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达到业者的实际流通路线进行分析，达到改改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。的目的。主要分析主要分析“搬运搬运”或或“移动移动”路线路线第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流30案例案例1：分析改善前：分析改善前第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流31案例案例1：分析改善后：分析改善后第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流32案案例例2：分分析析改改善善前前第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流33案案例例2：分分析析改改善善后后第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流34P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWEN现场地址管理系统现场地址管理系统35立体布局和立体布局和线路分析：线路分析：第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流36练习：分析公司布局：练习：分析公司布局：画出公司一车间布局；画出公司一车间布局；分析线路的合理性。分析线路的合理性。第三章第三章 实施工厂布局、改善物流实施工厂布局、改善物流37第四章第四章 运作程序分析、改善流程运作程序分析、改善流程程序分析符号程序分析符号5 5W2HW2H和和ECRSECRS技巧技巧程序分析五大现象程序分析五大现象工艺程序分析及案例工艺程序分析及案例流程程序分析流程程序分析案例练习案例练习38程序分析符号程序分析符号 表示作业表示作业 表示搬运表示搬运 表示检验表示检验 表示暂存或等待表示暂存或等待 表示受控制的贮存表示受控制的贮存 表示同一时间或同一工场由同一人表示同一时间或同一工场由同一人 执行作业与检验的工作执行作业与检验的工作第四章第四章 运作程序分析、改善流程运作程序分析、改善流程39程序分析技巧一：程序分析技巧一：5 5W2HW2H What?When?Why?Who?Where?How to do?How much?第四章第四章 运作程序分析、改善流程运作程序分析、改善流程40程序分析技巧二：程序分析技巧二：ECRSECRS 取消（取消（Eliminate)Eliminate)合并（合并（Combine)Combine)重排（重排（Rearrange)Rearrange)简化（简化（Simplify)Simplify)第四章第四章 运作程序分析、改善流程运作程序分析、改善流程41程序分析五大现象程序分析五大现象 作业作业 搬运搬运 检验检验 贮存贮存 等待等待第四章第四章 运作程序分析、改善流程运作程序分析、改善流程42工艺程序图结构工艺程序图结构引入原料引入原料（或零件）（或零件）在在零零件件上上完完成成很很多多的的作作业业引入物件引入物件局局部部装装配配或或加加工工引入物件引入物件局局部部装装配配或或加加工工局局部部装装配配或或加加工工引入原料引入原料（或零件）（或零件）1 12 21 13 32 2第四章第四章 运作程序分析、改善流程运作程序分析、改善流程43工艺程序图案例工艺程序图案例12345671 1接合器套接合器套2 2隔离垫圈隔离垫圈3 3销销4 4隔离圆筒隔离圆筒5 5内部套圈内部套圈6 6接合器帽接合器帽7 7盅套圈盅套圈第四章第四章 运作程序分析、改善流程运作程序分析、改善流程44青铜杆1车钻铰螺纹及切断1检验0.0165日工20.0145钻平头大内部直径2检验日工3铣8个槽0.02704去毛刺0.00845镀镉日工6车外部直径及切断0.006080.0076切槽铣断面10铣8个槽0.027011镀镉日工黄铜杆7车大外部直径及钻0.006990.01023检验日工隔离垫圈隔离圆筒接合器套No.1105销No.110619局部装配盅套及接合器帽于内部套圈上13去毛刺12车钻铰及切口0.01300.0030黄铜杆内部套圈No.110715去毛刺0.002514车钻铰及切断0.0135黄铜杆盅套圈No.11084181716黄铜杆接合器帽No.1109去毛刺0.0024车钻铰压花及切断0.0142镀镉检验日工日工20装配隔离垫圈、隔离圆筒及内部套圈于接合器套上0.0010日工5检验工艺程序图案例工艺程序图案例第四章第四章 运作程序分析、改善流程运作程序分析、改善流程45第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动 人机作业分析（一人单机）人机作业分析（一人单机）人机作业分析（一人多机）人机作业分析（一人多机）联合作业分析联合作业分析 双手作业分析双手作业分析 作业分析练习作业分析练习46人机作业分析人机作业分析u定义：以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的定义：以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，充分发挥人和机器的效率。协调，充分发挥人和机器的效率。u人机作业分析对象：一人一机、一人多机人机作业分析对象：一人一机、一人多机u人机作业分析工具：人机作业图人机作业分析工具：人机作业图u人机作业图的组成：表头、图表、统计：人机作业图的组成：表头、图表、统计：u人机作业图的记录符号：人机作业图的记录符号：表示工作表示工作 表示空闲表示空闲第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动47人机作业分析人机作业分析案例説明：改善前案例説明：改善前第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动48提问、分析提问、分析n问题：人的空闲时间太多，利用率仅为问题：人的空闲时间太多，利用率仅为39%39%n采用采用5 5W2HW2H提问技术和提问技术和ECRSECRS原则进行分析改进原则进行分析改进n问：为什么要在机器停止时去毛刺并检查？问：为什么要在机器停止时去毛刺并检查？n答：过去一直如此答：过去一直如此n问：有无改进的可能？问：有无改进的可能？n答：有。答：有。n问：怎么改进？问：怎么改进？n答：调整作业顺序。在机器车削下一件工件时，可答：调整作业顺序。在机器车削下一件工件时，可以去毛刺并检验已车好的上一件工件。以去毛刺并检验已车好的上一件工件。n通过应用通过应用“ECRSECRS”原则中的原则中的RearrangeRearrange，利用机器工作利用机器工作时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效。时间进行手工操作，从而缩短了周程，提高了工效。第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动49案例説明：改善后（案例説明：改善后（1）人机作业分析人机作业分析第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动50进一步提问、分析进一步提问、分析n问题：在案例问题：在案例2 2中，虽然缩短了周程时间，提高了人和中，虽然缩短了周程时间，提高了人和机器的利用率，但人的利用率仅为机器的利用率，但人的利用率仅为4 46%6%，仍然偏低。如，仍然偏低。如何提高人的利用率？何提高人的利用率？n方法：方法：n增加其他工作增加其他工作n利用空闲多操作一台机床利用空闲多操作一台机床n分析：在一个周程内，工人有分析：在一个周程内，工人有1515minmin的空闲，足够操作的空闲，足够操作另一台机床（另一台机床（1313minmin）。因此改进方案为该位置由一个）。因此改进方案为该位置由一个工人操作工人操作2 2台机床。台机床。n效果：机床的利用率保持不变（效果：机床的利用率保持不变（71%71%），人的利用率由），人的利用率由4 46%6%提高到提高到9 93%3%第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动51案例説明：改善后（案例説明：改善后（2）第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动52联合作业分析联合作业分析例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放在工厂的仓库内，每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆每天由甲、乙两人用两小时将小木箱放在搬运板上。再由堆高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，高机运送到储运库（待运出厂）。堆高机每次搬运一块板，回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板回程则将空板运回，再继续搬运另一块板。每装满一块运板需需6 6minmin；堆高机来回一次需堆高机来回一次需3 3minmin。仓库甲板1板2机乙第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动53联合作业分析联合作业分析1运板23机甲时间装板16234567893空闲乙3空闲6装板23空闲运板13项目现行改良节省工作时间min甲6乙6机6空闲时间min甲3乙3机3周程时间min9利用率甲67%乙67%机67%第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动54提问、分析提问、分析 由记录图可以看出由记录图可以看出:人、机的等待时间较多，采用人、机的等待时间较多，采用“5 5W2HW2H”提问技术进行分析并用提问技术进行分析并用“ECRSECRS”原则进行改进。原则进行改进。改善方法：改善方法：工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。回来的时间。改良后改良后:工人甲、乙、吊车均不用等待，工人甲、乙、吊车均不用等待，9 9minmin可可装运装运3 3箱，即周程由原来的箱，即周程由原来的9 9minmin降至降至6 6minmin第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动55联合作业分析联合作业分析项目现行改良节省工作时间min甲660乙660机660空闲时间min甲303乙303机303周程时间min963利用率甲67%100%33%乙67%100%33%机67%100%33%1运板23机甲时间装板1323456装板1乙3装板23运板13装板23第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动56双手作业分析双手作业分析生产现场的某些作业，主要是靠工人的双手完成的，调查、生产现场的某些作业，主要是靠工人的双手完成的，调查、了解如何用双手进行实际操作，就称为双手作业分析了解如何用双手进行实际操作，就称为双手作业分析u双手作业分析的特征双手作业分析的特征主要研究对象是操作者的双手主要研究对象是操作者的双手借助于双手作业图进行分析借助于双手作业图进行分析u双手作业分析的目的双手作业分析的目的研究操作者双手的动作使其平衡研究操作者双手的动作使其平衡发掘发掘“独臂式独臂式”的操作的操作发现拌手，找寻笨拙而无效的动作发现拌手，找寻笨拙而无效的动作第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动57案例案例:組裝組裝壓合壓合工位改善（改善前）工位改善（改善前）等待移向流水綫取產品1移回身前將產品1放在測試治具上移向流水綫取產品2移回身前將產品2放在測試治具上按開關按開關等待（壓合）等待（壓合）從治具上取出產品2從治具上取出產品2將產品2移至流水綫將產品2移至流水綫放下產品放下產品手移回身前手移回身前左手右手第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动58案例案例:組裝組裝壓合壓合工位改善（改善後）工位改善（改善後）移向流水綫移向流水綫取產品2取產品1移回身前移回身前將產品2放在測試治具上將產品1放在測試治具上按開關按開關等待（壓合）等待（壓合）從治具上取出產品2從治具上取出產品2將產品2移至流水綫將產品2移至流水綫放下產品放下產品手移回身前手移回身前左手右手第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动59讨论：如何提高人机互动？讨论：如何提高人机互动？对比三种分析方法的适用条件；对比三种分析方法的适用条件；如何应用于工厂实际？如何应用于工厂实际？有何阻碍？有何阻碍？第五章第五章 作业分析、提高人机互动作业分析、提高人机互动60第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析 1818种动素种动素 动素性质划分动素性质划分 生产、动作生产、动作3 3要素要素 动作经济动作经济4 4项基本原则项基本原则 动作经济原则动作经济原则8 8个应用个应用 案例分析案例分析611818种动素种动素序号序号名称名称记号记号代号代号序号序号名称名称记号记号代号代号1 1伸手伸手TETE1010寻找寻找SHSH2 2握取握取G G1111发现发现F F3 3移物移物TLTL1212选择选择STST4 4定位定位P P1313思考思考PNPN5 5装配装配A A1414预置预置PPPP6 6拆卸拆卸DADA1515拿住拿住H H7 7使用使用U U1616迟延迟延UDUD8 8放开放开RLRL1717故延故延ADAD9 9检查检查I I1818休息休息R R第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析62动素性质划分动素性质划分 有效动素：伸手、握取、移物、定位、装配、有效动素：伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手和检查等拆卸、使用、放手和检查等9 9种。种。辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等 5 5种。种。无效动素：拿住、迟延、故延和休息等无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4 4种。种。第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析63生产、动作三要素生产、动作三要素 生产三要素：生产三要素：人、机器和物料人、机器和物料 动作三要素：动作方法、作业现场布置和工动作三要素：动作方法、作业现场布置和工 夹具与机器夹具与机器 动作意识：动作意识：（1 1）明白合理动作与不合理动作的区别；）明白合理动作与不合理动作的区别；（2 2）明确动作错误的原因，判断合理动作；）明确动作错误的原因，判断合理动作；（3 3）全身心地投入动作研究，思考合理动作）全身心地投入动作研究，思考合理动作 方法、作业配置和工夹具。方法、作业配置和工夹具。第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析64动作经济四项基本原则动作经济四项基本原则 减少动作数量减少动作数量 双手同时动作双手同时动作 缩短动作距离缩短动作距离 轻快动作轻快动作第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析65动作经济原则（动作经济原则（1 1）I.减少动作数量减少动作数量II.双手同时动作双手同时动作III.缩短动作距离缩短动作距离IV.轻快动作轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？1 动动作作方方法法1)取消不必要的动作2)减少眼的活动3)合并2个以上的动作1)双手同时开始同时完成动作2)双手反向、对称同时动作1)用最适当的人体部位动作2)用最短的距离进行动作1)尽量使动作无限制轻松地进行2)利用重力和其他力完成动作3)利用惯性力与反弹力完成动作4)连续圆滑地改变动作方向第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析66动作经济原则（动作经济原则（2 2）I.减少动作数量减少动作数量II.双手同时动作双手同时动作III.缩短动作距离缩短动作距离IV.轻快动作轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？2 作作业现业现场布场布置置1)将工具物料放置在操作者前面固定位置处2)按作业顺序排列工具3)工具物料的放置要便于作业1)按双手能同时动作布置作业现场1)在不妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄1)采用最舒适的作业位置高度第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析67动作经济原则（动作经济原则（3 3）I.减少动作数减少动作数量量II.双手同时动双手同时动作作III.缩短动作距离缩短动作距离IV.轻快动作轻快动作是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？某一只手是否处于空闲等待或拿住状态？是否用过大的动作进行作业？能否减少动素数？3工工夹夹具具与与机机器器原原则则1)使用便于抓取零件的物料箱2)将两个以上的工具合为一件3)采用动作数少的联动快速夹紧机构4)用一个动作操作机器的装置1)利用专用夹持机构长时间拿住目的物2)用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业3)设计双手能同时动作的夹具1)利用重力或机械动力送进或取出物料2)机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作1)利用夹具或滑轨限定动作经路2)抓握部的形状要便于抓握3)在可见的位置通过夹具轻松定位4)使操作方向与机器移动方向一致5)用轻便操作工具第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析68动作经济原则应用（动作经济原则应用（1 1）1、双手的动作应同时而对称、双手的动作应同时而对称第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析69动作经济原则应用（动作经济原则应用（2 2）2 2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到满意结果为妥到满意结果为妥办公桌的设计办公桌的设计第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析70动作经济原则应用（动作经济原则应用（3 3）3 3、动作应尽可能使用轻松自然的节奏、动作应尽可能使用轻松自然的节奏 变压器涂漆变压器涂漆第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析71动作经济原则应用（动作经济原则应用（4 4）4 4、工具、物料应置于固定处所及工作者前、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处、并依最佳的工作顺序排列面近处、并依最佳的工作顺序排列第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析72动作经济原则应用（动作经济原则应用（5 5）5 5、工具、物料应置于固定处所（避免寻找、工具、物料应置于固定处所（避免寻找、如开汽车）如开汽车）第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析73动作经济原则应用（动作经济原则应用（6 6）6 6、零件、物料应利用重力坠送至工作者前、零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处面近处完工的工件也可利用重力滑槽坠送至适当位置完工的工件也可利用重力滑槽坠送至适当位置第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析74动作经济原则应用（动作经济原则应用（7 7）7 7、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替具代替 脚踏卫生设备用脚操纵的转盘第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析75动作经济原则应用（动作经济原则应用（8 8）8 8、将两种或两种以上工具合并为一、将两种或两种以上工具合并为一第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析76动作经济大盘点动作经济大盘点 每组举出每组举出1010个以上实例；个以上实例；说明应用的是哪项原则。说明应用的是哪项原则。第六章第六章 提高人的效率提高人的效率动作分析动作分析77第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD 库存掩盖所有问题库存掩盖所有问题 过多过多(快快)生产是罪魁祸首生产是罪魁祸首 通过降低库存暴露问题通过降低库存暴露问题 只在需要时生产所需产品只在需要时生产所需产品 推动小批量化生产推动小批量化生产 减少工序内减少工序内/间库存间库存 案例案例:在制品与交付周期在制品与交付周期78库存掩盖所有问题库存掩盖所有问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平库存是库存是万恶之源万恶之源第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD79过多过多/快生产是罪魁祸首快生产是罪魁祸首劳模？第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD80通过降低库存暴露问题通过降低库存暴露问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD81只在必要的时候生产下一道工序所需的产只在必要的时候生产下一道工序所需的产品品 加工中心加工中心/工作中心工作中心装配线装配线儲儲存存區區原原料料A A&B B儲儲存存區區原原料料A A&B B取取料料看看板板生生產產看看板板物物料料流流程程看看板板流流程程第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD82推动小批量化生产推动小批量化生产 我只需我只需要一件要一件少品种少品种大批量大批量多品种多品种小批量小批量多品种多品种小批量小批量多品种多品种小批量小批量做您需做您需要的一要的一件件极限极限状态状态第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD83将工序内库存量降到最低将工序内库存量降到最低(1)1)1)明确本工序内所允许的明确本工序内所允许的库存标准数量库存标准数量,削减超削减超过规定值的库存量过规定值的库存量.2)2)为了同期化生产，必须剔除为了同期化生产，必须剔除妨碍本工序内循环时间的因妨碍本工序内循环时间的因素（包括：故障、不合格品、素（包括：故障、不合格品、误操作等）误操作等）.不良不良浪费浪费误操作误操作故障故障浪费浪费2标准库标准库存数存数库存库存1第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD84将工序内库存量降到最低将工序内库存量降到最低(2)3)3)制定改善妨碍循环的要制定改善妨碍循环的要素的对策方案，形成同素的对策方案，形成同期化生产期化生产.4)4)改订操作标准书改订操作标准书.照这照这样做样做标准操作标准操作标准操作书标准操作书43第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD85将工序间库存量降到最低将工序间库存量降到最低(1)1)1)决定工序之间库存量决定工序之间库存量的基准的基准,实施定位管理实施定位管理.2)2)为削减库存量，要消除为削减库存量，要消除设备故障、质量不良等设备故障、质量不良等妨碍工序妨碍工序稳定稳定性的要素性的要素.车身件车门1问题问题点点设设备备故故障障2质量不好质量不好第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD86将工序间库存量降到最低将工序间库存量降到最低(2)3)3)针对妨碍稳定性的要素针对妨碍稳定性的要素进行改善进行改善.4 4)重新审视工序之间的库重新审视工序之间的库存基准，阻止库存的增存基准，阻止库存的增加加.消灭骤停消灭骤停3货货 架架4（改善前）白线（改善前）白线5050个个 （改善后）红线（改善后）红线4040个个插插棒棒第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD87案例案例:在制品与制造周期在制品与制造周期RawF/G操作操作#1操作操作#2操作操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G?练习：下列练习：下列B/FB/F中的中的?（制造周期）各为多少？（制造周期）各为多少？B操作操作#1C/T=1min操作操作#3C/T=1min操作操作#2C/T=1min?F第七章第七章 通过降低通过降低WIPWIP改善改善QCDQCD88第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO 运行效率运行效率 TPM的五大支柱的五大支柱 生产中的能力损失生产中的能力损失 TPM目标目标 OEE计算方法计算方法 持续改进持续改进5Why?QCO快速换型快速换型89运行效率运行效率设备总效率：设备总效率：OEE-Overall Equipment Effectiveness全员设备维护：全员设备维护：TPM-Total Preventive Maintenance快速换型：快速换型：QCO-Quick Change Over 设备预防维修计划设备预防维修计划 更换空气过滤器 更换灯泡 更换皮带 更换制冷元件 更换油路过滤器 清洁油路 调节弹簧张力 调紧螺钉 检查线路 检查马达 1 2 3 4 5 6 7 8第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO90TPMTPM是一种模式转换是一种模式转换“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”“I operate，you fix”“I fix，you design”“I design，you operate”“We are all responsible forour equipment，our plant，and our future”“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任”第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO91TPMTPM的五大支柱的五大支柱训练和技能的发展Training andSkill Development早期设备管理 维护预防设计Early Equipment Management自主性的维护AutonomousMaintenance维护程序改善Maintenance ProcessImprovement系统的设备改善Systematic EquipmentImprovement小组小组第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO92责任人责任人/操作员操作员 观念观念The operator will be empowered to:monitor the equipment,notify maintenance prior to any machine downtime occurrence,assure that housekeeping is maintained,perform minor repairsand aid maintenance personnel with the suggestion操作员有责任：监测设备，在机器出现故障操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进行日常的清洁前通知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员况反映给维修人员LOCKOUTRULES第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO93生产中的能力损失生产中的能力损失YESNO设备计划运行吗？设备计划运行吗？NONO设备有能力运转吗？设备有能力运转吗？NO设备在运行吗？设备在运行吗？IN GOOD PRODUCTION计划停机时间计划停机时间换型时间换型时间故障维修时间故障维修时间其他损失（待料，早退）其他损失（待料，早退）YES YES设备设置好了吗？设备设置好了吗？YESNO设备在生产合格产品吗？设备在生产合格产品吗？质量损失质量损失 YESNO设备在全速运行吗？设备在全速运行吗？速度损失速度损失 YES第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO94TPMTPM目标目标 Zero accidents Zero unplanned down time Zero speed losses Zero defects Minimum life cycle cost 零事故，零事故，零非计划停机时间零非计划停机时间 零速度损失，零废品零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化产品生命周期成本最小化我们为什么达我们为什么达不到？不到？第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO95OEEOEE计算计算设备总效率时间效率设备总效率时间效率性能效率性能效率质量效率质量效率时间效率时间效率操作时间操作时间计划运行时间计划运行时间*100%操作时间计划运行时间故障时间换型时间性能效率速度效率性能效率速度效率*净效率净效率 理论节拍实际节拍产量*实际节拍操作时间*100%质量效率合格品率质量效率合格品率第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO96持续改进持续改进5 5Why?Why?丰田如何用丰田如何用5WHY5WHY：发现车间地面有机油：发现车间地面有机油1 WHY1 WHY：为什么会出现漏油：为什么会出现漏油?（因为（因为:有机床漏油）有机床漏油）2 WHY:2 WHY:为什么机床漏油？为什么机床漏油？（因为（因为:密封圈变形）密封圈变形）3 WHY3 WHY：为什么密封圈变形：为什么密封圈变形?（因为（因为:密封圈质量不好）密封圈质量不好）4 WHY4 WHY：为什么密封圈质量不好：为什么密封圈质量不好?（因为（因为:密封圈价格便宜）密封圈价格便宜）5 WHY5 WHY：为什么采购价廉质劣的密封圈：为什么采购价廉质劣的密封圈?（因为（因为:采购部门的采购部门的绩效评估和奖励政策导致的）绩效评估和奖励政策导致的）找到了根本原因找到了根本原因,问题才能得到根本解决问题才能得到根本解决.第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO97QCOQCO快速换型快速换型Benefits:1.Reduced machine downtime 2.Flexibility in scheduling 3.Reduced cost of scrap 4.Reduced inventory holding costs 5.Increased capacity好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，好处：减少停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力减少浪费，减少库存成本，提高运行能力第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO98换型时间定义换型时间定义The time between the last good piece off one production run and the first pieceoff the next run从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间下一个型号第一件合格产品所花的时间第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO99QCOQCO八步法八步法现场观察并写下换型步骤现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费记录时间和各种浪费区分内部及外部活动区分内部及外部活动 分析所有换型动作分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部把可能的内部动作转为外部优化内外部操作优化内外部操作试验并改进新设想试验并改进新设想STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7建立和实施新的操作标准建立和实施新的操作标准 STEP 8第八章第八章 提高设备效率、实现提高设备效率、实现QCO100
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