纯净水瓶盖的注塑模具设计

任务书设计课题方向：塑料注塑模设计与制造题目：矿泉水瓶盖注塑模设计完成日期：2016.5.25一、题目来源：老师布置任务与查阅资料二、设计要求：（包括原始数据、技术要求、工作要求、作品要求）模具的工艺分析，分型面的选择，浇注系统的设计，零件的结构设计与制造工艺，脱模机构和辅助机构的设计，注射成型模具和注射机的配合。要求作品表面无气泡，表面光滑，无明显模具痕迹三、 个人重点：重点为模具的工艺分析，分型面的选择，浇注系统的设计，零件的结构设计与制造工艺，脱模机构和辅助机构的设计，注射成型模具和注射机的配合。难点为轴承各零件的三维建模及模型分析，需要在一定的平台上进行模拟分析及仿真开模和各种制模方案的研究，这个平台能进行整个模具的各种仿真过程如各种系统的设计。开题报告一、选题的依据及意义随着世界各国生产需要和塑料应用的不断扩大，塑料已成为在钢铁、木材、水泥之后的第四大工业基础材料。在这基础上所产生的塑料加工手段中的塑料模具的设计和制作水平，对塑料制品的成型质量有着至关重要的影响。从某种意义上来说，塑料市场的开拓、塑料制品的优劣主要取决于模具质量。由于塑料模具的研制工作一直受到各方面的重视，故其设计和制作水平提高很快，特别是计算机辅助设计和辅助制造技术发展很快。意义：对注塑模具进行研究设计，一方面能够满足生产的需求，另一方面也能加深对注塑模具的了解，将自己学到的知识加以运用，将知识掌握的更加牢靠，同时也可以在注塑模的设计中学到新的知识。二、国内外研究现状及发展趋势（含文献综述）模具是工业生产之母，是工业产品生产用的重要工艺装备，它是以其自身的特殊性装通过一定的方式使原材料成型。现代产品生产中，模具由于其加工效率搞、互换性好、节省原材料，所以得到广泛的应用。从某种意义上来说，模具生产技术水平的高低，已成为一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。在国外工业发达国家，模具制造业已成为一个专业的行业，其标准化、专业化、商品化程度高，模具行业已经成为一个高技术密集型产业。加快高技术设备如数控加工、快速制模特种加工在模具行业的应用，加大新兴 CAM/CAM技术在模具设计与制造中的应用比例，加速模具新结构、新工艺、性材料的研究和强化模具高级技术人员的培养，已成为我国模具行业再上一个新台阶的关键。塑料工业近 20年来发展十分迅速，早在 7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。由于我国塑料模具价格较低，在国际市场中有较强的竞争力，所以进一步扩大出口的前景很好，2003 年出口比 2002年增长 33.3%就是一个很好的证明。因此，从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些目前需进口的技术含量高的大型、精密、长寿命模具，并大力开发国际市场。随着我国塑料工业的快速发展，特别是工程塑料的高速发展，可以预计，我国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，近年内年增长率将保持 15%以上的水平。三、本课题研究内容主要讲述了模具设计的方法，分别对成型工艺规程的编制做出了详细阐述。注塑模结构的设计这一章节包括了设计中的几个重点，比如分型面的选择，型腔数目的确定，浇注系统的设计，脱模机构的设计，成型机构的设计都做出了详细阐述，为瓶盖注塑模设计奠定了基础。其中第四章讲述了模具设计的有关计算，包括注射机的参数，标准模架的选用，型芯和型腔工作尺寸的计算，凹模型腔侧壁厚度和底板厚度的有关计算。第五章主要讲述注塑机有关参数的校核，主要围注塑机的最大注射量，注射压力，锁模力，开模行程做出校核，以便今后的设计能够符合生产的需要。第六章主要是模具的绘图造型加工以及装配，利用三维软件对模具的造型做出详细的分析，并根据零件图对模具进行加工，最后对模具的装配做出几点要求，以便更好的维护和使用模具。全文包括五个章节，从各个方面对瓶盖注塑模具的设计做出分析，旨在能够提高生产率，为塑料模具的发展做出奉献。四、本课题研究方法1、分析产品的结构：通过查阅相应资料，主要从形状、尺寸、材料等方面，分析设计的可行性。2、成形工艺的分析：根据产品结构的初步认识，做出合理的工艺分析，考虑影响产品工艺性的因素，如公差等级、粗糙度、以及注塑模具成型零件工作尺寸的计算方法及注塑制品收缩特性,以便指导注塑模具设计、缩短注塑模具制造周期。3、模具结构分析：根据对产品结构和工艺的分析，确定产品加工所需要的工序。4、模具的设计与计算：由所制定工序和所需加工产品，选择模具的加工方式和结构类型、特征，并做出相应计算内容的说明（包括锁模力，注射机的主要参数及注射机的校核，凸凹模的尺寸计算，强度校核等）。5、图纸绘制和说明书：绘制设计模具的装配图和主要的零件图。将设计中的相应信息、数据整理，完成说明书五、研究目标、主要特色（创新）及工作进度目标：更好的了解掌握矿泉水瓶盖注塑模的设计与制造需要注意哪些方面，并从中更好的巩固所学知识为今后的工作打下基础。特色：为模具的工艺分析，分型面的选择，浇注系统的设计，零件的结构设计与制造工艺，脱模机构和辅助机构的设计，注射成型模具和注射机的配合。难点为轴承各零件的三维建模及模型分析，需要在一定的平台上进行模拟分析及仿真开模和各种制模方案的研究，这个平台能进行整个模具的各种仿真过程如各种系统的设计。工作进度：1、查阅资料，学习相关知识，构造塑件的三维模型2、确定设计方案，写出开题报告3、选定分型面，设计成型零件4、确定模架类型和各模板尺寸，把型腔和型芯装进模架5、完成其他零部件的设计装配，仿真开模动作6、对设计进一步完善、修改，形成装配图、零件图的二维图7、完成说明书及手工图8、修改设计，准备答辩9、答辩10、上传文档六、主要参考文献1.翟震主编塑料成型工艺与模具设计机械工业出版社，2011.072.黄毅宏、李明辉主编模具制造工艺机械工业出版社，20113.阮雪榆教授主编模具技术上海：上海交通大学出版社，20104.李学锋主编塑料模具设计与制造机械工业出版社，2012.65.奚永生主编塑料橡胶成型模具设计手册中国轻工业出版社，2012.16.徐佩弦主编 塑料制品与模具设计华东理工大学出版社 2010.97.张玉龙/张文栋/严晓峰主编实用工程塑料手册机械工业出版社 2012.98.任先明编著塑料加工机械与模具设计丛书国防工业出版社 2013.3前 言随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在 1989年 3月颁布的关于当前国家产业政策要点的决定中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。本次毕业设计的主要任务是矿泉水瓶盖注塑模具的设计。之所以选择这个设计题目的主要有两方面意义：1、瓶盖是带内螺纹的塑件要求设计时要充分考虑到脱模的方式方法，多分型面结构以及点浇口方式的模具结构设计方法；2、瓶盖属中小型件在我们的日常生活中有一定的普遍性和代表性，为今后的实用性模具设计奠定了基础以更好的服务模具制造业服务社会。本次毕业设计的主要目的：了解模具设计的方法与内容；掌握各类型模具的基本结构以及各零部件与非标准件的设计；熟悉模具材料的性能与应用以及加工方法与加工手段；熟练应用各种模具设计软件，包括 CAD、CAXA、Pro/E、UG 等；了解模具的发展状况与发展方向。希望通过本次设计为今后的工作奠定一个良好的基础。目录1.塑料分析 1.1 壁厚分析11.2 圆角分析12.塑件材料的选择及材料特性2.1 材料的选择12.2 材料简介22.3 基本特性22.4 成型特性22.5 综合性能22.6LDPE 的注塑工艺参数33.塑件的形状尺寸计算 34.型腔数目的确定及排布4.1 根据经济性确定型腔数目44.2 根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目44.3 根据制品精度确定型腔数目44.4 根据注塑机的额定最大注塑量确定型腔数目55.分型面的选择 66.浇注系统的设计6.1 主流道设计76.2 冷料穴的设计76.3 分流道设计86.4 浇口设计86.4.1分流道截面形状和尺寸的选择86.4.2分流道的布置86.5 溢流排气系统的设计96.6 溢流排气系统的设计107.注塑机的选择及型号和规格 108.成型零部件的结构设计及工作尺寸计算8.1 成型零部件的结构设计128.2 凹模的的结构设计128.3 凸模的结构设计138.4 成型零件工138.4.1产生偏差的原因138.5 型腔壁厚和底板厚度计算作尺寸计算178.5.1侧壁178.5.2底部188.5.3凸模计算189.导向机构的设计9.1 导柱导向机构的作用199.1.1定位件用199.1.2导向作用199.2 导柱导套的设计原则199.3 导柱导套的设计199.3.1导柱的设计：209.3.1.2对导柱的要求209.3.2导套的设计219.3.2.1导套的结构219.3.2.2对导套的要求2110.脱模机构的设计10.1 脱模机构的组成2210.2 脱模机构的分类2210.2.1按驱动方式分2210.2.2按推出零件的类别分类2210.2.3按脱模动作分类2310.3 设计原则2310.4 脱模力的计算2411.温控系统设计11.1 冷却系统的作用2611.2 设计冷却系统时应考虑的因素2611.3 冷却系统的开设原则2611.4 基本原则2711.5 注塑模冷却系统设计原则2711.6 冷却系统的结构设计2811.7 冷却系统的主要零件2811.8 冷却系统的计算2912.模具的闭模高度和开模行程的验算12.1 模具的闭模高度3112.2 模具的开模行程3113.模具工作过程3214.总结3315.参考文献3416.致谢35第 0 页 共 35 页1.塑件的分析该塑料制品为娃哈哈纯净水瓶盖，其塑件的结构以及表面形状较为简单，整个塑件呈筒状，整个塑件高达 15mm，外径为 28mm，壁厚 2mm，中间衔接部分以圆弧过渡。作为实用零件对其尺寸公差没有太严格的要求，故在本次设计中可以忽略此方面的考虑，以降低模具的加工制造成本。且塑件本身壁厚较小、均匀，适合于大批大量的注塑模具生产。1.1 壁厚分析塑件的壁厚对塑件质量的影响很大。壁厚过小，成型时熔融塑料流动阻力大，充模困难，特别是大型且形状复杂的塑件更为突出。壁厚过大，不但浪费原料，而且增加冷却时间，更重要的是塑件产生气泡、缩孔、翘曲变形等缺陷。查相关手册可知，该塑件的壁厚均为 2mm在其最小壁厚范围内。因此，该塑件符合注塑模具成型的厚度条件。1.2 圆角分析为了避免应力集中，提高塑件的局部强度，改善熔体的流动情况且便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，应采用过渡圆弧。塑件上的过渡圆弧对于模具制造也是必要的。在无特殊要求时，塑件连接处均应有不小于 0.51mm 的圆角。按照圆角的设计原则：一般外圆弧半径应是厚度的 1.5倍、内圆弧半径应是厚度的 0.5倍。本次设计要求该塑件的内外圆弧半径结合生产实际来设计，根据现有的生产力状况以及条件设备，此塑件的内外过渡圆弧是小半径为0.5mm，适合注塑制品的结构和工艺要求。2.塑件材料的选择及材料特性2.1 材料的选择：该塑件在尺寸上要求比较高,且在长期的使用过程中需要较高的强度和硬度，也要求有一定的耐磨性，在保证塑料制品的功能和性能的同时还要考虑到加工生产、成本和供应，综合上述各方面的考虑和甄选以及结合工厂的实际生第 1 页 共 35 页产，选用收缩率较小、综合性能优良、在工程技术中应用广泛的塑料 LDPE（低密度聚乙烯）。2.2 材料简介：LDPE 中文名：低密度聚乙烯2.3 基本特性：低密度聚乙烯（LDPE）是高压下乙烯自由基聚合而获得的热塑性塑料。无毒、无味、呈乳白色。密度为 0.940.965g/cm,有一定的机械强度,具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性，但和其他塑料相比机械强度低，表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何一种已知的溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。聚乙稀有高度的耐水性，长期与水接触其性能可保持不变。其透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。在热、光、氧气的作用下会产生老化和变脆。一般使用温度约在 80左右。能耐寒，在-60时仍有较好的力学性能，-70时仍有一定的柔软性。2.4 成型特性：结晶形塑料,吸湿性小,成型前可不预热，熔体粘度小，成型时不易分解，流动性极好, 溢边值为 0.02mm左右,流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。冷却速度快,必须充分冷却,设计模具时要设冷料穴和冷却系统。收缩率大，方向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。宜用高压注塑，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。不宜采用直接浇口注塑，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。应注意选择浇口位置。质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。2.5 综合性能：压缩比： 1.842.30 热变形温度： 1.88MPa- 48 0.46MPa- 6082 抗拉屈服强度: 2239 MPa拉伸弹性模量： 0.840.95GPa弯曲强度： 2540MPa第 2 页 共 35 页弯曲弹性模量： 1.11.4 GPa压缩强度： 225 MPa疲劳强度： 11 Mpa（107 周）脆化温度： -702.6 LDPE 的注塑工艺参数：注塑机类型： 柱塞式喷嘴形式： 直通式喷嘴温度： 150170料筒温度： 前 170200 后 140160模温： 3045注塑压力： 60100Mpa保压力： 4050Mpa注塑时间： 05s保压时间： 1560s冷却时间： 1560s 成型周期： 40140s3.塑件的形状尺寸的计算塑件的工作条件对精度要求较高，根据 LDPE的性能可选择其塑件的精度等级为 6级精度（查阅塑料成型工艺与模具设计一书可得出外径: 28mm 壁厚: 1mm内径: 16mm 壁厚: 1mm由体积计算公式可计算得塑件的近似体积得:V 塑 = SH=2.825cm3查得 LDPE(低密度聚乙烯)密度约为: 由公式 代入数3/94.0cmgvw第 3 页 共 35 页据可得塑件的质量为：W 塑 =V 塑 r 塑 =2.6(g)4.型腔数目的确定及排布为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有以下：4.1 根据经济性确定型腔数目根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具加工费和塑件成型加工费。4.2 根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目当成型大型平板制件时，常用这种方法。设注塑机的额定锁模力大小为F（N），型腔内塑料熔体的平均压力为 Pm,单个制品在分型面上的投影面积为A1，浇注系统在分型面上的投影面积为 A2，则：(nA1+A2)Pm F即：n 12APm4.3 根据制品精度确定型腔数目根据经验，在模具中每增加一个型腔，制品尺寸精度要降低 4%,高模具中的型腔数目为 n,制品的基本尺寸为 L，塑件尺寸公差为 ,单型腔模具注塑模具生产时可能性产生的尺寸误差为 ( 不同的材料，有不同的值，如：%ss聚甲醛为 0.2%,尼龙 66为 0.3% ,聚碳酸酯、聚氯乙烯、ABS 等非结晶型塑料为 0.05%),则有塑件尺寸精度的表达式为：L %+ （n-1）L % 4%ss简化后可得型腔数目为：n 2450s第 4 页 共 35 页对于高精度制品，由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致，故通常推荐型腔数目不超过 4个.4.4 根据注塑机的额定最大注塑量确定型腔数目设注塑机的最大注塑量 G（g），单个制品的质量为 W1（g），浇注系统的质量为 W2（g），则型腔数目 n为：n 128.0W型腔的排布设计原则：多型腔有模板上的排列形式通常有圆形、H 形、直线型及复合型等，在设计时应遵循以下原则：a. 尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定。b. 型腔布置与浇口开高部位应力求对称，以便停止模具承受偏载而产生溢料现象。c. 尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。已知的体积 V 塑 或质量 W 塑 ，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度较高，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注塑机的型号选择，初步确定采用一模四腔对称性排布,分流道直径可选 1.69.5mm(参见塑料制品与模具设计一书中部分塑料常用分流道断面尺寸推荐范围)。由塑件的外形尺寸(塑件壁厚 0.81.02.4)和机械加工的因素，确定采用点浇口，根椐塑件的材料及尺寸，浇口直径可选0.81.3mm(参见塑料制品与模具设计侧浇口和点浇口的推荐值)。采用对称平衡的排布,如下图示： 第 5 页 共 35 页型腔数目及排布图5.分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜。分型面的选择应遵循以下原则:便于塑件脱模：a.开模是应尽量使塑件留在动模内b.应有利于侧面分型和抽芯c.应合理塑件在型腔中的方位考虑和保证塑件的外观不遭损害。尽力保证塑件尺寸的精度要求。有利于排气和尽量使模具加工方便。本塑件属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模和精度要求角度考虑，应有利于塑件滞留在动模一侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。综合以上因素，分型面应选择在瓶盖的下部较为合理，如图所示:第 6 页 共 35 页分型面图6.浇注系统的设计注塑模的浇注系统是指从注流道的开始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑料熔体平稳而有序地充真到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。6.1 设计原则：浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳、流程应尽量短、防止型芯变形、整修应方便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种相适用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料的消耗。6.2 主流道设计：主流道是连接注塑机喷嘴与公流道的一段通道，通常和注塑机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。本塑件所用的材料为 LDPE（底密度聚乙烯），根据其流动性特点，主流道设计的主要参数如下：a. 主流道圆锥角= ，内壁粗糙度为 Ra0.63m.5b. 主流道大端呈圆角，取半径 r=3mm,以减小料流转过渡时的阻力。第 7 页 共 35 页c. 主流道应尽可能的短，过长则会影响熔体的顺利充型，此处根据实际情况选 35mm.d. 衬套与主流道设计成整体, 材料使用 T8，热处理强度为 53-57HRC.6.3 冷料穴的设计：冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”,防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。本塑件采用无拉料杆的冷料穴。6.4 分流道设计：分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。6.4.1 分流道截面形状和尺寸的选择：通常的分流道截面形状有圆形、矩形、梯形、U 形和六角形等，为了减少流道内压力损失和传热损失，希望流道的截面积大、表面积小。因此可用流道截面积与其周长的比值来表示流道的效率。由于正方形流道凝料脱模困难，六角形流道效率低而圆形截面流道在加工时两半很难对准，在此，选择半圆形，取半圆直径 4.5mm.参见塑料制品与模具设计6.4.2 分流道的布置分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置分平衡式与非平衡式两种，根据上面所选型腔的布局，分流道采用平衡式的布置如下图：第 8 页 共 35 页6.5 浇口设计：浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、位置和尺寸对塑件质量的影响很大。本塑件属于小型塑件，用一模多腔，其表面要求较高，而点浇口截面积小，对于纤维增强的塑料，浇口断开时不会损伤塑件表面，故而确定采用点浇口。浇口位置的选择：浇口开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口时，应遵循以下原则：a. 浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置b. 浇口应开设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩，c. 浇口的位置应选择在有利于型腔中气体的排除d. 浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位，对于圆筒类 制品，采用中心浇口比侧浇口好。e. 对于带细长的型芯模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯因冲击变形。f. 浇口应设在不影响制品外观的部位根据以上原则，瓶盖属于圆筒类制品，故而采用中心浇口。基本参数如下图所示:第 9 页 共 35 页浇注系统图根据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素，初步取值如下：由塑件质量 W塑=2.6g 可得 d 取 4 D取 6d=4mm D=6mm R=15mm h=5mm d1=1mmH1=4.5mm l=6070mm L=25mm a=4 a1=10 L1=17mm6.6 溢流排气系统的设计：排气系统对于让塑料充满型腔，防止产生接缝和表面轮廓不完整等缺陷有着很重要的作用。一般大型模具，要在分型面开设专门的排气槽，以利型腔内气体的排除。排气方式：排气槽一般通常开设在分型面上凹模一边，位置位于塑料熔体流动的末端。一般情况下，排气槽尺寸以气体能够顺利排出而不产生溢料为原则。排气槽宽度可取 1.56 mm，深度可取 0.0250.1 mm，长度可取0.81.5 mm。但对于此模具，无需设计专门的排气槽来排气，可通过分型面及活动型芯与模板之间配合间隙来排气，足够能使气体顺利排出。注：在工厂中，可以利用推杆和模板间的间隙；模板和型芯定位孔；模板和镶块的缝隙；侧抽芯和型腔板的间隙；定模活动型芯和定面板的间隙等排气。甚至当动定模接触表面的粗糙度较大时，动定模之间也可以排气。在本设计中，可利用顶杆间隙和定模型芯间隙排气，不再开设排气系统。第 10 页 共 35 页7.注塑机的选择及型号和规格根据所选择的参数，初步估算浇注系统的:体积: V 浇 =89cm 3。其质量约为：W 浇 =V 浇 r 塑 =7.58.5g。S=(nW 塑 + W 浇 ) /0.8=2324g。可以初步选项注塑机型号为： XS-Z-30XS-Z-30注塑机的技术规格如下:型号： XS-Z-30额定注塑量(cm 3)： 30螺杆直径(mm)： 28注塑压力（MPa）： 119注塑行程（mm）： 130注塑时间（s）： 0.7注塑方式： 柱塞式合模力 kN）： 250最大注塑面积（cm 2）： 90最大开（合）模行程（mm）： 160模具最大厚度（mm）： 180模具最小厚度（mm）： 60模板最大距离（mm）： 340动、定模固定板尺寸（mm）： 250280喷嘴圆弧（mm）： 12喷嘴孔径（mm）： 2以上参数参见塑料制品与模具设计附录，部分国产注塑成型机的型号及技术参数。柱塞式注塑机成型原理：先将粉状或粒状从注塑机的料斗中送进配备加热装置的料筒中，塑化成熔融状态。然后，在柱塞的推动下，塑料熔体被压缩，并以极快的速度向前经喷第 11 页 共 35 页嘴注入到模具型腔中，最后充满型腔的熔体经过保压、冷却而固华成塑件开模取出。如此即完成一个成型周期。柱塞式成型机中，塑料熔化成黏流态的热量主要由筒外部的加热器提供。在柱塞的平稳推动下，料流是一种平缓的滞流态势。料筒内同一横截面上不同径距的质点有着梯度变化的流速，结果靠料筒轴心的流速快，靠近料筒壁的流速慢。料筒同一截面上的温度分布也有差异，靠近筒壁的料，因流速慢，又直接接受外壁的电热圈加热，所以温度高。而靠近轴心的料，因流动快，且又与料筒加热圈隔了一层热阻很大的塑料层，所以温度低。可见在柱塞式料筒内，塑料的塑化程度很不均匀。注塑机的分类：a. 按外形可分为：卧式、立式和直角式b. 按传动方式可分为：机械式、液压式和液压、机械联合式c. 按用途又可分为：通用型和专用型d. 所选注塑机的型号为：XS-Z-30，属于卧式通用型注塑机。8.成型零部件的结构设计及工作尺寸计算8.1 成型零部件的结构设计：塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模，凸模、小型芯、螺纹型芯或型环等。由于这些成型零件直接与高温、高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐摩性和较低的表面粗糙度。同时还应考虑零件的加工性和模具的制造成本。8.2 凹模的的结构设计：凹模又称阴模，是成型塑件外轮廓的零件。凹模有整体结构式和组合式。a. 整体式凹模：由整块金属材料直接加工而成，这种形式的结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好。但当塑件形状复杂时，采用一般机械加工方法制造型腔比较困难。因此它适用于形状简单的塑件。第 12 页 共 35 页b. 组合式凹模：对于形状复杂的塑件或难于机械加工的整体式凹模，为了节省贵金属，便于型腔加工，减少热处理，通常采用组合式凹模。亦可以分为：整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶嵌式凹模、大面积镶嵌式凹模、四壁拼合式凹模。本塑件的外形简单，采用整体式凹模。其适用于形状简单且凸模高度较小的塑件，整体式凹模为非穿通式模体，强度好，不易变形。8.3 凸模的结构设计：凸模，即型芯，是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式。a. 整体式凸模：当塑件的内形比较简单，深度不大时，可采用整体式凸模，其结构牢固，成型塑件的质量好，但机械加工不便，钢材耗量较大，适用于小型凸模。b. 组合式凸模：当塑件的内形比较复杂而不便于机械加工时，或形状虽不复杂，但为了节省贵金属，减少加工量，通常采用组合式凸模。固定板和凸模可分别采用不同的材料制造和热处理，然后再连接成一体，这种结构形式适用于大型凸模。由瓶盖的特殊结构，有两层，内有螺丝，采用镶件组合式凸模。8.4 成型零件工作尺寸计算：成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸，通常包括凹模和凸模的径向尺寸（包括零件的长和宽）、凹模和凸模的高度尺寸及位置尺寸，故零件的工作尺寸计算主要是凹模和凸模的尺寸计算。8.4.1 产生偏差的原因：a. 塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有：预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差；成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。 s=(Smax-Smin)制品尺寸 s 成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。Smax、S min 分别是制品的最大收缩率和制品的最小收缩率。 第 13 页 共 35 页b. 成型零部件的模具制造偏差工作尺寸的制造偏差包括模具的加工偏差和装配偏差。加工偏差就是模具在制造过程中所产生的尺寸偏差，装配偏差主要是模具在分型面上的合模间隙以及组合模具的配合偏差。c. 成型零部件的磨损成型零部件的摩损相对于精度要求不高的大型零部件来说，可以不考虑，但对于精度要求较高的小型零部件，就必须要对其进行考虑。本产品为 LDPE制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取 1.5%和 3.5。平均收缩率 为 2.5%,此产品采用 6级精度，属s于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数 x取值可在 0.50.75 的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到 ITIT级，综合参考，相关计算具体如下：a. 凹模径向尺寸计算：（相关公式参见塑料制品成型及模具设计第79-80页）图 B:mLsLZZsMM09. 0436.202513%).(1(mHsZZMSM1.04.00752%)(1(第 14 页 共 35 页(C1)z/2 =(1+ s )C1Sz/2=(1+2.5%)20.32/2=2.050.16 mmb. 凸模计算:图 A中：(LM1) 0-z = (1+ s )LM1S+0.5 0-z= (1+2.5%)26+0.50.480-0.48/4=26.650-0.12( L1) 0+z =(1+ s )L1S - 0.5 0+z= (1+2.5%)16-0.50.4+0.4/40=16.2+0.10(lx) 0+z =(1+ s )lXS - 0.5 0+z=(1+2.5%)2 - 0.50.24+0.24/40=1.93+0.040(CX) z/2 =(1+s )CXSz/2=(1+2.5%)110.38/2=11.270.19(wx)0+z =(1+ s )w XS - 0.5 0+z=(1+2.5%)0.5-0.50.24+0.24/40=0.4+0.060图 A图 B第 15 页 共 35 页图 cl,1图 C中，螺纹型芯与大型芯的配合采用 H8/f8。c. 型芯径向尺寸计算：18.0362il(hQ) 0+z = (1+ s )hQS-0.5 0+z= (1+2.5%)3-0.50.24+0.24/40=2.96+0.060(hQ1) 0-z =(1+ s )hQ1s+0.5 0-z = (1+2.5%)10-0.50.32 0-0.32/4=10.09 0-0.08(lQ2) 0-z = (1+ s )lQ2S+0.5 0-z= (1+2.5%)9+0.50.320-0.32/4=9.070-0.08d. 计算螺纹型芯的工作尺寸：螺纹型芯大径： (d M大 )0-z =(1+ s )ds大 + 中 0-z螺纹型芯中径： (d M中 )0-z =(1+ s )ds中 + 中 0-z螺纹型芯小径： (d M小 )0-z =(1+ s )ds小 + 中 0-zdM大 , dM中 , dM小 分别为螺纹型芯的大，中，小径；ds大 ， ds中 ，d s小 分别为塑件内螺纹大，中，小径基本尺寸； 中 塑件螺纹中径公差；z螺纹型芯的中径制造公差，其值取 /5。将数据代入以上公式计算得：第 16 页 共 35 页(dM大 )0-z =(1+2.5%)14+0.030-0.03/5=14.380-0.006(dM中 )0-z =(1+2.5%)12.701+0.030-0.03/5=13.0490-0.006(dM小 )0-z =(1+2.5%)11.835+0.030-0.03/5=12.1610-0.0068.5 型腔壁厚和底板厚度计算注塑模在其工作过程需要承受多种外力，如注塑压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注塑模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和校核是必不可少的。一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。因在设计时采用的是镶嵌式圆形型腔。因此，计算参考公式如下：8.5.1 侧壁：a. 按强度计算： )12(mPrsb. 按刚度计算： )125.7.0(rpErsp8.5.2 底部：a. 按强度计算： 21.rphmsb. 按刚度计算：第 17 页 共 35 页349.0ErPhms8.5.3 凸模计算：a. 按强度计算： mPLr2b. 按刚度计算：34Erm参数符号的意义和单位以及经查表所得值如下：Pm 模腔压力（MPa）取值范围 5070E 材料的弹性模量（MPa）查得 2.06 105 材料的许用应力（MPa）查得 176.5； 成型零部件的许用变形量（mm）查得 0.05； 将以上值代入公式计算可得：按强度计算得：s 4.93mm hs 4.38mm r 8.52mm按刚度计算得：s 0.93mm hs 1.91mm r 3.97mm模具采用材料为 3Gr2W8V，淬火中温回火， 46HRC9.导向机构的设计为了保证注塑模准确合模和开模，在注塑模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向，定位以及承爱一定的侧向压力。导向机构包括导柱导向和锥面定们两种，根据本塑件的实际情况，采用导柱导向机构。9.1 导柱导向机构的作用：9.1.1 定位件用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。9.1.2 导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯第 18 页 共 35 页先进入型腔造成成型零件损坏。承受一定的侧向压力。9.2 导柱导套的设计原则：a. 导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。b. 导柱的长度应比型芯端面的高度高出 6-8mm，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。c. 导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。d. 为了使导柱能顺利的进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角.e. 导柱设在动模一侧可以保护型芯不爱损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。f. 一般导柱滑动部分的配合形式按 H8/f8，导柱和导套固定部分配合按H7/k6，导套外径的配合按 H6/k6;g. 除了动模、定模之间设导柱、导套外、，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。h. 导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准框架数据选取。9.3 导柱导套的设计：一般在注塑模中，动、定模之间的导柱既可设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面最长的那一侧。而双分型的注塑模，为了中间板在工作过程中的支承和导向，所以在定模一侧一定要设置导柱。如下图所示：第 19 页 共 35 页模具结构图9.3.1 导柱的设计：9.3.1.1 导柱的构：a铆合式导柱：结构简单，加工方便，但导柱损坏后更换麻烦。b. 直通式导柱：拆装方便，便于维修，但制造比较费时，且需增加垫板，适用于大型固定式模具。c. 压入式合模销：在垂直分型面的模具中，为了保证锥模套中的对拼凹模相对位置准确，常采用两个合模销。d. 本次设计结合零件结构及其它各方面的要求，选用直通式导柱。9.3.1.2对导柱的要求：a导柱的长度必须比凸模端面的高度高出 68，以免在导柱未导正方向之前型芯进入型腔时与凹模相碰而损坏。此外，导柱长于凸模端面，脱模后可按任何利于操作的位置放在工作台上，而不致于擦伤凸模成型表面。b为使导柱能顺利地进入导套，导柱的端部应该做成圆锥形或半球形的先导部分。球形先导部分因制造费时，一般很少采用。c导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证导柱具有足够的抗弯强度。d导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的型芯。e导柱尾部通常应埋入模板内。f导柱配合部分的表面光洁度应高一些。g导柱滑动部分按 H8/h8间隙配合，固定部分按 H7/m6过渡配合导柱的尺寸如下图：第 20 页 共 35 页导柱与导套选用间隙配合 9.3.2 导套的设计:9.3.2.1 导套的结构：a套筒式导套：用于模套高度不大的简单模具。b.台阶式导套：检修方便，能保证导向精度，主要用于精度要求较高的大型模具。c.凸台式导套：主要用于固定式模具中的推出机构。d.带油槽的导套：可以改善导向条件，减少磨擦，但增加了制造成本，仅用于模具温度不高的固定式注塑模。结合零件结构及模具整体要求，选用台阶式导套。9.3.2.2 对导套的要求：a.为使导柱比较顺利地进入导套，在导套的前端应倒有圆角 R。b.对于大型注塑模，当开模力过大时，为了防止导套拔出，应在导套上部加装盖板。10.脱模机构的设计在注塑成型的每一循环中，都必须方便塑件从模具型腔中型芯上脱出,模第 21 页 共 35 页具中这种脱出机构称为脱模机构（或推出机构、顶出机构）。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。10.1 脱模机构的组成:推出机构由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件组成。即推件板、推件板紧固螺钉、推板固定板、推杆垫板、顶板导柱、顶板导套以及推板紧固螺钉。10.2 脱模机构的分类：10.2.1 按驱动方式分：a. 手动脱模，它是在开模后，用人工操作推出机构取出塑件。其动作平稳，对塑件无撞击，操作安全，但劳动强度大，生产效率低；b. 机动脱模，是利用注塑机的开模动作使塑件脱离型腔。开模时塑件先随动模一起移动，达到一定位置时，脱模机构被注塑机上固定不动的推杆（或顶杆）顶住而不能随动模继续移动，从而使塑件脱离模腔。机动脱模生产效率高，推出力大，生产中被广泛采用；c. 液压脱模，注塑机上设置有专用的液压顶出装置（即液压缸），当开模到一定距离后，通过液压缸活塞驱动而实现脱模动作。液压式的顶出力、速度和时间可通过液压系统调节，但需要专用液压装置。d. 气动脱模，利用压缩空气，通过型腔里微小的顶出气孔或受气阀将塑件吹出，气动方式可以直截吹出塑件，且制件表面无任何痕迹，但是需要专用装置。10.2.2 按推出零件的类别分类：a.推杆式脱模，应用广泛，常用圆形截面推杆，其具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点。是推杆直接与塑件直接接触，开模后将塑件推出。b.推管推出脱模，又称空心推杆或顶杆。特别适用于圆环形、圆筒形等中心带孔及薄壁圆桶形塑件.推管整个周边推顶塑件，使塑件受力均匀，无变形、无推出痕迹等优点。推管推出机构的常用方式是将主型芯固定于动模座板的推管脱模机构。c.推件板推出脱模，又称卸料板或刮板。其特点是推出面积大、推力均匀，第 22 页 共 35 页塑件不易变形，表面无推出痕迹，结构简单，模具无需设置复位杆，适用于大筒形塑件或薄壁容器及各种罩壳形塑件。d.利用成型零件推出制品的脱模，适用于螺纹型环一类的制品，利用模具中某些成型零件推出塑件。e.多元联合式脱模，对于某些深腔壳体、薄壁制品以及带有环状凸起、凸肋或金属嵌件的复杂制品，为防止其出现缺陷，常采用两种或两种以上的推出机构联合动作以完成脱模过程。10.2.3按脱模动作分类：a.一次推出脱模，最常用的一种脱模方式，塑件只经过推出机构一次动作就能脱模，故又称简单机构。b.二次推出脱模，一般的塑件，其推出动作都是一次完成的，但是某些特殊形状的塑件，一次推出动作难以将制品从型腔中推出或者制品不能自动脱落，这时就必须增加一次推出动作才能使制品脱落。二次推出脱模两次推出的行程一般都有一定的差值，行程大与行程小者既可以同时动作，也可以滞后动作。同时动作时要求行程小者提前停止动作。若不同时动作时，要求行程大者的零件滞后运动。c.动定模双向推出脱模，在某些情况下，当塑件被推出后还需延迟动作再推出浇注凝料等，尤其用于潜伏式浇注系统注塑模具。d.带螺纹塑件的脱模机构可采用强制脱模、活动型芯和型环形式脱螺纹及回转式脱螺纹。10.3 设计原则：a. 推出机构应尽量设在动模一侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作b. 保证塑件不因推出而变形损坏,外形良好c. 结构简单可靠:机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度10.4 脱模力的计算：脱模力是指将塑件从型芯上脱出时所需克服的阻力。它是设计脱模机构的重要依据之一.当塑件收缩包紧型芯时，其受力情况为：正压力 F正=F 包，即它的正压力就是塑件对型芯的包紧力，些时的摩擦阻力为：F 阻=fF 正=fF第 23 页 共 35 页包。当型芯存在锥度的时候，故在脱模力（F 脱）的作用下，塑件对型芯的正压力降低了 F脱sina,即变成了（F 正-F 脱sina），所以些时的摩擦阻力为：F阻=f(F 正-F 脱sina)=fF 正-fF 脱sina式中：F 阻 摩擦阻力（N）f 摩擦系数，一般取 f=0.15 - 1.0F正 因塑件收缩对型芯产生的正压力（即包紧力）(N)F脱 脱模力A 脱模斜率，一般为 1度到 2度.根据力平衡原理，列出平衡方程式：F x=0F 脱 +F 正 sin=F 阻 cos由于 a一般非常小，式中的 fsina会非常接近于 0,故与之相乘的项之值可近似的等于 0,因此上式中的 fF脱sina 可以忽略，当该项忽略时，上式变成：F脱=fF 正cosa-F 正Sina=F 正（fcosa-sina）当(fsinaF 脱)项忽略不记时，即为：F脱+F 正sina=(fF 正-fF 脱sina) cosaF脱= afFaf cosin1)t(cosin1)i( 正正F脱=p A式中：p 塑件对型芯产生的单位正压力（包紧力）,一般 p=8-12MPa,薄件取小值，厚件取大值A 塑件包紧型芯的侧压力对于不通孔的壳形塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力 F阻,其值为：F 阻=0.1AA 为型芯端面面积故总的脱模力应为：F总脱=F 脱+F 阻 或 F 总脱=F 脱+0.1A第 24 页 共 35 页p为塑件对型芯的单位面积上的包紧力，在一般情况下，模外冷却的塑件p取 2.43.910 7Pa;模内冷却的塑件 p约取 0.81.210 7Pa。经计算 A=615.44mm2 ,式中 取 0.25,p取 1107Pa,取 = 45将数据代入上面导出的公式可得：Ft=615.4410-61107(0.25cos45 -sin45 )=1457.91N。脱模力的大小随塑件包容型芯的面积增加而增大，随脱模斜度的增加而减小。由于影响脱模力大小的因素很多，如推出机构本身运动时的摩擦阻力、塑料与钢材间的粘附力、大气压力及成型工艺条件的波动等等，因此要考虑到所有因素的影响较困难,因此上面计算出来的结果只是一个近似值，实际的脱模力应比计算出来的要大