FMEA通俗讲解

潜在失效模式及后果分析FMEA一、潜在失效模式及后果分析简述1.什么是FMEA？FMEA潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中也许存在、也许产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷也许产生的后果与风险进行分析，并采用必要的措施加以消除的系统的、文献化的、持续的、避免性的活动。2.FMEA的种类SFMEADFMEAPFMEAAFMEASFMEAPFMEA系统FMEA产品FMEA（设计FMEA）过程FMEA（制造/装配FMEA）应用FMEA服务FMEA采购FMEA3.FMEA波及的重要概念功能该设计/过程要做什么？失效模式设计、产品、过程失效的体现形式后果失效模式发生后引起的事件严重度（S）后果的严重限度起因导致失效模式的因素频度（O）失效模式起因发生的频率现行控制探测或避免将失效传递到后续顾客的现行措施探测度（D）失效模式如果发生，被探测到的难易限度失效链失效模式发生引起下游系统或有关系统连锁失效风险顺序评估对由频度（O）、探测度（D）、严重度（S）所决定的失效模式的风险大小的评价控制筹划用于沟通和交流由FMEA辨认的、规定对之进行控制的重要过程、变量或产品特性的文献建议的措施为减少具有较高风险的失效模式而制定的措施筹划4.FMEA的历史60年代美国的航天工业采用FMEA概念70年代美国的海军等国防工业推广FMEA，制定了有关原则70年代后期美国汽车工业引用，作为设计评审的一种工具1993年美国三大汽车公司编写了FMEA参照手册，7月第三版1994年美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析原则5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较失效分析潜在失效模式及后果分析失效已经产生核心是纠正诊断已知的失效指引开发和生产失效尚未产生核心是避免评估风险和潜在失效模式的影响指引贯穿整个产品周期6.DFMEA和PFMEA的比较DFMEAPFMEA对象系统、子系统或零部件每道工序谁做？设计工程师/小组制造工程师/小组何时做？设计概念最后形成之前过程设计完毕之前DFMEA是PFMEA的重要输入7.FMEA的基本思路和流程划分分析对象，拟定每一对象的分析内容，研究分析成果及解决措施，制作FMEA分析表。FMEA分析的工作流程图如下图所示。缺陷的名称潜在失效的后果失效严重度评估缺陷产生的因素缺陷产生的频度缺陷被发现的概率建议纠正措施8.FMEA的分类产品浮现故障无非是由于设计先天下局限性或制造过程留下的缺陷，因此FMEA分设计FMEA和过程FMEA。设计FMEA设计FMEA一般用如下措施减少产品的失效风险。对设计规定的评估及对设计方案的互相权衡；根据潜在的失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改善设计和实验的优先控制系统；为将来分析研究现场状况，评价设计时的更改及开发更先进的设计，提供参照；有助于对制造和装配规定的最初设计；提高在设计开发过程中已考虑潜在失效及其对系统和产品使用影响的（概率）也许性；对制定全面、有效的设计实验筹划和开发项目提供更多的信息。过程FMEA过程FMEA是由制造主管工程师小组采用的一种分析技术，用来在最大范畴内保证充足地考虑到并指明失效模式及其有关的后果起因机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想（涉及某些对象的分析，根据经验和过去紧张的问题，它们也许发生的失效）。这种系统化措施与一种工程师在任何制造筹划过程中常常经历的思维过程是一致的。过程FMEA假设所设计的产品会满足设计规定。因设计缺陷所产生的失效模式不涉及在过程FMEA中。它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。过程FMEA并不是依托变化产品设计来克服过程缺陷的，它要考虑与制造筹划的制造厂装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的规定和盼望。3.FMEA的目的和意义FMEA是制造（设计）工程师用来在最大范畴内保证自己在设计或制造过程中可以充足考虑并指明潜在失效模式及其有关的后果起因或机理的分析措施。FMEA以严密的形式总结了工程进行工艺过程设计（零部件、子系统和记录设计）时的设计思想。这种系统化的措施与一种工程师在任何制造筹划过程（设计过程）中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文献化。所有的FMEA分析最后都规定制作FMEA分析表，它是FMEA分析成果的书面总结。因而FMEA分析为设计、生产规划、生产、质保等有关技术部门提供了共享的信息资源；另一方面，FMEA为后来同类产品进行设计提供了资料。FMEA是一组系统化的互相作用的过程，其目的是：发现、评价产品过程中潜在的失效及其成果；拟定与产品有关的过程潜在失效模式；评价失效对顾客的潜在影响；拟定潜在制造或安装过程失效起因，拟定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑措施的优选体系；减轻缺陷的严重性，因此必需对零件的构造设计作更改；在缺陷达到顾客手中之前或者零部件及总成品出厂前，提高发现缺陷的概率。二、FMEA的实行简介1.实行FMEA的环节排列故障评估故障采用措施现以过程FMEA为例，详述其工作环节。拟定被分析的缺陷名称根据零件的工艺特性，对特定的工序列出每一种潜在（也许发生，但不一定发生）失效模式。拟定这些缺陷时，应参照同类产品或工艺此前的FMEA表格，以及生产加工过程中或顾客使用过程中常常浮现的质量问题，还应考虑到在使用一段时间后也许浮现的质量问题。例如：弯曲、粘和、毛刺、断裂等。拟定潜在失效后果潜在失效后果，是指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序、代理商或车主。例如下一道工序无法安装、不配合、损坏设备等；对最后顾客的影响如：噪音、外观锈蚀、工作不正常等。拟定严重度（S）严重度（S）是潜在失效模式对顾客的影响后果的严重限度的评价指标。严重度评估一般分为“1”至“10级，可参照下表：严重度（S）评价准则后果判断准则：后果的严重度严重度数无警告的严重危害也许危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响系统安全运营或涉及不符合政府法规项，严重限度很高。失效发生时无警告10有警告的严重危害也许危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响系统安全运营或涉及不符合政府法规项，严重度很高。失效发生时有警告9很高生产线严重破坏，也许100的产品得报废，系统无法运营，丧失基本功能，顾客不满意8高生产线破坏不严重，系统能运营，但性能下降，顾客不满意7中档生产线破坏不严重，部分产品报废（不筛选），系统通行，但舒服性或以便性项目失效，顾客感觉不舒服6低生产线破坏不严重，产品需要100返工，系统能运营，但有些舒服性或以便性项目性能下降，顾客有些不满意5很低生产线破坏不严重，产品经筛选，部分需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合规定，多数顾客发既有缺陷4轻微生产线破坏较轻，部分需要在生产线其她工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合规定，一半顾客能发既有缺陷3很轻微生产线破坏轻微，部分需要在生产线上原工位返工。装和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合规定，很少顾客发既有缺陷2无没有影响1拟定缺陷产生的因素缺陷产生的因素，即潜在失效起因机理，是指失效是怎么发生的，并根据可纠正或控制的原则来描述。针对每一种潜在失效模式，在尽量广的范畴内，列出每个可以想到的失效因素。不管缺陷是何种类，只有找到因素，才干找出解决的措施。失效的许多起因并不是互相独立产生、惟一的，要纠正或控制一种起因，需要考虑诸如实验设计措施等，以便针对那些有关的因素采用纠正措施。典型的失效的起因涉及：扭矩过大、焊接不对的、零件漏装或错装等。拟定失效产生的频度（O）失效产生的频度（O），是指具体的失效起因机理发生的概率。评价准则和频度的分级规则应意见一致，可参照下表。失效产生频度（O）评价准则（与第3版不同！）失效发生的也许性也许的失效率Cpk频度数很高：失效几乎是不可避免的1/20.33101/30.339高：一般与此前常常发生失效的过程相似的工艺有关1/80.5181/200.677中档：一般与此前时有失效发生，但不占重要比例的过程相似的工艺有关1/800.8361/4001.0051/1.174低：很少几次与相似过程有关的失效1/150001.333很低：很少几次与几乎完全相似过程有关的失效1/1500001.502极低：失效不大也许发生。几乎完全相似的过程也未有过错效15000001.671拟定探测度（D）探测度（D）是指在现行的过程控制中，零部件离开制造工序或装配工位之前，缺陷有也许被发现并制止失效发生的也许性。缺陷越容易发现，其消除的也许性越大，风险越小。这些控制措施可以是像防错夹具之类的过程控制措施，或者记录过程控制（SPS）。推荐评价准则如下表。探测度（D）评价准则探查性评价准则：在下一种或后续工艺前，或零部件离开制造或装配工位之前，运用过程控制措施找出缺陷存在的也许性探测度级数几乎不也许没有已知的控制措施能找出失效模式10很微小现行控制措施找出失效模式的也许性很微小9微小现任控制措施找出失效模式的也许性微小8很小现任控制措施找出失效模式的也许性很小7小现任控制措施找出失效模式的也许性小6中档现任控制措施找出失效模式的也许性中档5中上现任控制措施找出失效模式的也许性偏上4高出任控制措施找出失效模式的也许性高3很高出任控制措施找出失效模式的也许性很高2几乎肯定现任控制措施几乎肯定能找出失效模式，已知相似工艺的可靠的探测控制措施1计算风险顺序数RPN并寻找纠正措施计算风险顺序数（RPN）和建议纠正措施：风险顺序数（RPN）=严重度数（S）失效产生频度数（O）探测度（D）。风险顺序是FMEA分析中的一种重要参数，RPN越大，阐明所产生缺陷的影响越大。对失效RPN值排序，应一方面对排列在最前面的核心项目采用纠正措施。如果失效模式的后果会危害制造、装配人员，就应采用纠正措施，通过消除或控制其起因来制止失效模式的发生，或者明确规定合适的操作人员保护措施。事先花时间较好地进行综合的FMEA分析，可以容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减少或消除因修改而带来的更大损失。2.案例：某电子公司工程的MW860分析潜在性故障形态及影响分析FMEA号码页码：11部品：MW860特别特性制定者模具年度机种：工程责任：最初制定日：核小组：技术完毕预定日：PMC：QA生产：近来修改日：工程功能规定事项潜在的故障形态故障的潜在性影响严重度S分类故障的潜在性因素构造发生度O现工程管理探测度D风险顺序数RPN建议措施责任及目的完毕预定日措施成果措施内容SODRPN1.FM停台敏捷度（6-26DB）敏捷度低影响扫描停台效果3*调试不准3仪器定位定格鉴定327无NANA2.AM停台敏捷度（29.5-2DB）敏捷度低影响扫描停台效果3*调试不准3仪器定位定格鉴定327无NANA以上故障均会导致顾客对音响的不满意注：*为我司特别特性。三、FMEA的使用表格（FMEA表格以设计FMEA为例）1.FMEA编号文献编号，作业追踪。2，系统、子系统、部件名称和编号指标分析的级别。3，设计责任小组、部门、供应商或OEM的名称。4.制表人编制FMEA的工程师的姓名和联系号码。5，型号年代车辆想要的产品型号和建议的种类，受正在分析的部件的潜在影响。6.核心日期FMEA的起始到期日不超过筹划的生产设计发出日期。7.FMEA日期本来的FMEA编制日期，以及近来的修订日期。8，核心小组有权力厘定和或执行任务的负责人、个人和部门。工作小构成员的姓名、部门和联系措施要涉及在分发清单中。9.项目/功能分析项目的名称编号。如图纸所示的名称。如图纸所示的设计水平。在最初的发放之前，使用实验性的号码。具体功能和环境。多种功能；多种模式。10.潜在的失效模式对项目进行分析的方式，该项目也许不能满足设计意图。也许导致较高层次系统的潜在失效。也许由于较低层次系统的失效导致。列出每一种潜在的失效模式。假定失效也许发生，但也也许不发生。过去是什么地方发生失效。与否发生过类似的事情。有什么利害关系。可以工作小组的思想冲击。失效模式也许只在某种条件下发生。在某种运作条件下发生：不正常的环境温度、低温、潮湿、干燥；腐蚀性的大气。在某种使用状态下发生：高于平均负荷，野蛮搬运；高速，不规则使用。10.潜在的失效模式（续）典型的失效模式裂纹 粘结 变形 短路 松动 氧化 泄漏 破裂是具体的现象，不是征兆11.潜在的失效影响规定为客户察觉到的失效影响。客户见到什么？客户是如何发现或注意到失效的？外部和内部的客户。注意其功能与否影响安全和违背法规。以小组的知识去预期失效影响。典型的失效影响：噪音 操作受损 粗糙 继续操作 不稳定 令人不快的气味 不操作 外观不良 操作反常12.严重限度（S）对潜在的失效模式影响（在第11栏内列出的）的严重性评估。如果发生的话，对客户的影响；对下一种零部件，子系统或系统的影响；只有进行设计更改，才可以减少严重限度排序指标推荐的评价准则。（设计小组对评估准则和分级规则应意见一致，虽然由于个别产品分析作了修改也应一致）13.特性分类为规定进行附加性控制的产品特殊特性分类：核心、重点、重要或重要；零部件、子系统、系统；安全或政府规定；性能、配合或外观。有特殊符合辨认。必须建议行动。在设计FMEA浮现的，亦应在工序FMEA浮现。14.潜在的失效因素/机理批示导致失效的设计缺陷。对每个失效模式精确地列所有潜在因素和或机理。典型的失效因素：使用不对的的材料；设计寿命假定局限性够；不对的电脑模式；应力过大；维修阐明局限性够；润滑能力局限性；环保不良。典型的失效机理：屈服；蠕变；损耗；疲劳；腐蚀；材料不稳定性。15.发生频度（O）所列出的失效因素机理发生的也许性。为风险，而不是价值排序。通过设计更改消除因素或控制因素，才可以减少排序。以101级别为也许性排序。15.发生频度（O）（续）在发生频度排序时考虑这些状况：类似项目的历史是什么？与否有先前的水平的部件？更改此前的水平有什么影响？与否有主线的不同之处？部件与否完全新的？部件的使用与否有更改？环境有什么更改？与否曾经有工程分析？16 现时设计控制既有的保证设计足够性的避免、验证或其她行动。有三种可以考虑的控制：1.避免或减少失效发生率；2.检测失效的因素机理，并提供纠正行动；3.检测失效模式。17，检测（D）评估所建议的第二种设计控制（第16栏）的能力，以检测“设计缺陷”或第三种控制，以检测失效。在投人生产之前。要减少检测排序需要改良原有设计控制。18.风险优先顺序数码（RPN）是严重限度（S）发生（O）和检测（D）的总数值：RPN=（S）（O）（D）是设计风险的量度。数值越高，风险越高。不管RPN数值，对于严重限度（S）高的应特别注意。19.建议的行动RPN排序完毕后，应当对排序最高的，极为重要的项目一方面采用行动。所建议的行动减少一种或所有的严重限度，发生频度和检测排序，行动涉及：实验设计（DOE）。修改正的材料规格、设计和测试筹划。20.责任和完毕日期（建议行动的）负责采用建议行动的人员和组织以及完毕日期目的。21.采用的行动实际采用的行动。涉及生效日期。22.成果的RPN纠正行动拟定后，估计和记录成果的严重限度，发生频度和检测排序。筹划成果的RPN。如果行动未执行，成果栏不可以填写。所有成果的RPN需评审并不断改善。四、实行FMEA的案例案例1：FMEA实行措施1 目的制程不良模式分析简称“制程FMEA其目的在于及早发现及排队制程上也许会发生异常之问题，将潜在的问题点降至最低的损害。2 合用范畴我司生产的所有新产品。3 参照资料3.1APQP管理措施。4 工作程序4.1工程单位有关人员负责TQC小构成立进行分析。5 程序5.1实行FMEA必须在量试投入前，由工程单位召集有关单位人员构成跨功能小组，将工程中预估也许发生之缺陷发生，并由工程人员作成报表（附件一）。5.1.1评估之方式以检讨过去类似之机种所发生之问题参照有关机型之FFMEA分析，例如：感度差别、鼓纸贴付未密合、冷焊、锦丝线过长、断线等缺陷。5.1.2不良模式之也许影响，一般的状态均用品体的文字予以记入，如：音小、异常音、没有声音等因素。5.1.3不良模式之也许因素，如音圈上浮、下浮、上胶位置偏移、焊温时间局限性、治具使用误等因素，予以评估记入在也许之不良模式分析表格内。5.1.4对于严重度、发生次数、验检度则参阅FMEA评估基准表予以分析，并以RPM=严重度发生次数评估点数难检度表予以记入，作为有关改善措施之优先顺序。5.1.5 RPN即为风险优先数，RPN100 S7应提出改善措施。5.2在各项评估后，予以填入建议之改善措施，并积极予以实行，以便得到良好的改善效果，并在采用措施栏内记入改善之状况并予修改RPN值。5.3本表实行完毕得由工程主管核准后发行至扬声器及质检单位。5.4名词解释5.4.1 FMEA（Failure Mode Effects Analysis）不良模式分析5.4.2 RPN（R1sk Priority Number）风险优先数5.4.3 S（Severity）严重度5.4.4 O（Occurrence）发生次数5.4.5 D（Detection）验检度6 使用表单6.1制程FNEAFMEA评价基准表一、“严重度”（S）评价基准表评价点12345678910评估基准机能故障一般动作时没有问题但常常动作时也许发出异常音一般运用时有问题且常常发出异常音会发生异常音并也许导致没有声音使用时会导致没有声音不良现象属于没有声音外观不良安装后外观考虑客户会抱怨安装后外观客户会抱怨一般客户均会抱怨大部件的客户均会抱怨二、“发生次数”（O）评估基准表评价点12345678910评估基准未发生过问题很难得发生不良很少有发生不良有时候才会发生不良有时候会持续发生不良不良一定会常常发生三、“难检度”（D）评估基准表评价点12345678910评估基准制造工程中必然会发生在出货前一定会发现有关异音振动等故障，一般的客户会注意到的有关异音振动等故障，较细心的客户才会注意到的不良现象属于突发性故障案例2：FMEA作业程序1 目的1.1新产品开发试作阶段，由FMEA不良模式与效应分析事先提出避免措施，使产品的品质和交期满足客户规定。1.2由FMEA不良模式效应之分析的活动，累积公司的制造经验。2 合用范畴2.1新产品的导入。2.2新机台、设备导入评估。2.3生产过程变更。2.4材料变更。3 名词解释FMEA：Failure Mode and Effective Analysis，失效模式级有效性分析DFMEA：Design Failure Mode and Effective Analysis，设计失效模式级有效性分析PFMEA：Process Failure Mode and Effective Analysis，生产过程失效模式级有效性分析4 参照文献4.1新产品承办作业规程5 职责5.1制造单位：制造数据的汇总、整顿，并及时反馈。5.2工程单位：失效模式的建立与分析。5.3质量部：负责生产过程审核，并定期执行月检讨。6 作业流程与内容6.1先期品质规划小组构成，依“生产过程管制作业规程”执行。6.2：先期品质规划小构成员职责。（略）6.4 FMEA表作成阐明：6.4.1 Model name：填写该产品的编号。6.4.2 Process name：填写生产过程名称。6.4.3 FMEA responsible：填写该FMEA负责人。6.4.4 FMEA Team：该制造工程的先期品质规划小构成员在本栏签名。6.4.5 MFEA No#：填写本FMEA编号。6.4.6 REV：版本。6.4.7 Date：记入生效日期。6.4.8失效模式（Failure mode）：将本生产过程中也许发生之错误，或也许浮现不合乎工程规定之状况记入（品质、耐久性、可靠性等问题），例如：Die Crack，Die scrap，少线，翘线等。6.4.9失效效应（Effect of failure）：以具体的文字阐明一旦发生某项失效模式时，对使用客户也许发生何等状况的预估。6.4.10潜在的失效事件的起因（Cause of failure）：将各项缺陷阐明其一切也许发生之因素，尽量列出。6.4.11现行的控制措施（Current contr01s）：为避免该项因素浮现，而采用的控制措施是什么，应以文字具体阐明。6.4.12发生频率（Occurrence）：1）填写该项缺陷浮现之概率，用110的计分方式为评分原则。2）所谓发生频率是指某项缺陷发生的机床，当该项缺陷一经发生，将可也许发生度评分原则表能中所列的影响（估计发生次数时，是以假定产品尚未送交客户之前，有关的缺陷未经发现）。3）发生频率的评估措施，依“发生度评分原则表”执行，发生频率的计分本无一定准则，但对于整体FMEA制度，发生度的计分应保持一致的体系，并设定发生度计分时，应与工程部门协商后方可决定合适的数字。表一 发生度评分原则表评估规程阐明也许的失效率Ppk级别极低的发生也许性，失效的发生是不合理的，没有与曾几乎相似生产过程相联系的失效0.67PPM1.671甚低的发生率，只有与几乎相似的生产过程相联系的失效7PPM1.502低的发生率，与相似生产过程相联系的孤立的失效7PPM1.333中档的发生率，一般曾经历过偶尔的失效，但与比例高的前生产过程相似的生产过程相联系67PPM1.174500PPM1.052500PPM0.836很高的失误发生频率，一般与常常发生性失效的前生产过程相似的生产过程联系在一起12500PPM0.67750000PPM0.518极高的失误发生频率，失效的概率不可避免125000PPM0.339500000PPM0.33106.4.13严重度：估计该缺陷影响对使用客户的严重程序，用110的计分方式为评分原则。1）所谓严重度：是指某项缺陷发生后，对客户所能产生的严重状况，严重的都计分，一般只有更改产品设计后才干减少。2）仅凭制造方面的控制，是无法减少严重度，由于所谓的严重度完全是因缺陷影响而定，对于同一缺陷的各项形成因素，严重度均应相似，评估严重度时应与产品的工程单位会商后决定之，有时为强调缺陷影响之重要性，也许将严重评分提高。表二 严重度评分原则表效果原则：效果的严重性级别无这种失效不也许引起系统或产品的明显失效，客户也不也许检测到这种失效1很小很低的失效限度，失效的特性只能引起客户轻微的困扰，客户不会注意到子系统或产品品质的减少23中档由于失效的品质会纠正客户的不满；客户会注意到了系统或产品品质的减少456很高由于失效的品质会纠正客户的高度不满，但并未波及到潜在的安全问题78极高失效的模式波及到潜在的安全问题，严重限度达到910分，发生频率或可检测的分数超过1分，将是Critical Item9106.4.14难检度1）所谓难检度：是指零件或组件离开制造工序或装配工序之前，对现行控制措施找出失效的起因机理过程缺陷的可行性评价指标。2）难检度用110分评估解决时应保证缺陷因素已被查出，并预期有关控制均属有效，以此来避免缺陷项目之零、组件被运出厂外。3）一般由质量随机检查，不一定能将缺陷查明，因此难检度不一定能减少，但是一般记录学的抽样检查，应为可行之解决方式：表三 难检度的评分原则表难检度评分原则原厂内能检测的概率能从客户端逃脱的概率级别失效能被下一站检测的也许性极低超过99%Less than 1%1能被下一站发现的也许性很低97%3%2为控制明显的品质特性，进行100的检查95%5%3100检查特殊位置的品质特性，或用记录生产过程E.G.XR chart90%10%4加严抽检85%15%5正常抽样检查80%20%6放宽抽样检查75%25%7每2小时巡检一次，没有记录分析的数据60%40%8每班巡检一次，没有记录分析的数据50%50%9失效能被下一站检测是必然的，在原制造站位无法控制，这种潜在的因素只有产品被使用后才被发现50%如下超过50%106.4.15风险优先系数：风险优先系数简称RPN，其值为发生度、严重度及难检度等三项不良之相乘积，即RPN=发生度严重度难检度，此RPN为一项综合指标，RPN值较大者为第一优先实行改善措施。6.4.16建议改善措施：填入建议采用的具体改善措施，凡有关单位均必须注重各项建议措施及追踪改善成效，所称的改善措施，可有下列类型：1）有关减少缺陷“发生度”的措施，涉及生产过程或设计之修改，一般对于一项生产过程，必须以记录学措施子以研究，并回馈于有关作业，形成持续不断的改善。2）有关减少缺陷“严重度”的措施，涉及零、组件的设计修改，缺陷的影响大者，其严重度计分也许升高，注重该缺陷因后续操作之影响限度而定。3）有关减少缺陷“难检度”的措施，涉及生产过程的修改，一般状况下，难检度的改善往往成本较高，增长质量检查次数，并不一定有效，若不是没有别的措施可行，不应当容易增长检查次数，有时需按照设计的更改，才干更改难检度，重要重点在于避免缺陷再次浮现，而不在于检查重点，例如记录学管制，较随机抽样措施为佳。6.4.17已采用的措施及完毕日期：填入改善措施的实行状况，涉及“矫正措施报告单号码”、“制造日期”德行以及预定完毕日期。6.4.18 RPN更新后的状况：于完毕改善措施后，将RPN值重新算出，计入本栏。6.4.19措施执行者填入改善措施的负责单位及人员。6.5改善对策实行规定6.5.1新产品需优先改善1）RPN值100以上者；2）严重度7 发生度3者3）发生度5 难检度4者4）很容易对策的，必须优先执行。6.5.2量产后也必须本着维持持续改善的精神，着眼于事前避免甚于事后之再发补救。6.5.3 FMEA修订周期：当制造线有重大异常发生或客户品质抱怨时，应根据OCAP（参见OCAP作业程序）对策FMEA，并适时UPDATE OCAP/FMEA表单，原则上以量产后第1个月做一次REVIEW。6.6 PFMEA的合用时机：在产品品质规划的生产过程设计与开发验证阶段（第三阶段）中实行，它是对新生产过程或预将修订的生产过程进行有系统的审查及分析，盼望能对新产品或将修订的产品提供解决之道，或监控生产过程中所也许发生的潜在问题，PFMEA是一份持续检讨的文献，应在可靠性评估之前或之时就开始实行，在为制造提供所需的设备之前就应考虑所有的生产过程，从单个零组件到装配，对新的或修订的生产过程预告检讨和分析、解决或监测潜在的生产过程失效，必要时，其她类似生产过程的矫正措施可以应用于本生产过程的FMEA。