冲击成孔灌注桩试桩施工方案

撰写人：_日 期：_灌注桩试桩施工方案一、编制依据本分项施工方案编制主要依据以下文件：1、柳州市东城投资开发有限公司柳州港阳和港区码头工程（一标段）施工招标文件2010年11月2、广西壮族自治区交通规划勘察设计研究院柳州港阳和港区码头工程设计说明及图纸2011年1月3、柳州港阳和港区码头工程投标文件 4、引用技术规程及标准规范（1）高桩码头设计与施工规范JTJ291-98（2）港口工程桩基规范JTJ250-98（3）水运工程混凝土质量控制标准JTJ269-96（4）水运工程混凝土施工规范JTJ268-96（5）港口工程质量检验评定标准JTJ221-98 (局部修订)（7）水运工程测量规范(JTJ203-2001) （8）港口工程地基规范(JTJ250-98)（9）港口工程嵌岩桩设计与施工规范(JTJ285-2000)（10）港口工程灌注桩设计与施工规范(JTJ248-2001)（11）国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范二、工程概况本工程为钢筋混凝土框-梁-板结构。其基础采用冲孔灌注桩，本工程设计冲孔桩114根。设计桩底进入完整中(微)风化岩层5.4m。冲孔灌注桩工程量主要有：冲孔工程量、钢筋笼制安、桩砼。计划工期：本分项工程计划开工日期为2011年3月5日，至2011年5月30日。工程质量目标：本分项工程的质量目标为遵照港口工程质量检验评定标准(JTJ 221-98)达到优良标准。三、自然条件分析1、地形地貌场地位于柳州阳和开发区柳江左岸，属于河流堆积地貌。阶地上地势较为平坦，高程在+78m+84m之间，均为水田和旱地，无基岩出露，岸边局部有塌岸现象。2、水文地质2.1本工程岸段主要为风成浪，根据工程河段水域条件并结合风况特征，偏N向浪对本码头的作业影响相对较大。按经验公式推算码头前沿最大波高在0.5m左右。2.2勘察区地下水有两种类型，一为赋存于第四系冲积层中的孔隙潜水，受大气降水或地表水补给；一为赋存于基岩溶洞、裂隙中的岩溶裂隙水，受地表径流和第四系冲积层中孔隙水补给，勘察期间水位高程为+77.19m+83.55m。地下水量较丰富，水位随季节而变化，地下水与河水互为补给关系。2.3泥砂工程河段主槽区河床底质主要为中细砂，中值粒径d50=0.27mm0.51mm,表明该河段水流动力条件强劲。主槽河床质中值粒径远大于悬砂中值粒径，说明河床的泥砂运动以底砂推移为主。码头后方淤积物粒径较细，说明其水动力环境较弱。2.4地质粘土和粉质粘土为微透水层，粉土为弱透水层，粉细砂为透水层，卵砾石为强透水层，破碎岩石和岩溶发育地段的透水性因岩溶发育规模、溶蚀、破碎程度、充填和连通性等情况不同差异较大。查工程地质手册(第三版)表9-1-3得各岩土层渗透系数K如下。层位渗透系数K(m/d)粘土0.005粉质粘土0.1粉土0.5粉细砂5圆砾100已取水样试验结果表明，场地地下水对混凝土无腐蚀，对钢结构弱腐蚀。2.5地表水本港区地表水体主要为自北西向东南流经本场地的柳江，河面宽约400m，常见水位高程+77.30m。河中采取水样试验结果表明，场地地表水对混凝土无腐蚀，对钢结构弱腐蚀。2.6岩溶根据钻探资料反映，港区浅层岩溶较发育，其形态主要以溶洞（槽）、溶蚀裂隙为主。3、设计高程及水深3.1水位设计高水位 +86.10m（50年一遇）设计低水位 +73.59m 常见水位 +77.73 m3.2码头面标高1#5#码头前沿高程： +88.20m。工作船码头前沿高程： +78.50m。3.3 码头前沿停泊水域底标高港池设计底高程为： +69.69m。四、施工条件分析1、交通、运输、供电、通讯及水电条件运输：本工程的材料可经陆路至施工现场。供电：根据开发区供电系统情况，采用通过业主提供的供电接点接入，在市电供电系统未能正式送电的情况下，为了保证灌注桩的顺利施工，前期配置柴油发电机组发电供电。通讯：施工现场需采用无线电话进行通讯。供水：用水系统通过河边抽水泵送供水，引至施工现场。2、材料工程所在地及周边材料市场能够满足本分项工程的各种材料需求。3、工期影响分析本工程施工难点在于灌注桩桩基的施工，工程数量大，工作面狭窄，且受地质条件和水位变化影响较大，不确定的因素较多，直接决定能否按工期要求完成合同内施工任务。五、施工总体部署1、为满足1#5#泊位5月底整体上水面的工程需要，我部计划1#3#泊位桩基于2011年3月5日进行施工； 4#5#泊位桩基3月下旬开始施工；待3#4#泊位征地问题解决后开始桩基施工。 码头工程共计114根灌注桩，总体施工安排为： B轴（后排）向A轴（前排）施工。根据工程施工场地实际情况，1#泊位3#泊位桩基先行施工， AB轴中间作为码头面东西向施工通道。2、分项管理组织机构项目分项主管 质检员 施工员 安全员 材料员 项目分管经理 资料员 混凝土班组钢筋班组护筒制作班组机电班组冲孔班组测量员 3、施工测量准备本工程平面坐标系统采用业主提供的厂区AB坐标系；高程以黄零为基准面。根据业主提供的测区内的原始基准点数据，经项目部复核、验算无误后进行控制点布设，并将布设成果报送监理工程师复合验收，验收通过后进行施工放样。平面控制系统的设立本工程陆域采用全站仪进行平面控制。施工高程控制系统的设立(1)首先根据已经确定的高程水准基点引出高程控制网格点，高程控制点选在施工现场附近且通视良好的地方，在后方岸线上布设多个高程控制点，以利于相互检查。(2)施工时，标高控制主要由高程控制网及施工水尺控制，并根据施工现场潮位涨落速度，掌握标高的变化，及时校对水尺，取得最新的数据，测量点距施工水尺较远时，派专人在施工水尺处利用对讲机通报水尺的最新读数。4、灌注桩采用冲孔法成孔。工作平台的搭设主要区域：1#泊位后沿铺设长150m，宽5m的施工平台施工方法：由于本工程是围堰填筑干地施工，因此，土方开挖至+78m后，平整场地，并铺设5厚混合碴作为隔离层即可成为施工平台，满足灌注桩施工。（2）考虑到本工程桩基入岩层厚度较大，钢护筒锤击下沉过程中上、下口容易卷边，采用12mm（1800mm桩基）的钢板制作钢护筒加强边，直径采用设计桩径，长度为50cm。冲孔前首先进行测量定位，采用振动法埋设护筒，并在护筒上口作好桩中心标记。保持孔口水头稳定，形成静水压力。钢护筒就位采用起重机直接吊放就位。六、施工工艺流程因为灌注桩入岩较深，灌注桩采用冲孔法成孔。其工艺流程如下测量放线铺设平台施放钻孔桩桩位钻孔桩钢护筒埋设泥浆制作及检查钻机定位、钻孔清孔，测孔深、沉淤泥浆循环废渣土外运沉放钢筋笼钢筋笼制作下导管，第二次清孔桩机移位灌注砼配制砼桩身检测七、钢护筒的制作与沉放钢护筒制作钢护筒直径按设计桩径制作。施工时考虑工程地质情况，钢护筒采用8mm钢板卷制，同时每节钢护筒上下刃脚各增加高50cm，厚10mm的钢板。护筒顶标高为+78.50m，抛石面/泥面标高约为+75.07m+69.69m/+73.07m+67.69m，持力层面标高+45m+60m保证入石/土深度为1m/4.5m以上。护筒总长度为20m50m。施工时跟进的护筒现场焊接。钢护筒埋设钢护筒运到现场利用汽车吊吊振动锤进行安装。安装时，钢护筒中心、桩机冲锤重心及设计桩中心必须调整至同一垂线上，钢护筒保持垂直就位。采用边冲进边锤击护筒下落的形式完成护筒的安装，此时每次冲进时，护筒的上下口要采取相应的固定措施（实际施工中采用上下两排井字架进行固定）。同时每次振打护筒时要对桩位及护筒垂直度进行复核校正，以保证桩位偏差及倾斜度符合规范规定。八、灌注桩施工方法1、冲孔桩机就位桩机用枕木作机座垫木，并保证机座平稳，在钻进过程中不发生位移和倾斜，要随时检查桩机底盘的水平及钻杆的垂直度。吊放钻机时要轻放，钻机在平台上移机时，速度要慢并注意安全，移动距离较大时采用吊机吊装移位。2、泥浆开冲后向孔内投入粘土块自造泥浆，粘土选用塑性指数25的粘土。施工时根据泥浆性能指标进行泥浆配制，施工时泥浆浓度控制在1.21.4。清孔前将对泥浆性能指标进行调整，使各项指标符合施工要求，通过掺入膨润土或外加剂等提高泥浆性能，通过延长沉淀时间降低含砂率。每m3泥浆的粘土用量约需0.6t。冲孔施工时沉浆池考虑设置在原码头面上，利用未进行施工的钢护筒（已沉放到位），作为泥浆池，进行泥浆循环，减少河域污染。3、冲孔开始冲进时，用较小的进尺钻进。冲孔机开孔前将冲锤悬吊距地面1米左右，检查锤的偏心程度，偏心过大的不准使用。开冲后向孔内投入粘土块自造泥浆。冲孔过程中，钢丝绳上要设有标记控制落锤高度，砂层冲程控制在1.5m2.0m，粘土层冲程2m，进入岩层后2.5m。冲孔过程中注意泥浆浓度大小，进入岩后，将低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔，将采取回填片石至偏孔上方0.3m0.5m，然后重新冲孔，遇到孤石时，可用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁。冲孔中如遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆、卡锤、掉钻等情况时立即停止施工，采取相应措施后再进行冲进。粉砂冲孔该层层厚约4m23m，同时含有一定的流塑性，在冲孔、特别是清孔阶段，孔壁极不稳定。为了冲孔过程中孔壁保持稳定，避免缩径、坍孔等事故而产生严重的经济、及工期损失，本工程采用跟进钢护筒的施工方法。另外，在进入泥层冲孔时，要注意预防梅花孔，则应在钻头缀顶和提升钢丝绳之间设置钻头的自转装置。冲孔过程配合清渣，清渣采用反循环，并根据进尺与泥浆中的含渣情况及时进行捞清渣。4、终孔、清孔及验收本工程终孔以入岩深度为标准，即入岩标高决定终孔标高。当冲孔进入中风化岩面时，及时请监理、业主等单位的专业工程师进行入岩判定，并决定终孔标高。当冲孔达设计要求后，经验收同意终孔后，立即采用反循环法进行第一次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.25以下。在钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行第二次清孔，清孔泥浆浓度控制1.101.20，含砂率降至4%以下。清孔后沉渣厚度50mm。5、钢筋笼制作安装钢筋笼陆上就近制作，用汽车吊起吊转运安装。钢筋笼严格按照设计图纸及施工规范要求制作，制好的钢筋笼应架空堆放，主筋采用双面电弧焊接，焊接长度5d（或采用单面焊，焊接长度10d），焊条采用E4303；环形加强筋与主筋的连接点采用电焊焊接，螺旋筋与主筋采用直接点焊固定，并根据钻孔的实际深度确定与调整钢筋笼的长度。每节钢筋笼上将设置3组垫块（采用钢筋保护层形式），以保证保护层的厚度，本项目的钢筋笼分节长度初步考虑12m，实际长度将根据桩长调整。钢筋笼验收合格后进行吊放安装，在运输、吊起和安装过程中防止变形和碰坏焊点，起吊点设在加强箍部位，采用二点吊法，第一点设在笼的下部，第二吊点设在笼的中上部。起吊时，先提第一吊点，提起笼梢，再与第二吊点同时起吊。待笼离开地面后，停起第一吊点，继续提升第二吊点使笼与地面垂直。钢筋笼入孔前必须严格检查孔径与垂直度情况，以便及时发现孔壁异常，确保钢筋笼顺利安放。钢筋笼安放入孔时，保持垂直，对准孔位轻放，避免碰撞孔壁。上下节钢筋笼对接笼时，下节笼主筋上端露出操作平台1m，上下节主筋焊接部分须先除污并保持上下节笼垂直对正，方可进行焊接，焊接时采取对称施焊，主筋采取单面焊接，焊接长度10d，每节笼子焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋和脱焊的螺旋筋。钢筋笼安装就位后进行验收，立即用吊筋将其固定，避免灌注混凝土时钢筋上拱与下沉。待混凝土浇筑至距设计标高3m左右时，将该吊筋拆除。根据设计要求钢筋笼制作时将同步埋设3根声波检测钢管（内径50mm），钢管端部密封防止进浆，钢管与钢筋骨架用10#铁丝加固。检测管连接拟采用两种形式：采用套管连接；将钢管端部开螺牙，采用推螺纹式连接。6、灌注水下砼灌注砼采用250mm300mm的钢导管，每节长1m3m，安装导管时要对准桩孔垂直放入，导管以放到底为宜，并将导管上下升降2m数次检查是否通畅，然后置导管底距孔底以上0.3m0.4m即可准备灌注砼。灌注砼前，进行第二次清孔。检查时，测量锤在孔内上下拉动无阻力感时，而且泥浆比重必须符合要求，清孔泥浆浓度控制1.15以下，含砂率降至4%以下。清孔后沉渣厚度50mm。灌注桩浇注前将申请混凝土浇注令。灌注桩采用陆上搅拌站搅拌，输送泵泵送砼，砼的灌注严格按照施工规范要求进行，坍落度控制在20cm2cm，灌注前须完成如下准备工作与初灌工作：混凝土配合比设计，由有资质的试验中心设计，并符合设计规定的要求,水泥采用42.5,按照规范要求水灰比控制在0.5以下,同时掺入粉煤灰及高效缓凝减水剂，坍落度控制在18cm22cm，并按设计要求加入膨胀剂。混凝土采用现场搅拌站供应，计量采用电子设备，原材的检测执行水运工程混凝土施工规范。导灌采用250mm300mm的钢导管，每节长1m3m，使用前须检查水密性，及内壁干净，剔除变形和磨损严重的和漏水的导管。导管安放时须轴线顺直，稳固，防止卡挂钢筋笼。导管底口距孔底高度控制在30cm40cm，对吊孔内的导管长度将逐级记录。导管的隔水采用钢板隔水塞。混凝土灌斗：灌斗的容量须满足初灌量及导管的埋管深度要求。初灌量V（h1d2）/4+（h2D2）/4=0.955+3.01=3.97m3计算时取h2=1.5 m，h3=0.3m0.4m;则h1=(29.7- h2)w/c=28.21.15/2.4=13.51m施工时考虑充盈系数1.1，正式灌注前须备混凝土4.5m3，灌斗考虑按2m3 设计，同时考虑到该量通过导灌的时间约须2/（25/60）=4.8min,地泵的每min供料量为(2540)m3/60近似为0.5 m3/min，4min内同步供应混凝土量为2m3能形成连续施工。导管的浇注过程中，导管埋入混凝土面的深度3m6m，最大埋深严格控制在8m，施工中勤探混凝土面，及时提升与拆灌，并做好浇灌记录与3组试块留置。在施工过程中，为保证桩的浇筑质量，灌斗加大，可采用3m3灌斗。九、质量保证措施1、钻机就位前，对桩位予以复核，机械就位时，要认真调平、准确对位，保证施工时冲锤垂线心，钻轴垂线与桩位中心重叠。2、钢护筒安装时要确保垂直度及中心位置偏差符合规范，3、成孔过程中，要根据土质状况控制冲进速度，在护筒刃脚处，要低速慢进。4、成孔过程中要及时捞取冲渣样品及泥样，并注意泥浆颜色变化，查对土类并作好详细记录，以便与设计资料核对。5、钢筋笼安放时，各节之间主筋的焊接要严格按规范要求进行，每根钢筋笼安放就位后必须以强度足够的钢筋把钢筋笼焊接固定在钢护筒上以免发生浇砼时钢筋笼上浮现象。6、钢筋笼安放后，浇砼前要再次清孔，达到各项指标要求后进行砼浇筑。7、浇砼用漏斗容量必须保证可在导管下方形成足以裹住导管下口的砼堆，其容量2m3，或采用3m3漏斗,以便防止初灌时出现断料。8、为了确保已成型的灌注桩质量不对邻近成孔施工影响，砼中掺入高效缓凝减水剂，以提高砼的早期强度与改善工作性能。9、浇砼过程中要反复提升并反插导管，以确保砼料均匀并有较高密实度，但提升时要保证导管始终埋在砼里2m。10、浇砼前要根据实际孔深计算好浇砼量，浇筑至桩顶标高附近要随时以探锤探测实际浇砼高度，确保最终浇注高度要高出设计要求值。11、灌注桩施工完毕后，适时完成桩头处理工作，为验桩作好准备，经验桩合格后方可进入下道工序施工。12、质量控制标准灌注桩孔位允许偏差10mm。钢筋笼直径允许误差为10mm，可通过加强筋的尺寸，保证钢筋笼直径。钢筋笼安放后,顶标高允许误差为15mm，须通过实测桩长与下料长度保证该标高。13、混凝土浇筑过程中，提前与商品混凝土供应商联系，若我部砼搅拌设备出现故障，及时采用商品混凝土进行砼浇筑施工。14、施工现场配备1台125kW的柴油发电机组，作为现场出现突然停电事件的应急措施。15、与汽车泵供应商提前联系，若我部地泵出现故障，及时采用汽车泵作为浇筑砼的设备。十、进度计划1、设备投入灌注桩共投入15台冲孔桩机，按照每台桩机20天完成1根灌注桩计算。拟投入设备一览表序号设备名称规格数量备注1冲孔钻机CK200022砼搅拌站JS750235m3/h3砼输送泵HBT60240m3/h4装载机ZL501斗容3m35汽车吊QY2516柴油发电机组125kW17泥浆泵22kW158电焊机22kW79混凝土运输车6m3410钢护筒加工机12、劳动力计划 管理班组见第六章分项管理组织机构 班组配置序号工种人数1钢筋班组102冲孔班组303起重工24机电班组人数35合计453、进度计划4根灌注桩拟投入4台冲孔桩机进行施工，按每台桩机10天完成1根计。施工完毕时，根据实际的施工进度情况，及时制定下部工作部署。以确保进度总体目标与节点工期的实现。十一、安全、文明及环境保护措施l 安全生产 1、工地按所在地标准设置围栏和防护措施。 2、施工区和危险区域设立醒目的安全警示标志。 3、施工机具符合安全标准，设立“三宝”、“四口”、“五临边”和临水作业防护。 4、各种施工装备、设备须保持完好状态下方可使用。 5、临时用电有计划与设计，电器设备安放安全、规范、合理。统一使用标准开关箱，现场推行三相五线制。 6 、工地安全员持证上岗，调度有序，指挥有方，无冒险作业，无野蛮装卸，无违章指挥。l 文明施工 1、建立文明施工的规章制度，责任到班组，落实到人。 2、工地生产班组健全，特殊工种工人持证上岗。 3、将文明施工、环境卫生、消防、安全生产纳入施工组织计划。 4、外来劳动力有劳务手续，岗前有三级安全教育培训，并持证上岗。 5、场地材料分类堆放，并设置标示牌。l 环境保护1、加强检查和监控工作，加强检查和对施工现场粉尘、噪音、废气的监控工作，要与文明施工现场管理一起检查、考核、奖惩。及时采取措施消除粉尘、废气和污水的污染； 2、保护和改善施工现场环境，进行综合治理； 3、严格执行国家的法律、法规，采取有效措施控制人为噪音、粉尘、烟尘、污水污染源； 1、施工现场道路采用指定专人定期洒水清扫，形成制度，防止道路扬尘； 2、加强对水泥、砂石等细散材料运输管理，必须采用遮盖措施，防止材料沿途漏洒，以减少扬尘和避免损伤道路路面； 3、禁止在施工现场焚烧油毯、橡胶、塑料、皮革、树叶等以及会产生有毒、有害烟尘和恶臭气味的物质； 4、施工期对环境影响解决措施本工程规模较大，为控制施工期的环境影响，加强对施工过程管理和采取以下措施：a、加强对施工人员环境保护的教育，提高职工对环境保护的教育，提高职工对环境保护重要意义的认识，人人自觉遵守环境保护法，做好环保工作。b、所有施工机械均不得随意排放污水、油污和各种废弃物，防止附近水源受到污染；c、施工中将尽量减小噪声污染，施工运输车辆途径市区时严禁按喇叭，确保给附近居民一个安静的生活环境。d、施工现场设泥浆沉淀池，将泥浆水沉淀后外运排放。e、做到施工材料、机具存放整齐，场地要清洁，施工过程中产生的建筑垃圾应定点堆放，并及时通知环保部门处置，生活垃圾应日日清，严禁随地丢弃。桩基施工进度计划横道图序号施工项目计划工期（天）时间11年2月11年3月11年4月11年5月11年6月1测量放线82.202.282钢筋笼制作853.105.313钢护筒制作1052.155.314桩基施工903.055.31精品范文模板 可修改删除十二、施工过程控制事项1.1施工技术及相应资料交底 应从以下4个方面进行交底工作：组织施工图纸设计交底，认真熟悉设计图纸，使施工方透彻理解设计意图；学习有关施工、验收规范，掌握地质资料，核查有关灌注桩方面的资料。进行施工组织设计审查（主要从审查该项目施工质量管理体系、技术和安全管理体系、质量保证体系等方面来体现）。对灌注桩在施工过程中可能会发生的问题进行分析后制订相应施工质量标准、验收实施方案并进行交底。主要包括测量放样方案、建材质量控制措施方案、成孔设备操作及成孔质量控制方案、钢筋笼制作与吊装方案、混凝土灌注方案、以及成品保护方案等的交底。进行施工过程资料记录交底。包括建材质量保证资料的收集整理，每根桩的成孔记录、钢筋笼制作与吊装记录、混凝土灌注记录等方面，以便有效对桩基施工质量监控。 1.2施工材料质检控制 材料员必须做到：严格检查验收与钢材同期进场的钢材质量保证书，并立即现场监督取样复检，如发现实样有质量缺陷或与质保书不符的应立即清场；对不合格或检测结果未出来之前的钢材，严禁用于桩体；严格检查验收进场混凝土原料的质量保证书，如发现实样与质量保证资料或送检批不符，应立即取样复查，对不合格的原材料严禁用于桩体；成孔泥浆相对密度、粘度、含砂率、沉淀量（稳定性）、造模性等应根据地质勘察资料在规定允许范围内按设计要求通过试成孔确定；根据试成孔确定的泥浆配比选用专门制备泥浆、高塑性粘土、膨润土或就地取土配制，在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制。 1.3钻孔灌注桩测量定位放样 施工方在钻孔灌注桩基础开始施工前，根据设计提供的坐标及高程控制点对桩定位放样或设置不受施工影响的临时测量控制点，并提供完整的测量结果资料。业主（监理）对施工方提供的测量结果资料必须及时复核，复核无误后方可同意开钻施工，否则施工方必须重测后再次复核，直到测量结果符合设计要求为止。同时，业主（监理）应要求施工方对经复核无误的测量结果采取有效的保护措施并指定专人负责。 2施工阶段监控 如果说施工准备阶段的资料控制属于事前控制（主动控制），那么施工阶段则属于事中、事后控制（被动控制）阶段，是钻孔灌注桩质量形成的关键环节，施工期间的任何闪失都可能造成桩基的永久缺陷，而此时工程质量的保证主要取决于施工方的施工经验和操作人员的技能及其责任心。 2.1成孔阶段质量控制 成孔是钻孔灌注桩施工中的一个重要环节，其质量如控制不好，则可能导致穿孔、坍孔、缩颈、桩孔偏斜、桩端达不到设计持力层要求、桩身加泥砂以及断桩等，将直接影响桩身质量并造成桩承载力下降。故在成孔质量监控方面业主（监理）应着重监控： 根据桩型、钻孔深度、地层地质情况、泥浆排放及处理等条件综合选定成孔机具及其工艺，对孔深30m的端承桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔。另外，施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位1.0m以上（在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上）；如果钻进期间发生漏水漏浆，应采取以下措施：因钻头碰碎上部管，应先封堵渗漏处，再重新开钻；因孔壁土体松散不能形成孔壁，可加大泥浆粘度、减慢钻进速度；护筒下口漏水，可用粘土掺少量水泥在护筒外壁处夯实。 正式施工之前必须进行试成孔，试成孔时施工记录必须全面详实。成孔结束后，应由有资质的专业检测方对试成孔进行定时检测：不同地层孔壁稳定性，泥浆的成分、相对密度、掺带沉渣性能及其稳定性（从不同时段的沉渣厚度体现）。试成孔的目的是：通过试成孔掌握施工场地地层稳定性、成孔时间、配置泥浆原料、泥浆配比及其相对密度、钢筋笼吊装时间、混凝土浇注时间和清孔次数及其大约时间等，用以指导正式施工后相关工序的作业安排。 为防止成孔期间发生穿孔、坍孔等质量事故，必须做到：采取4d的隔孔施工工艺；护筒按规定要求埋设，避免开钻筒体倾斜、孔口土体坍塌、护筒沉陷导致水位下降；钻具吊绳下放速度与成孔速度一致，避免空中钻头摆动幅度过大而造成四周孔避受力不匀；避免成孔时间和孔避暴露时间过长；砂性土成护避泥浆应具有一定粘度，能有效形成护壁泥皮； 钻进速度根据不同土质情况进行调整，砂性土成中钻进速度不得快于泥浆行成有效护壁泥皮速度；按规定，在30m深度以内的以粘土为主的地层中钻较小孔径的桩时，可用清水提高孔内水头保护孔壁，否则应采用水泥浆护壁措施。如果发生坍孔，可用事先储备的粘土和碎石（直径20mm）按5：1左右配比，回填至坍孔处以上0.5m处后再重钻，若坍孔严重则可用小沉井方式进行处理 钻孔灌注桩成孔垂直精度达不到设计要求将导致钢筋笼和导管无法沉放。为确保成孔垂直精度满足设计要求，应采取以下措施：钻机应设导管装置（潜水钻钻头上应有3倍直径长度的导向装置，利用钻杆加压的正循环回转钻机在钻具中应加设扶正器），为增加桩机稳固性而加大桩机支承面积，不定期校核钻架和钻杆垂直度等，下放钢筋笼前做井径、井斜超声波测试。 护筒定位后及时复测其位置及其与地层镶嵌的密实性。护筒中心与桩位中心线偏差应50mm，并防止钻孔过程中发生漏浆而污染环境。在成孔过程中自然地面标高会受影响，为准确控制孔深，在桩架就位后，用经复核的临时测量点及时复核底梁标高，复测钻具的总长度并作好记录，以便在钻孔时根据钻杆在钻机上留出的长度来校验成孔深度。 成孔时应小心提杆不得碰撞孔壁，否则第1次清孔后在提钻具时碰撞孔避可能引起坍孔，这将可能造成第2次清孔也无法清除坍落的沉渣。在提出钻具后必须立即用测绳复核成孔深度，如测绳深比钻杆测深小，就要重新下钻复钻并清孔，不得强行下笼。同时还要注意测绳遇水伸缩（伸缩率最大达1.2%）现象。为提高测绳的测量精度，测量前应预湿后重新标定并在使用中经常复核。 根据不同土层情况对比地质资料随时调整钻进速度能有效防止缩颈现象。对于塑性土层遇水膨胀造成缩颈：钻孔是应加大泵量、加快成孔速度。快速通过，并调整泥浆配比，在成孔一段时间后孔壁因形成泥皮不渗水而阻止膨胀。如出现缩孔则采取上下反复扫孔以扩大孔径。施工期间应经常复核钻头直径，如发现其磨损超过10mm应及时调换。 清孔的目的是清除孔底沉渣，以确保钻孔灌注桩的承载力满足设计要求。为把沉渣对桩基承载力的影响降到最低，可通过改善泥浆性能、延长清孔时间等措施来提高清孔成效。基桩成孔至设计标高后用钻杆进行第1次清孔，直到用相对密度计（5min10min测一次且3次）测得孔口泥浆相对密度持续处于1.100.05、距孔底0.5m处泥浆相对密度持续处于1.151.20，用测锤测得端承桩孔底沉渣厚度50mm（摩擦桩孔底沉渣厚度150mm），即抓紧时间吊放钢筋笼和沉放导管。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管时处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩底，可能不被混凝土冲走反而成为永久性沉渣而影响桩基质量；故应在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔，当泥浆相对密度及沉渣厚度均符合上述要求后才可进行水下混凝土灌注施工。另外，清孔期间应不断置换泥浆直至开始灌注混凝土。 2.2水下混凝土拌制质量监控要点 钻孔灌注桩所需建材（必须与跟单质量保证资料相符，否则禁止使用）中混凝土应选用水下混凝土：其粗骨料宜选用卵石或直径40mm（尽可能采用二级配）的碎石，碎石含泥量2%；含砂率在40%45%，并以20%的活性矿粉替代之，以提高混凝土的流动性,防止堵管；为改善和易性缓凝，混凝土宜掺外加剂。浅孔小孔径桩灌注混凝土初凝时间应4.5h，深孔大孔径桩灌注混凝土初凝时间8.0h。 如果现场拌制水下混凝土，应加强计量设备精度、混凝土配比、添料搅拌程序、搅拌时间和混凝土坍落度等的监控，以规避因搅拌时间不足或过长而影响混凝土强度。另外，水下混凝土灌注距桩顶约8.0m以下时，坍落度应控制在（18020）mm；.距桩顶约8.0m以上时，坍落度应控制在（14020）mm、气温高成孔深，导管直径250mm时，取高值，反之取低值。应尽可能使用集中搅拌供应的商品混凝土，这既可以保证混凝土质量，又能保证混凝土的及时供应。 2.3钢筋笼制作与吊装质量监控 钻孔灌注桩的钢筋笼所需进场钢材、电焊条等应符合设计要求，且外观质量、规格、型号、数量等应与送检样品及其质保材料一致，否则禁用。钢筋笼的直径、长度和制作质量（钢筋的对焊连接垂直度、焊接长度及其饱满度、是否过焊烧筋，所用钢筋规格、数量，主筋及箍筋间距等）应按设计和施工规范要求验收。 经验收合格的钢筋笼在吊放过程中，为减少钢筋笼变形并确保其垂直度，应在起吊点增设起吊杆以增加吊点受力面积，在增设的起箍筋（同钢筋笼一致并焊接在主筋上）上对称设置起吊点来调整起吊时钢筋笼的垂直度。同时应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，不合格的焊缝、焊口要进行补焊。钢筋笼吊放时不得碰撞孔壁，若吊放受阻应停止吊放并寻找原因，不得加压强制下放（这会造成坍孔、钢筋笼变形等）：钢筋笼未垂直下放，应提出后重新垂直吊放；成孔偏斜，应复钻纠偏，并重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。 钢筋笼接长时在确保连接垂直的基础上要加快焊接速度，尽可能缩短沉放时间，这有利于钢筋笼顺利吊放以及减少孔底沉渣量；另外，应确保钢筋笼垫层保护块不漏放，钢筋笼垫层保护块最好作成半径为垫层厚度的导轮，这既能满足垫层厚度要求，又可减少对孔壁稳定性的破坏。由于钢筋笼吊放后是暂时固定在钻架底梁上，为确保钢筋笼的埋入标高满足设计要求，吊环长度要根据梁底标高变化而变化。再验收时应根据梁底标高逐根复核吊环长度，要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋笼准确地吊放到设计标高。 2.4灌注混凝土施工质量监控 灌注混凝土前业主（监理）必须检测孔底0.5m以内的泥浆性能（相对密度1.151.20，含砂率8%，粘度28s）。为提高混凝土灌注质量，灌注混凝土进度控制在混凝土初凝时间内，同时应合理的加快灌注速度，故应做好灌注前各项准备工作以及灌注期间各工序的密切配合工作。 导管使用前应检修、试拼装、并以0.6MPa1.0MPa水压力试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响灌注；确保导管底部至孔底间距在0.3m0.5m以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣，桩径0.6m时可加大导管底部至孔底间距。导管在混凝土面的埋置深度一般应在2.0m5.0m不宜大于6.0m和1.0m，严禁把导管底端提出混凝土面，必须随时掌握混凝土面标高和导管埋入深度，为此应安排专人测量埋深及气其内外混凝土高差并记录。为避免钢筋笼上浮，在混凝土埋过钢筋笼底端3.0m以上后应及时将导管提至钢筋笼底端以上；当发现钢筋笼有上浮迹象，应立即停止灌注，在准确计算导管埋深和混凝土面标高并提升导管后再进行灌注。若有接桩，接桩模板必须拼装严密不漏浆并能顺利拆卸（为保证钻孔灌注桩桩基质量，可在接桩部位上下2.0m处的钢筋笼上预先设置4.0m长永久性比桩径小5mm的模板，在其上部套直接插入土层的可拆卸不漏浆密封模板），且不得使用油性脱模剂。 由于施工工艺不当，钻孔灌注桩水下混凝土灌注经常会出现断桩、堵管、夹泥、蜂窝麻面、少灌等质量问题，所以在进行混凝土施工时应针对不同浇注阶段采用相应施工措施：混凝土灌注量与泥浆至混凝土面高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关，故首批混凝土应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面0.8m以下；混凝土因需量大、搅拌（运输）时间长而可能发生离析（可通过改善混凝土配比来减少离析程度，所以应严格复核配比及计量和测试管理，并及时编制原始资料和试件制作）；首批混凝土在下落过程中易堵塞（因和易性变差、所受阻力变大），此时应加大设备的起重及供料能力、迅速向漏斗加混凝土后稍拉导管，使混凝土顺利下滑至孔底，随后进行的后续灌注应连续进行。当后续混凝土灌注发生间歇性灌注时，漏斗中的混凝土下落后应牵动导管，并观察孔口反浆情况，直至不再反浆后再继续灌注混凝土。牵动导管的主要目的：一是加速后续混凝土下落，否则导管中混凝土因存留时间稍长而流动性降低，造成水泥浆缓慢流坠而骨料仍滞留在导管中，使混凝土与导管壁摩擦阻力增强而下落困难，可能导致堵管甚至断桩；再则因粗骨料间的大量空隙，使后续混凝土灌入后形成的高压气囊（2.5m桩长等同于1个大气压）会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，甚至会形成蜂窝状混凝土而对桩质量构成严重缺陷。二是增强混凝土向周遍扩散，加强桩身与四周地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大混凝土与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。三是牵动导管使混凝土面上升的力度要适中，升降幅度不能过大，否则因混凝土冲刷孔壁可能导致孔壁下坠或坍落，尤其在砂层厚的地层易造成桩身夹泥砂。在混凝土灌注后期，当灌注至距桩顶标高10.0m以内时，应及时将坍落度调小至（14020）mm；另外应稍提漏斗增大落差，以提高桩身上部混凝土的密实度和抗压强度。控制好最后一次灌注量，使桩顶标高扣除凿余的泛浆高度后能满足暴露的桩顶混凝土达到设计强度值。 为避免钻孔灌注桩质量事故业主（监理）应督促施工方认真作好清孔，防止泥浆过稠及坍孔。开始浇注混凝土时尽量以积累的混凝土产生的冲击力克服泥浆阻力。为防堵管尽可能提高混凝土灌注速度并快速连续灌注，使混凝土和泥浆一直处于流动状态。严格按操作规程灌注混凝土及提升导管，灌注前检查导管是否有漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时解决。灌注期间每灌注2.0m或10min（泵送商品混凝土）左右应测1次混凝土面上升高度以确定每段桩体的充盈系数，桩身混凝土的充盈系数应1。每根灌注桩混凝土试块3组且至少有1组同条件试块，这对有拆模要求的桩基尤为重要（通过同条件试块确定拆模时间）。第 24 页 共 24 页免责声明：图文来源于网络搜集，版权归原作者所以若侵犯了您的合法权益，请作者与本上传人联系，我们将及时更正删除。