《APQP标准》PPT课件.ppt

APQP过程介绍,1-1,Definition,APQP是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤,Goal,APQP的目的是使所有参加该项目的人员和行为便于沟通，确保所有开发阶段按时，以可接受的成本和质量水准完成.,APQPPurpose,APQP的目的是建立:对内外部供应商共同的要求通用的过程表格共同的状态报告格式APQP各要素的职责和角色更好理解APQP各要素,APQPBenefits,APQP帮助项目小组:增加纪律早期确定可能的更改避免晚期更改用可接受的价格，准时提供优质的产品，满足客户使持续改进更方便,APQP23个要素,1选点决定2顾客输入要求3设计失效模式后果分析4设计评审5设计验证计划6分承包方APQP状态7设施、工具和量具8样件制造计划9样件制造10图纸和规范,11小组可行性承诺12制造过程流程图13过程失效模式后果分析14测量系统评价15试生产控制计划16过程作业指导书17包装规范18产品试生产19生产控制计划20初始过程能力研究21生产确认试验22生产件批准,检查清单中的重要要素,设计FMEA设计验证计划和报告样件制造控制计划制造过程流程图过程FMEA试生产控制计划作业指导书生产控制计划,8,1-2,ModuleIntroduction,APQP风险评审和起动,APQP系统流程,1-3-C,APQP起动会议,第一步.开始APQP过程第二步.培训参加人员第三步.定义角色和职责第四步.讨论和决定工作计划,风险评估的目的,目的是为了决定各个供应商在APQP状态报告的范围：在每一个新项目开始的时候PSW完成的时间,计划和定义,成立小组,预算批准,初始材料清单,产品保证计划,项目追踪表,资源决定,问题日志,管理者支持,顾客输入要求项目进度设计目标可靠和质量目标可承受的成本目标计划产量关键联系人,产品质量进度计划,产品设计和开发,DFMEA,初始CC/SC清单,设计评审,设计验证计划,设计验证,分供方APQP状态,设备、工装和量具,样件制作控制计划,制造系统分析计划,MSA计划,小组可行性承诺,样件制作,包装规范,图纸和规范,PFMEA,特殊产品/过程特性,初始过程能力研究计划,MSA,试生产控制计划,过程与产品特性联结,平面布置图,特性矩阵表,包装标准,产品/过程质量系统评审,管理层评审,产品和过程验证,作业指导书,试生产,生产控制计划,质量计划批准和管理层支持,生产件批准(PSW),在物料需求日提交PSW零件,功能检查报告,初始过程能力研究,生产验证,包装评估,信息反馈和纠正措施,经验学习,交货和服务,过程设计和开发,SI,PT,PD,PI,TD,TC,PC,PR,SO,LR,JI,PS,客户满意,减少偏差,设计验证和批准报告,组成部分介绍,计划与定义,1-7,ProcessFlow过程流程,FeedbackAssessment&CorrectiveAction反馈、评估和纠正措施,Product&ProcessValidation产品与过程确认,ProcessDesign&Development过程设计和开发,ProductDesign&Development产品设计和开发,PrototypeBuild样件制造,Plan&Define计划与定义,1-8,计划和定义,输入：顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划/营销战略产品/过程基准数据产品/过程设想产品可靠性研究顾客输入,输出：设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持,顾客输入要求,顾客输入要求要素为了要让项目小组，在产品开发阶段适当的评估潜在的制造、过程和设计问题。顾客输入要求是启动APQP过程的必要的设计准则和项目要求。,1-12,顾客输入要求期望（续）,系统部件设计和规范应该包括：产品假设性能表现几何尺寸重量材料可靠性和质量目标,1-14,小组可行性承诺,小组可行性承诺要素确定了建议的设计是否能根据项目指南和规范进行制造本要素的目的是验证所有：活动可以生产符合规范的产品在第一预生产单元建立（1PP）前解决可行性问题和必要的产品和过程更改.,1-19,可行性承诺期望,项目小组必须建立正式的可行性过程和文件。在产品试生产前追踪可行性，并解决可行性涉及的重要问题。解决了WERS和AIMS设计的问题，可以在满足Cp/Cpk和公差要求的情况下制造产品。供方和分承包方式可行性过程的一部分。,1-20,组成部分介绍,产品设计和开发,1-22,产品设计和开发,FeedbackAssessment&CorrectiveAction反馈、评估和纠正措施,Product&ProcessValidation产品与过程确认,ProcessDesign&Development过程设计和开发,ProductDesign&Development产品设计和开发,PrototypeBuild样件制造,Plan&Define计划与定义,1-23,产品设计和开发输入：a.设计目标；b.可靠性和质量目标；c.初始材料清单；d.初始过程流程图；e.产品和过程特性的初始清单；f.产品保证计划；g.管理者支持。,由设计负责部门的输出：设计失效模式及后果分析（DFMEA）可制造性和装配设计设计验证（验证产品设计是否满足顾客要求）设计评审样件制造工程图样工程规范材料规范图样和规范的更改,由产品质量先期策划小组的输出：新设备、工装和设施要求产品和过程特殊特性样件控制计划量具/试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持,设计FMEA,一组活动，用于:识别潜在的:产品开发阶段的早期产品失效模式产品设计安全涉及的问题重要/关键/特殊特性为设计改进活动建立优先顺序将产品设计变更中的思路文件化，作为未来产品设计的开发的输入为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新。,1-25,DFMEA期望,完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的DFMEA建立DFMEA或类似的分析输出的潜在特殊特性清单解决在要素2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验确保将DFMEA信息，包括特殊特性清单传递给PFMEA小组,1-26,设计评审,设计评审由工程部定期安排会议，是防止问题和误解的有效方法，同时监视进展并向管理者报告。设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展，或通过使用计划和报告格式来跟踪设计验证进展。设计评审包括：设计/功能要求的考虑；部件的工作循环；DFMEA可制造性和装配设计的评审；试验设计（DOE）和装配产生的变差结果试验失效设计验证进展,样件制造控制计划,样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述，样件的制造为小组和顾客提供了评价产品满足客户的要求，所有样件都应被评审。,图样和规范,本要素提供对输入到设计过程和图样的指标和规范的开发的评价。这些图样包括所有工程图样、CAD数据、材料规范和工程规范。,1-34,图样和规范期望,项目所需数据由受到影响的区域进行沟通和批准。在图样和附带文件中确定SC和CC。公差和零件规格与量具和设备的可接受的制造标准一致。图样和规范必须包括：工程规范试验产品确认试验要求文件化以支持样件制造和试生产控制计划的开发,1-35,图样和规范期望（续）,图样信息和工程规范将作为样件制造控制计划（PBCP）的先决条件。供方或分承包方使用的材料，必须被批准，并列入控制计划中。图样和规范的更改应立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。,1-36,新设备、工装和设施要求,DFMEA、设计评审可能提出新设备和设施的要求，产品质量策划小组应在进度图表上加入这些内容。小组应保证新的设备和工装有能力并能及时供货。要监测设施进度情况，以确保能在计划的试生产前完工。,产品和过程特殊特性,小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始产品和过程特殊特性，建立特性清单，通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。,量具/试验设备要求,量具/试验设备要求也可在这一时间确定，产品质量策划小组应将这些要求增加到进度表中，监视进展过程，以保证满足所要求的进度。,小组可行性承诺和管理者的支持,产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的成本付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。小组对所提出的设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题应形成文件并提交给管理者以获取其支持。,组成部分介绍,样件制造,1-38,过程流程,FeedbackAssessment&CorrectiveAction反馈、评估和纠正措施,Product&ProcessValidation产品与过程确认,ProcessDesign&Development过程设计和开发,ProductDesign&Development产品设计和开发,PrototypeBuild样件制造,Plan&Define计划与定义,1-39,样件制造概述,APQP样件制造要素支持样件制造单位的成功的策划和构造，提供对于车辆的如下理解：设计功能性可制造性,1-40,样件制造要素,PBCP通过将样件制造阶段的过程步骤文件化支持样件的策划和构造。样件制造确保顾客在1PP前收到制造和装配好的CP。,1-41,PBCP（样件制造控制计划）定义,PBCP描述了发生在CP制造中的尺寸测量和材料/功能试验是说明如下事项的摘要文件：产生生产控制计划的样件制造和试生产之间的步骤识别和调整产品特性及其指标的过程步骤,1-42,PBCP总的期望,评审产品特性确定PBCP所要求的特性。必须包括DFMEA输出的所有潜在重要和关键特性。过程参数条件必须被文件化。包括所有特殊工具、制造和装配条件。,1-43,样件制造,定义在1PP试运行前的样件制造，以提供给零部件、子系统、系统和车辆的制造和装配。不仅包括实际的制造过程，而且包括为了在1PP前将CP提交给顾客而进行的制造准备,1-45,组成部分介绍,过程设计和开发,1-49,过程流程,FeedbackAssessment&CorrectiveAction反馈、评估和纠正措施,Product&ProcessValidation产品与过程确认,ProcessDesign&Development过程设计和开发,ProductDesign&Development产品设计和开发,PrototypeBuild样件制造,Plan&Define计划与定义,1-50,要素,1.设施、工具和量具过程流程图车间平面布置图特性矩阵图5.过程FMEA6.测量系统分析计划7.试生产控制计划8.过程指导书9.包装规范10.初始过程能力研究计划,1-51,设施、工具和量具,本要素确定了以规定的数量和质量等级制造顾客指定的产品所需的新的、额外的、更新的和重新部署的设施和资源。本要素还确定了用于将原材料转换为完成的零件或组装件的机械加工过程的工具和量具。,1-52,过程流程图,本要素制造过程的当前的或建议的次序的图解表示，以确保以适当的次序建立和分析过程定义、PFMEA和控制计划。,1-56,制造过程流程期望,制造过程流程总的期望是：由工程领导的横向职能小组开发制造过程流程图作为PFMEA的输入。使用PFMEA和替代的过程开发过程流程图，作为新过程和技术的输入。可以修改当前的生产流程图，以显示对过程流程的修改。,1-57,过程FMEA(14),PFMEA是制造职责小组使用的确保已经考虑并解决了潜在的与过程相关的失效模式及其相关原因的系统化的方法。,1-59,期望,所有过程FMEA以制造工程为领导的横向职能小组按照FMEA指南中定义的步骤进行准备。当存在如下事项时，必须建立过程FMEA：引入新的过程、技术、产品或产品特征。确定质量风险不能通过设计变更加以解决。在当前的生产模型年中，没有解决重大的涉及质量的问题。,1-60,期望（续）,将列出的“建议措施”和学到的经验和并在过程（持续改进）中。制定纠正措施中使用防错方法（Poke-a-Yoke）。,1-61,测量系统评价（15）,本要素评估测量系统的变差，确定是否可以接受测量系统监控生产过程。,1-63,期望,已达到相同的测量或试验设备的相关标准和顾客的批准。测量指导书和目视辅具确保在生产中适当的使用测量和试验设备。在产品试生产前必须修改所有测量系统（测量和试验设备）以反映最新工程零件等级。,1-64,期望（续）,产品试生产前使用者/顾客,必须有机会评审和批准测量和试验设备研究结果。所有测量和试验设备更改后,必须重新进行测量系统评价并获得批准。生产控制计划必须配合测量系统开发计划。所有测量系统必须进行量具重复性和再现性研究。,1-65,试生产控制计划（16）,对发生在样件制造后，全面生产前的尺寸测量、过程中材料/功能试验或检查的描述。,1-67,期望,在生产的试生产阶段包含合理/适当的检验样本容量、频率、控制方法等。确定和评审试生产控制计划的所有产品和过程特性。PBCP和DFMEA的结果提供了试生产控制计划的概要。如果APQP要素8和13还未启动，使用当前生产模式的生产控制计划协助开发试生产控制计划。,1-68,操作工过程指导书（17）,本要素描述操作人员为生产质量合格的产品所必须执行的控制和措施的详细情况。这些指导书分为两个主要部分：过程描述操作供指导书,1-70,期望,完成的整套操作工过程指导书。在产品试生产中使用开发的指导书以确保过程按预期执行。操作工过程指导书描述了生产质量合格的产品所需的所有过程步骤。培训指导书必须包括：详细的指导书目视辅具支持生产操作工所需的任何质量材料,1-71,包装规范（18）,本要素描述产品最后出货包装的设计与开发，包括包装内部的分隔配置。,1-73,期望,小组讨论和解决相似或替代的包装中过去发生的问题。确定对于任何影响产品性能和特性的包装问题的现存纠正措施。供方和接收工厂就包装要求达成一致。包装评价必须在运输和材料处理期望的条件下测试包装包装设计必须确保在包装、运输和打开包装过程中，产品性能和特性保持不变。,1-74,组成部分介绍,产品和过程确认,1-76,过程流程,FeedbackAssessment&CorrectiveAction反馈、评估和纠正措施,Product&ProcessValidation产品与过程确认,ProcessDesign&Development过程设计和开发,ProductDesign&Development产品设计和开发,PrototypeBuild样件制造,Plan&Define计划与定义,1-77,要素,产品试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持,1-78,产品试生产,产品试生产是对制造和装配过程、使用的生产工具、设备、环境（包括生产操作工）、设施和生产周期时间的有效性的确认。,1-79,期望,在试生产中使用生产设施、工具、设备、人员、包装、操作工、零件和试生产控制计划。列出在生产试运行中可能影响到“节拍生产”与“产能”的关注点。试生产的最小数量通常由顾客设定，但产品质量策划小组可以超过这个数量。建立设计和过程纠正措施。1PP产品试生产中按照试生产控制计划进行。产品试生产用来在产品和过程特性之间进行确认或加强调整。在产品试生产中按照过程作业指导书执行。,1-80,测量系统评价,在试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，并进行测量系统的评价。,生产控制计划,生产控制计划是在全面生产中控制零件和过程的系统的书面计划。本文件基于试生产控制计划，是一份动态文件，必须基于从零件生产过程中获得经验，加以更新以反映对控制的增加和删减。大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做出适当更改的机会。,1-82,期望,反应计划明确规定纠正和限制措施，以避免操作失去控制或生产不合格产品。由以制造工程为领导的横向职能小组开发生产控制计划。生产控制计划遵循APQP和控制计划参考手册中提供的方法。,1-83,初始过程能力(21),按照规范生产产品，对控制计划中标识的产品特性进行生产能力的统计研究和评估。该研究评价生产过程是否已准备就绪。,1-85,Expectations期望,分析结果以验证统计稳定性和能力。顾客必须接受用来确定能力的统计和分析工具。初始过程能力研究必须以配合试生产控制计划的开发的方式进行。初始过程能力研究必须完成：在生产件批准前，顾客必须有机会对研究进行评审。,1-86,生产确认试验,生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。,1-88,生产件批准,确认由正式生产工装和过程制造出来的产品满足工程设计要求，使用的过程有能力生产满足这些要求的零件。是按照生产件批准过程进行的最终批准验证。,1-91,包装评价,所有的试装运（可行的情况下）和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除产品质量策划小组对包装方法的评价。,反馈、评定和纠正措施,减少变差顾客满意交付和服务,减少变差,控制图和其它统计技术应用作识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减少变差。要做到持续地改进不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因并寻找减少这些变差来源。应为顾客评审提出包括成本、时间进度和预期改进在内的建议。,顾客满意,产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力并不总能保证顾客满意。产品或服务应在顾客环境中完成。在产品的使用阶段需要供方的参与，可以评价产品质量策划工作的有效性。,交付和服务,在质量策划的交付和服务阶段，供方和顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改进。对于顾客的备件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付。,