压缩机操作及安全要求.doc

压缩机操作及安全要求1.检查电器及控制设备是否符合开机要求。2.检查生产工艺主流程、再生流程、放散流程、冷却水流程及相应的准备工作是否符合开机要求。主要风险：各流程不正确无法开机。控制措施：开机前检查各流程是否符合开机要求，并按顺序逐一操作。3.检查各阀门开关是否正确。主要风险：各阀门开关不正确而造成事故。控制措施：开机前检查各阀门开关是否正确。4.确认开车后工艺流体送往相应流程。主要风险：气体流向不正确而引发超压事故。控制措施各阀门开关正确，确保气体流通顺畅。(二)开机1.盘车23转，无异响、灵活为正常。主要风险：未盘车开机造成机械损伤事故。控制措施：开机前必须进行盘车。2.开启进气总阀，对进气缓中罐进行排污。3.开启室内进气阀。4.开启室内外进水阀。5.开启各级分离器排污阀。主要风险：未开启进气阀门和各级阀门，易抽真空引发事故。控制措施：严格按照操作流程规范作业。6.向控制室发出OK手势，得到OK联络手势，准备启动。7.按启动按钮，注视启动中油压、水压情况。主要风险：油压、水压不正常易造成异常磨损，非正常停机。控制措施：做好开机前的检查工作，保证润滑油、冷却水在规定液位。8.启动延时结束，无异常后，迅速调整进气阀，使进气压力接近或者达到压缩机正常进气压力。主要风险：超过额定压力，造成停机。控制措施：进气压力的开启控制在压缩机正常进气压力下。9.关闭各级排污阀，同时开启四(三)级送气阀。10.打开程控盘送气阀。11.注意观察基地控制盘、干燥塔、程控盘压力，需三表一致。12.当排气压力接近系统压力0.51.0兆帕时，开送往储气装置的送气阀。主要风险：未按操作程序依次进行，造成气体超压而引发设备事故。控制措施：严格按照操作流程及参数逐一开关各阀门，并做好运行中的监控。13.开启再生取气阀、控制阀、调节阀(长流程)，控制再生压力为0.40.6兆帕。主要风险：再生气体不畅，造成设备烧坏而引发火灾。控制措施：保证再生气压力，防止冰堵。14.向控制室发出OK手势。15.控制室得到OK手势，合电加热器开关，开始加热。主要风险：在未开再生取气阀情况下合电加热器开关损坏设备而引发事故。控制措施：先开再生气取气阀，再合电加热器开关。16.调节好水分仪压力及量程，向控制室发出OK手势。17.控制室得到OK手势，合水分仪电源开关，开始工作。主要风险：在未开检测气阀时合电源开关损坏设备而引发事故。控制措施：先开检测气阀开关，再合电源开关。18.分别排放各级分离器、前置分离器、后置分离器、再生冷却器油污。主要风险：未按时排污造成冰堵，气质下降。控制措施：定时排污。19.开机成功，向控制室发出OK手势，做好运行记录。(三)安全注意事项1.开机时应特别注意压缩机润滑油压(0.150.3兆帕)、冷却系统水压(0.10.3兆帕)是否符合工艺指标值否则，应立即停机检查，查明原因。2.注意三表的一致性。即压缩机基地控制盘、干燥塔、程控盘三只压力表的示值应基本保持一致，防止误操作造成高压气体送不出而引发事故。3.注意防止压缩机四(三)级排气阀和四(三)级排污阀开关不当而引发超压事故。4.注意控制排污频率，回收总管压力应控制在0.4兆帕以下，避免回收罐超压和回收计量表超压和损坏。5.防止储气设施排污管堵塞，定时对储气设施、回收罐、油污罐进行排污操作。6.加强巡视，注意观察，防止冷却器管程破裂导致高压气体窜入水路，引发事故。停车(一)停车准备1.检查设备运行情况有无异常(为停车维修做准备)。2.检查阀门开关情况。3.向控制室发出准备完毕的OK手势，准备停车。主要风险：未做停车前检查，引发事故。控制措施：停车前做好检查。(二)停车1.控制室得到OK手势，准备关电加热器开关。主要风险：水分仪电源开关未关闭，损坏设备。控制措施：停车前先关闭水分仪电源开关。2.开启各级排污阀，泄尽机身压力。主要风险机身压力未泄尽停机，造成设备损毒控制措施：泄尽机身压力再按停车键。3.按下停车键，压缩机停车。4.迅速关闭程控盘送气阀。主要风险未关闭程控盘，高压气体倒流引发事刮控制措施：及时关闭程控盘，防止气体倒流。5.关闭水分仪送气阀。6.关闭压缩机一级进气阀。7.泄尽脱水塔压力。8.若再生尚未结束，继续控制再生压力为0.40.6兆帕，再生结束后吹冷到50以下结束。主要风险：再生未结束而停气、停冷却水，损点设备。控制措施：再生过程中保证再生气、冷却水畅通9.停车成功，做好本次停车记录。(三)安全注意事项1.停车后应将压缩机系统压力放散，但放散B开启阀门不应过快、过猛，防止回收、排污系统超压2.停车后，如果再生系统还需继续工作，应将冷却系统投入运行，对再生系统降温，以免造成局部过热，损坏设备。注意：鉴于设备自动化程度不同，对于半自动和伞自动化设备的操作仅供参考。第 5 页 共 5 页