主泵机设备安装分部工程施工工法

-目 录一、控制工程质量、进度时间、降低成本的建议 2二、主机泵设备安装分部工程主要施工单元内容概述 2三、设备简介及执行规范 2四、工程的施工工艺、方法 3五、材料用量计划 20六、主要施工机具进场计划 20七、主要材料的技术标准、参数、供货能力、质量保证措施和出厂合格证主要材料的控制21八、委外加工半成品控制22九、质检管理22十、确保工程质量的技术组织措施22十一、质量检查程序表图24十二、质量保证措施24十三、工程质量体系图27十四、确保安全生产的技术组织措施28十五、安全文明管理体系29十六、施工安全防护措施31十七、防火安全措施31十八、施工现场临时用电安全措施32十九、机械设备安全管理措施32二十、确保文明施工的技术组织措施32二十一、确保工期的技术组织措施33二十二、降低工程造价、工期措施34二十三、成品保护措施35二十四、施工队伍的各项组织机构构成、配属情况和管理制度、 管理体系及质量保证措施体系35二十五、施工测量38分部工程（主机泵设备安装工程）施工工法一、控制工程质量、进度时间、降低成本的建议： 1、建议本工程的设计工程师到场，以确保现场出现的设计图纸疑难问题的及时解决、施工技术性问题时能够按照业主的合理要求，以最合理的方案，最快的速度、最有效的措施进行协调解决，保证施工顺利进行，从而提高效率，降低成本。2、建议业主召开施工前的进度计划会议。工程不能按业主要求如期交付使用是当前工程施工中存在的比较普遍的问题，虽然因素诸多，但施工组织管理不力是主要原因。因此应细化各施工队的进度计划，制定一个合理的符合实际的总进度表并认真监督执行，以确保各施工队以最低的消耗、最快的效率、最短的工期完成本工程。3、建议业主进行开工前的施工图纸技术会审，尽量做到施工时无变更，过程中少签证，减少施工过程中不必要的浪费，使本工程既能保证按期完工，又能较好地体现出原装饰设计方案的效果，这就需要各施工方对图纸的研究、理解细之又细，严之又严。以避免施工中出现疏漏给业主造成不必要的浪费。4、建议业主成立现场施工领导小组，由业主负责、监理挂帅、各参建单位参加。每周一例会，汇总当周进度、存在问题的解决协调办法、安排下周的工作，可采取现场讲评、磋商。成立技术领导小组，由监理和总包方技术负责人挂帅，经常性就工地各类技术问题进行会审，解决当天问题，以确保工程顺利进行。成立安全文明检查小组，由各施工队出人轮流值班检查工地安全文明施工情况，要求当值人员做好值班记录，以备业主和监理可随时检查。实行奖惩制度，对不按进度施工的、不安全文明施工的施工队（班组）要进行罚款。罚金用于奖励表现好的施工队（班组）。5、监督举报制度，所有人员都可对不安全不文明现象进行举报，一经查实罚款50%奖励举报人。这是强化工地质量、安全文明管理的有效方法。二、主机泵设备安装分部工程主要施工单元内容概述：1、压力钢管埋件安装工程。2、压力钢管制作安装工程。3、压力钢管明管安装工程。4、压力钢管伸缩节制造安装工程。5、压力钢管拍门安装工程。6、压力钢管透气孔安装工程。7、水泵安装工程。8、主电机安装工程。9、主变压器安装工程。10、站用变压器安装工程。11、变压器保护网安装工程。12、高压开关柜安装工程。13、低压配电柜安装工程。14、电容补偿柜安装工程。15、水泵控制柜安装工程。把上述分部分项工程单元主要施工工法介绍如下：三、设备简介及执行规范1、出水压力钢管埋件组合件2、出水1700压力钢管明管=14、压力钢管伸缩节和压力钢管拍门重量6250；3、出水800压力钢管明管=8、压力钢管伸缩节和压力钢管拍门重量803；4、压力钢管透气孔100/108=4、L=1421重量58.4。5、执行规范:压力钢管制造安装及验收规范DL5017-93、SL105-95水工金属结构防腐蚀规范四、工程的施工工艺、方法压力钢管制作安装1、本工程引水发电压力钢管板材采用高强钢，Q235板厚148mm；。钢板的检查验收由项目部质量部、实验中心以及相关的操作部门共同负责实施，其力学性能和化学成分满足国家标准，并具有出厂合格证和材质证明。2、钢板到货验收主要检测项目有：a、外观质量 b、形体尺寸和厚度 c、钢板的平面度 d、钢板按规范比例进行无损探伤抽检 e、按规范比例进行理化试验等。3、材料的储存按相关要求执行，并有明显的标记，材质证明等资料存档保管，保证原材料质量具有追溯性。钢管使用的板材应对钢板的炉号、板号进行质量跟踪记录。1.1.2焊接材料（包括焊条、焊剂、焊丝）1、用于压力钢管焊接的焊材必须与母材相匹配，焊接材料符合相应的国家标准，所有焊材均需具有出厂质量证明书。本工程Q235板材手工焊采用E4315，自动焊采用实芯焊丝，焊丝牌号为CHW-50C6SM；。2、焊材要设专库进行保管，库 房需具备良好的通风条件、保温措施；焊材应根据品种、类别、级别批号分别堆放，并有明显标记。3、焊材的发放与回收应有详细记录，保证焊材的质量具有可追溯性。1、钢管内壁、厂房上、下游侧设置垫层钢管段内、外壁应涂刷自养护的超厚浆型环氧沥青防锈底漆和面漆。涂料的成分、黏度、比重等指标必须满足要求，并具有质量证明文件。2、钢管外壁应均匀喷涂苛性钠水泥浆，水泥浆现场自拌，水泥标号为不低于C42.5级。钢管制作工艺流程图工艺设计材料采购及存放钢板检验及表面处理理排料、划线钢板切割、坡口加工钢板两纵缝端头预弯钢板卷制瓦片组圆纵缝焊接调圆、加装米支撑装焊加劲环除锈、涂装标记、验收出厂工艺试验（焊接工艺评定等）制作检查、记录检查、记录无损检测检查、记录检查、记录无损检测、整体验收钢管拼接环缝焊接无损检测钢管制安所采用的钢卷尺和测量仪器满足下列精度，并经计量检定机构检定合格：a、精度为万分之一的钢卷尺；b、J2型经纬仪；c、S3型水准仪；d、划线所用的板，其误差按0.5mm控制。钢板在划线下料之前，将表面的油污、焊渣及氧化铁皮等硬质污物清除干净。1.2.4排料、划线1、根据设计图纸要求，技术人员对钢板进行排料，然后按排料图划线。本工程引水压力钢管由三块瓦片组成一个管节，冲沙钢管由两块瓦片组成一个管节。压力钢管板材订货为双定尺钢板，直管为一张钢板下一块瓦片，划线时划出下料线和检查线，下料线是下料切割的依据（下料线应清晰）。对由一张钢板下两块瓦片，在划线前先排料，同时将两块瓦片的下料线划出。当下料线划完后，经检查无误后还应在距下料线内侧一定距离的位置划出检查线，检查线校核整个下料过程是否正确，检查线对弯管瓦片尤为重要。划线极限偏差满足下列要求：序号项 目极限偏差（mm）1宽度和长度12对角线相对差23对应边相对差14矢高（曲线部分）2、划线前对钢板表面质量及不平度进行检查，如存在不允许的质量缺陷先按要求进行钢板表面的处理和钢板不平度的校正。3、钢板划线后用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔位置、坡口角度以及切割线等符号；高强钢在卷板前不得在卷板外侧表面打冲眼，在卷板内侧表面，用于校核划线准确性和卷板后的外侧表面允许有轻微的冲眼标记。1.2.5钢板切割、坡口加工划线合格后的钢板采用半自动氧-乙炔火焰切割机或数控切割机切割，纵缝和环缝（直线部分）坡口用12m刨边机或数控切割机加工；环缝曲线坡口用数控切割机加工。切割后切割面的溶渣、毛刺和由于切割造成的缺口采用砂轮修整，并将淬硬层磨除。钢板加工后坡口尺寸的极限偏差符合图纸及GB985-88气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸、GB986-88埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸的规定。坡口为不对称*型坡口，坡口角度为5060。坡口加工检查合格后，钢板纵缝端头在钢制专用胎模上进行预弯，预弯时利用样板进行检查，确保预弯弧度满足要求。1、钢板端头预弯后，进行瓦片卷制。瓦片卷制前对附着在钢板表面的氧化皮等硬质杂物进行清理，在卷制过程中随时进行清扫，避免钢板在卷制过程中产生压痕、凹坑等现象。2、瓦片的卷制方向和钢板压延方向一致，钢板在卷制过程中，随时用弦长1.5m的样板对钢板弧度进行检查，样板与瓦片间隙2.5mm。卷板时不允许锤击钢板，防止在钢板上出现任何伤痕。3、瓦片卷制成型后，以自由状态立于组圆平台上，用弦长1.5m样板检查弧度，样板与瓦片间的极限间隙小于1.5mm。4、一种厚度的钢板在首次卷制时记录辊压次数，卷成后需测量瓦片外弧长度，计算钢板通过辊压外层的伸长量，后续钢板下料长度作参考。1、钢管组圆需在平台上进行，在施工过程中，因随时检查组圆平台的平面度，以保证平台的平面度满足要求。2、将组成管节的瓦片立于组圆平台，利用自制专门的对拉工装、压缝工装进行纵缝组对，纵缝间隙需按瓦片长度、钢管设计周长、相邻管节周长差、纵缝焊接收缩量等参数进行综合考虑，保证钢管纵缝焊接完成后实际周长与设计周长差不应超过24mm，相邻管口周长差不得大于10mm。3、一种厚度的钢板首次组圆时，对瓦片长度、组圆后的纵缝间隙、纵缝焊接前钢管周长、纵缝焊接后的钢管周长、焊接参数、纵缝的焊接方法等各参数进行收集分析，为同种厚度钢板组圆提高经验参考值。4、周长为钢管的重要质量指标，钢管周长的保证因素主要有下料尺寸、卷板时瓦片压延伸长量、瓦片长度、组圆时的纵缝间隙、纵缝焊接时的电流特性、焊接方法等，所以为保证钢管周长，各道工序必须紧密衔接，并对跟踪检测的数据进行对比分析，逐步总结最为合理的各项参数纵缝焊接采用脉冲电源实芯焊丝富氩气体保护焊或手工焊，当采用手工焊，纵缝长度超过1m以上时，应采用从中间向两侧反向分段退步焊法，以减少焊接变形。整个焊接过程应严格执行经审定的焊接工艺规程，并随时用弧度样板检查纵缝处的变形情况。纵缝焊接完成，将钢管吊到调圆平台，用头部带有螺旋千斤顶的米字支撑调圆。钢管调圆完成后，米字支撑的顶头必须全部顶紧，不得松动。钢管调圆各项指标应符合下表要求：序号项 目允许偏差（mm）备注1管口平面度32相邻管节周长差103纵缝对口错边量2任意厚度4纵缝处弧度4样板1200mm5钢管圆度30每端管口至少测两对直径纵缝焊接完成后，先进行焊缝外观质量检查，无损检测在焊接完成24小时以后进行，进行检测比例按设计和DL5017-93规范执行，无损检测整个过程遵照无损检测工艺规程和规范规定。1.2.12加劲环、支腿、吊耳等安装加劲环为钢管的重要附加，采用半自动氧乙炔切割机或数控切割机切割，加劲环、阻水环的内圈弧度用1.5m样板抽查，间隙小于2.5mm，安装时与钢管外壁的局部间隙3mm，以免焊接引起管壁局部变形，加劲环组装的极限偏差符合下表要求：序号项 目极限偏差备 注1加劲环与管壁垂直度5mm2加劲环组成平面与管轴线垂直度12mm3相邻两环的间距偏差30加劲环与管壁角焊缝的焊接采用手工焊焊接或半自动焊，加劲环的对接焊缝与钢管纵缝错开100mm以上。1、本工程根据制作、安装吊装手段，除凑合节等特殊管节外，一般将两节钢管在厂内进行摞节。2、摞节环缝压缝采用旋转式压缝工装，保证环缝的组对间隙及错边量。环缝的组对间隙4mm，环缝对口错边量：当壁厚小于30mm时，应不大于壁厚的15%，且不大于3mm；当壁厚大于30mm时，应不大于壁厚的10%，且不大于4mm。3、摞节环缝为横缝，在厂内焊接完成，焊缝的检验根据施工条件，一般在厂内完成，但如遇工期紧等特殊条件，摞节焊缝检验也可在安装现场进行。除在安装现场需焊接的部位不进行防腐外，钢管的防腐均需在厂内完成，防腐工艺见，钢管防腐完成后，在钢管外壁醒目部位标注：水流方向、管节号、上下口钢管周长、水平和垂直坐标标记等。钢管安装工艺流程图出厂及运输安装点线设置测量监理复核埋件预埋始装节吊装验收其它管节吊装压缝、加固测量检查焊接检验单元验收测量复测防 腐砼浇筑环缝焊接验 收灌浆孔封堵调整、加固环缝消缺安装轨道铺设1.3.2钢管验收出厂、运输钢管单节制作、防腐工序完成后即可验收出厂。钢管运输采用40T拖车，并制作专用托运架放置在拖车上，以保证钢管在运输过程中不发生变形。由于钢管体形大（最大体形1700m），钢管运输前，必须协调好道路交通，避免造成交通堵塞，确保运输安全。本工程压力钢管分4个安装段，即下水直段、下弯段、斜弯段、上水平段。钢管安装的顺序根据大坝砼浇筑进度，一般自下而上安装，本工程引水压力钢管以水直段起始点管节为定位节，自定位节向上安装上水平段，向上安装斜弯段。钢管安装前先设置定位节安装基准，测量基准设置采用投影法，分部设置上下管口+*、-*、+Y(-Y)点的投影点，投影点的精度必须满足相关规范。为保证钢管轴线的安装精度，确保标段间钢管安装基准相同，定位节测量基准需经监理工程师复核合格后才能用于钢管定位基准。在钢管槽砼浇筑过程中，根据钢管安装轨道支腿及钢管加固支撑点位置埋设插筋（如砼浇筑过程中埋设有困难，可采用后期打孔的方法埋设插筋）。钢管安装轨道采用I20a，轨道安装保证轴线偏差及轨顶高程（实际安装高程宜低于理论高程020mm），轨道支撑件有足够的强度及稳定性。钢管吊装必须根据吊装节的重量确定吊装设备，本工程压力钢管就位采用30T缆机吊装，为减少安装工作量，提高施工质量，除特殊管节（凑合节）外将两个单节组成一个吊装单元节。因此，引水压力钢管上弯段以下钢管均超过10T，超出单台缆机的起吊范围，需由两台缆机抬吊完成。左冲沙钢管由单台缆机吊装。1.3.7定位节钢管的调整、验收定位节钢管调整主要控制项目有：管口中心、高程、里程、管口垂直度偏差、管口椭圆度等。定位节作为钢管安装的基准节，在满足相关规范要求的前提下，严格控制左、右平点的里程差及管口垂直度。始装节的里程偏差不超过5mm，始装节两端管口垂直度偏差不应超过3mm。始装节调整合格后必须加固牢靠，防止后续管节压缝时产生位移。1.3.8其它管节的调整、压缝定位节验收合格后即可进行其它节吊装安装，根据所放置的钢管安装点线，进行钢管调整、压缝工作。其它钢管安装时需根据已安装钢管的测量数据，随时进行纠偏调整，弯管起点的里程偏差不应超过10mm。钢管安装凑合节分为过程控制凑合节和合拢凑合节，本工程引水压力钢管在斜弯段最后一节钢管水平直段设置过程控制凑合节变径管，凑合节节长根据已安装水平直段管节实际测量成果确定，凑合节整体制作安装；过程控制凑合节变径管节节长根据已安装后的水平直段管口测量成果确定，通过调整伸缩管节节长，消除下斜段安装过程中产生的累计误差，以保证下弯段安装精度；过程控制凑合节管节节长根据已安装后的水平直段管口测量成果确定，通过调整伸缩管节节长，消除下弯段、斜弯段安装过程中产生的累计误差，以保证上水平段安装精度。合拢凑合节作为整条钢管的合拢管节，可根据凑合节两端钢管的形位偏差，优先选择整体凑合。每节钢管安装完成后检查所有米支撑，对松动的顶头顶紧，下弯段、斜直段、上弯段钢管钢管安装后，每4节钢管米字撑之间进行连接，形成一个整体，并与钢管管壁利用角钢焊接在一起，防止米支撑下滑。环缝焊接严格按焊接工艺执行。除图样规定以外，应逐条焊接，不得跳越。拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，采用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，不得损伤母材。切除后钢管内壁（包括高强钢管外壁）上残留的痕迹和焊疤用砂轮磨平。并用着色探伤认真检查有无裂纹，发现裂纹时用砂轮磨去。并确认复验裂纹消除为止。本工程根据招标文件，对于钢管外壁不影响后续工序的可不进行拆除。钢管底部设计有灌浆孔，等灌浆完成后进行封堵。灌浆孔封堵前采用丝堵等进行临时保护，封堵时按制定好的封堵工艺进行，主要封堵措施如下：灌浆孔采用焊接法封堵，封堵时先拧下灌浆孔丝堵，将灌浆孔内的灰浆等杂物清除干净，用气喷灯或其它加热设备将灌浆孔内的水汽蒸干并预热，然后按设计图纸的封堵要求拧紧丝堵，进行封焊，焊接过程中注意观察，若发现有水汽，应继续烘烤，确认可焊接后方可继续焊接。焊后将焊接部位打磨平整，并采用渗透法检查有无裂纹钢管米支撑待全部钢管安装完成，砼浇筑完，并回填灌浆完成后再行拆除，拆除时自上而下拆除。1、制作一米支撑拆除及补涂台车，用于向下逐节拆下米支撑及补涂钢管内壁破损处防腐涂料。该台车主体结构采用两榀压力钢管米支撑改装而成，台车上搭设脚手架及操作平台，便于操作。台车下部设四个行走轮，用于台车向下推进；顶部及两侧共设八个导向轮，用于台车在钢管内的稳定及导向。行走轮及导向轮均采用橡皮包裹，起保护钢管内壁涂层作用。台车采用设在进口处的卷扬机牵拉，卷扬机钢丝绳通过龙门架使台车合理受力。2、制作一运输台车，用于运输米支撑构件、工器具及其它物资等。运输台车行走在轨道上，轨道采用型钢铺设，型钢底部垫木板与钢管隔离。运输台车采用布置在进口处的卷扬机牵引，在钢管底部中心部位布置托辊，确保钢丝绳不在钢管管壁上滑行。3、拆除后的米支撑构件采用运输台车运至进口处，从进口门槽内或坝前吊出。1、从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工应持证上岗，具有劳动人事部颁发的锅炉、压力容器焊工考试合格证或通过能源部、水利部颁发的有效期内的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装焊工考试合格证。2、焊工焊接的钢材种类，焊接方法和种类应与焊工本人考试合格项目相符。3、焊工中断焊接6个月以上，应重新进行考试。1.4.2焊接材料（包括焊条、焊剂、焊丝）用于压力钢管焊接的焊材必须与母材相匹配，焊接材料符合相应的国家标准，所有焊材均需具有出厂质量证明书。本工程Q235板材手工焊采用E4315，自动焊采用实芯焊丝，焊丝牌号为CHW-50C6SM。1、遇有穿堂风或风速超过10m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在5以下，相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。2、施焊前，将坡口及其两侧1020mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等清除干净。3、严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流。纵缝焊接时采用引弧板和熄弧板，环缝焊接时在焊道内引弧和熄弧，或采用返回运条技术。4、对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出2030。5、多层多道焊时，将每道的熔渣、飞溅物仔细清理，自检合格后进行下层焊接，层间接头错开30mm。6、双面焊接时，单侧焊接后用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除，如用碳弧气刨清根，清根后用砂轮修整刨槽，对高强钢磨至露出金属光泽，并认真检查，保证无缺陷。7、坡口焊缝打底焊道允许最大厚度为6.0mm。8、单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道的允许最大焊脚为：平焊9.0mm，横焊、仰焊8.0mm，立焊12mm。9、坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允许最大厚度为：平焊3.0mm，立、横、仰焊为4.0mm，焊条摆动宽度宜小于焊条直径的3倍。10、焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长度的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，堆焊时按规定进行。堆焊应符合以下规定：1）、严禁在间隙内填入金属材料；2）、堆焊后应用砂轮修整；3）、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位应酌情进行无损探伤检查。11、实芯焊丝脉冲电源全自动富氩保护焊保护气体为：Ar（85%）+CO2（15%）。12、环缝手工焊焊接至少有610名焊工同时施焊，焊接参数保持基本一致，采用对称焊焊接，焊接顺序如图示。13、严格按焊接工艺指导书制定的焊接工艺进行焊接，控制热输入及层间温度，并作好焊接记录。1、一、二类焊缝预热应符合下列规定：1)本工程采用Q235高强度钢板，需做焊缝预热，主板厚小于等于30mm时预热温度为6080，主板厚大于30mm小于等于38mm时预热温度为80100，主板Q235厚14mm 、8mm，可不做焊缝预热。2)预热时必须均匀加热。预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。2、焊接层间温度和焊后热消氢处理温度应由焊接工艺评定确定，也可参照下列要求执行：1)厚度大于38mm的WDB620高强钢应做后热消氢处理；2)后热温度，16MnR钢宜为250300，WDB620高强钢宜为150200；保温时间，16MnR钢宜为12h，WDB620高强钢宜为2h以上。3)层间温度应不低于预热温度，且不高于230。3、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽，磨除渗碳层并认真检查，保证无缺陷。对需预热焊接的钢板，清根前应预热。1、所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合DL5017-93规范表6.4.1的规定；2、无损探伤在焊接完24h后进行，现场环缝的探伤宜在钢管外壁进行。3、超声波探伤按GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级标准评定；一类焊缝B级合格，二类焊缝B级合格。射线探伤按GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级标准评定，一类焊缝级合格，二类焊缝级合格。1、焊缝内部或表面发现有裂纹时应进行分析找出原因，制订措施后方可焊补。2、焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除，并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。如缺陷为裂纹则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除方可焊补。3、焊缝返修采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺参数及工艺技术要求，焊接线能量应严格控制。4、返修后的焊缝应用射线探伤或超声波探伤复查同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后焊补时应制订可靠的技术措施并经施工单位技术负责人批准方可焊补，并作出记录。5、当清理深度已达到板厚的2/3，且缺陷尚未显露时，则不应继续清除，而应将此侧补焊完毕后，再从另外一侧继续清除缺陷，然后再补焊。6、从壳体内清理缺陷时，应视检测结果而定。原则上是以返修量越小越好，但清理的焊缝长度应该不小于100mm，其断面形状以“U”形为宜。7、在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理。并认真检查有无微裂纹，对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透检查。8、当焊补的焊缝需要预热、后热时，则焊补前应按1.4.3中4执行，焊补后按1.4.4中2执行。1、钢管表面预处理前应将油污、焊渣等污物清理干净。2、表面预处理应采用喷射或抛射除锈，所用的磨料应清洁干燥，喷射用的压缩空气应经过滤，除去油水。3、明管埋管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合GB8923-88涂装前钢材面锈蚀等级和除锈等级标准中规定的级，应用照片目视比较评定。表面粗糙度应达到60m100m。用样板目视比较评定或仪器测定。4、钢管除锈后应用干燥的压缩空气吹净或用吸尘器清除灰尘涂装前如发现钢板表面污染或返锈应重新处理到原除锈等级。5、当空气中相对湿度超过85%，钢板表面温度预计低于大气露点以上3时不得除锈。1、要求使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间，涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或厂家说明书规定进行。2、经除锈后的钢材表面应尽快涂装，一般宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过12h。3、在环缝两侧各200mm范围内,在厂内暂不涂装，环缝焊后，对焊缝区进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定厚度。4、当空气中相对湿度超过85，钢板表面温度低于大气露点以上3C或高于60C以及环境温度低于10C时，均不得进行涂装。1、涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。2、涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。水泥浆涂层，厚度应基本一致，沾着牢固，不起粉状。3、涂层内部质量应符合下列规定：1)漆膜厚度用磁性测厚仪测定，在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5m测一点,漆膜厚度应满足两个85%,即85%的测点厚度应达到设计要求,达不到厚度的测点,其最小厚度值应不低于设计厚度的85%。2)用针孔检测仪,按设计规定的电压值检测针孔,发现针孔,用砂纸砂轮机打磨补涂。3)漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后，应复查，不合格的要再次返修，直至合格。4)附着力检查，使用硬质刀具在涂层上划一个夹角为60的切口进行抽查，应划透涂层直达基材。用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层应无剥落。金属输水管道制作与安装 钢管原材料及其辅助材料应符合设计要求。 管件的几何尺寸和焊接要求均应符合设计要求和规定标准，并用钢印或油漆标出各管件的编号和配合标记。 钢管焊缝应达到标准，且应通过超声波或射线检验，不得有任何渗漏水现象。焊工应有相应等级的上岗证，并应按规定通过有关考核。 钢管各支墩应有足够的稳定性，保证钢管在安装阶段不发生倾斜和沉陷变形。 钢管的管口平面度：当管径D5m时，不应大于2mm；D5m时，不应大于3mm。 钢管实际周长与设计周长差值，不应大于土3D/1000(D为管道直径)。 相邻管节周长差值：当壁厚小于10mm时，不应大于6mm；壁厚等于或大于10mm时，不应大于10mm。 钢管壁在对接接头的任何位置表面的最大错位：纵缝不应大于2mm，环缝不应大于3mm。 钢管制作的椭圆度不应超过3D/1000(D为管道直径)。 以等于钢管内径O.25倍长度为弦长的标准样板测量，其外形弧度间隙不得大于2mm。 直管外表直线平直度可用任意平行轴线的钢管外表一条线与钢管轴线间的偏差确定：长度为4m的管段，其偏差不应大于3.5mm。 单节钢管长度与设计值之差不应大于5mm。 主、支、岔管中心偏差不应大于5mm。 伸缩节内外套管和止水压环直径偏差不应大于0/1000(0为管道直径)，且不应超过2.5mm。 内外套管和止水环任何部位的间隙偏差不应大于1mm。 钢管的安装偏差值：对于鞍式支座的顶面弧度，间隙不应大于2mm；滚轮式和摇摆式支座垫板高程与纵横向中心的偏差不应超过5mm。钢管安装轴线偏差值：始装节和弯管起点不应大于5mm，其他管节不应大于15mm。 弯管起点的桩号偏差不应大于10mm。 管口安装椭圆度不应大于50/1000(D为管道直径)。 输水钢管如采用法兰接头时，法兰盘应在厂内制作好，其规格尺寸和加工精度应符合设计规定。法兰盘与钢管的焊接，宜在工作台上进行。相邻两节管子的法兰螺孔必须准确配接。 伸缩节的止水盘根可以采用橡胶或油麻或两者组合使用。橡胶盘根应粘接成整圈，每圈接头应斜接，相邻两圈接头应错开500mm以上。 输水钢管应按设计规定进行防锈、防腐处理。使用的原材料及处理工艺，应按有关规范的规定或厂家提供的产品使用说明执行。待隐蔽部位处理后方可进行安装。 钢管安装完毕应进行水压试验。水压试验的技术要求由设计单位提出。泵的安装泵的安装技术要求如下：1、 泵安装后，泵轴的中心线应水平，其位置和标高必须符合设计要求。2、 泵轴的中心线与电动机轴的中心线应同轴。3、 泵各连接部分必须具备较好的严密性。4、 泵与机座、机座与基础之间，必须连接牢固。泵的安装工作包括机座的安装、泵的安装、电动机的安装、二次灌浆和试车。（一）机座的安装机座安装的步骤如下：1、基础的质量检查和验收。2、铲麻面和放垫板。3、安装机座 安装机座时，先将机座吊放到垫板上，然后进行找正和找平。 基础的三种功用： 根据生产工艺上的要求，把机器及设备牢固地固定在一定的位置上。 承受机器及设备的全部重量和工作时由于作用力所产生的负荷，并将它均匀地传递到土壤中去。 吸收和隔离因动力作用所产生的震动。 基础必须要求有足够的强度、刚度和稳定性；能耐介质的腐蚀；不发生下沉；在设备安装前应严格地进行基础质量的检查和验收。基础建成后，土建部门在交出基础给安装部门时，必须附有基础的形状及主要几何尺寸的实测图表、基础座标的实测图表、基础标高的实测图表、基础沉陷的观测记录和基础质量合格证的交接证书等文件。基础验收具体工作：根据图纸和技术规范对基础工程进行全面的检查；基础质量检查主要检查基础的外形尺寸、空间位置和强度。 基础验收后，在设备安装前应进行生产麻面和放垫板工作，以保证设备安装质量。 铲麻面，应在基础的上表面(除放垫板的地方外)铲出一些小坑，目的是使二次灌浆时浇灌的混凝土或水泥砂浆能与基础紧密地结合起来，从而保证机器及设备的稳固。铲麻面分：手工法和风铲法。麻面质量要求：每100平方厘米内应有（56）个直径1020毫米的小坑。 放垫板 在安装 机器及设备前，必须在基础上放垫板。在安装垫板处的基础表面必须铲平，使垫板与基础表面能很好的接触。放垫板的目的：可以通过垫板的厚度的调整 ，使安装的机器及设备能达到设计的水平度和标高，能增加机器及设备的基础稳定性，并将其重量通过垫板能均匀地传递到基础上去，便于二次灌浆。按垫板的材料分：铸铁垫板（厚度在20毫米以上），钢板垫板（厚度在0.320毫米之间）。按垫板的形状分：平垫板、斜垫板（必须成对使用）、钩头斜垫板、开口垫板和调节垫板。垫板的面积、组数和放置方法应根据机器及设备的重量和面积的大小来确定。放置方法有标准垫法（每个地脚螺栓两侧各放一组垫板）、井字垫法、十字垫法、单侧垫法、三角垫法和辅助垫法（在二组垫板之间加一组辅助垫板）。为了便于调整，垫板要露出底座外边约2530毫米，垫板与地脚螺栓边缘应相距（12）d（螺栓直径）的距离。垫板的高度最好在3060毫米之间（对于重型的机器及设备可增加到100150毫米）。每组垫板的块数不应太多，一般不超过（34）块，以保证它有足够的刚性和稳定性。厚的垫板应放在下面，薄的垫板放在上面，而最薄的垫板放在中间以免产生翘起变形。各组垫板的顶面应处于同一标高。同一组垫板中，垫板的尺寸要一样，放置必须整齐。设备安装好后，同一组垫板应点焊在一起，以免工作时松动。 安装机座 安装机座时，先将机座吊放到垫板上，然后进行找正。 机座的找正 机座找正时可将基础上标出纵横中心线或在基础上用钢丝线架拉好纵横两条中心线钢丝，然后以此线为准来找好机座的中心线，使机座的中心线与基础的中心线相重合。 机座的找平 机座找平时一般采用下面两种方法：第一种方法是将所有垫板放在预定的位置（每一个地脚螺栓两旁各放一组）使其高度一致，然后将机座吊放到垫板的上面 ，并在机座表面上用水平仪测量水平度，如果不平，则须调整垫板的高度，使之达到水平。（此法较复杂一般不采用）第二种方法为三点找平法：首先在机座的一端垫好需要高度的垫板（如图中的a点），同样在机座的另一端地脚螺栓1和2的两旁放置需要高度的垫板（如图中的b1、b2、b3、b4）。然后用水平仪在机座的上表面上找平，当机座在纵横两个方向均成水平后，拧紧地脚螺栓1和2，最后在地脚螺栓3和4两旁加入垫板，并同样进行找平，找平完后再拧紧地脚螺栓3和4，这样机座就算找平了。在机座表面上进行测水平时 ：水平仪应放在机座的已加工表面上进行，即图中所示A、B、C、D、E和F等处。在互相垂直的两个方向上用水平仪进行测量， 须将水平仪正反的测量两次，取两次平均读数作为真正的水平度读数。（二） 泵的安装 机座安装好后，一般先安装泵体，再根据泵体基准安装电动机 泵体的安装步骤： 泵体的吊装 应选择正确的吊装工具和正确选择绳索的结扎位置。吊装时不要碰撞设备，以免设备内部的易损件损坏。 泵体的测量和调整 包括找正、找平及找标高。 找正 就是找正泵体的纵、横中心线。泵体的纵向中心线是以泵轴中心线为准；横向中心线以出口管的中心线为准。在找正时，要按照已装好的设备中心线（或基础和墙柱的中心线）来进行测量和调整，时泵体的纵、横中心线符合图纸的要求，并与其它设备很好的联接。泵体的纵横中心线按图纸尺寸允许偏差在5毫米之内。0.5M。 找标高 泵的标高是以泵轴的中心线为准。找标高时一般都用水准仪来进行测量。泵体的中心线位置、水平度和标高找好后，便可把泵体与机座的连接螺栓拧紧，然后再用水平仪检查其水平是否有变动，如果没用变动，便可以进行电动机的安装。（三） 电动机的安装 电动机的安装工作主要就是把电动机轴的中心线调整到与泵轴的中心线在一条直线上，泵与电动机 的的轴是用各种联轴器连接在一起的，所以电动机的安装工作主要就是联轴器的找正。a1=a3,s1=s3,这表明两半联轴器的端面互相平行，主动轴和从动轴的中心线又同在一条水平直线上。这是两半联轴器处于正确的位置。 各种联轴器的角位移和径向位移的允许偏差值联轴器名称直径（）角位移（mmm）径向位移（mm）齿形联轴器150-300300-500十字沟槽联轴器100-300300-600弹性塞销联轴器100-300300-500弹性牙接联轴器130-200200-400400-700 联轴器找正时垫片厚度的计算公式表偏移情况主动机支脚1主动机支脚2s1=s3 , a1a3加 e=(a1-a3)2加 e=(a1-a3)2s1=s3 , a1a3减 e=(a3-a1)2减 e=(a3-a1)2s1s3 , a1=a3加 y加 (*+y)s1s3 , a1=a3减 y减 (*+y)s1s3 , a1a3加 (y+e)加 (*+y+e)s1s3 , a1a3加 (y-e)加 (*+y-e)s1s3 , a1a3减 (y+e)减 (*+y+e)s1s3 , a1a3减 (y-e)减 (*+y-e)径向位移量（偏心距）e=(a1-a3)2（四） 二次灌浆泵与电动机完全装好后，就可以进行二次灌浆。 机器和设备基础常用300号和400号水泥，石子的粒度以不超过40为宜，而二次灌浆的水泥常采用500号或600号水泥，石子的粒度以不超过20为宜。 采用的砂、石子不得夹带用杂质，砂、石子应仔细洗和筛选，水质要清洁。 混凝土的配合比及人工拌和应严格遵守技术规范。一般灌浆用的混凝土重量配合比约为0.5:1:2：3（水：水泥：砂：石子）， 浇筑 灌浆层不得有裂纹、蜂窝、空洞、麻面等缺陷，如要求灌浆层与机器或设备地盘紧密接触时，应在灌浆过程中仔细检查，其接触面不允许有间隙 机器或设备下面的灌浆层如需承受负荷时，其厚度不允许小于25 当机器或设备安装完毕，校准合格后，必须在24小时之内集中力量完成灌浆工作，否则还要进行一次复测。检查安装精度合格后再进行灌浆。 灌浆前应使地脚螺栓孔内保持清洁，必须除去油污、泥土等杂物同。时要用水冲洗干净，以保证新浇的混凝土与原来的混凝土牢固结合。 灌浆时应连续浇灌，不能中断。浇灌时间不允许超过1-1.5小时。否则会出现混凝土分层现象。 为了使基础混凝土达到预定的强度，基础浇灌完毕后应洒水维护 和保养，不允许立即在基础上进行机械设备的安装，保养时间为714天。 设备安装后二次灌浆完毕，要洒水养护以免出现裂纹。养护时间虽温度变化而定，但最少不少于8天，才能进行机械设备的试运转。 待二次灌浆时的水泥砂浆硬化后，必须再校正一次联轴器的中心，看是否有变动，并做记录。（五）试车泵安装完后，必须经过试车，其目的是检查及消除在安装中没有发现的毛病，使泵的各配合部分运转协调。 试车前的检查及准备 检查机座的地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺栓的紧固情况。 检查泵与电动机两半联轴器的连接情况。 检查轴承内润滑油量是否足够及轴承螺钉的紧固情况。 检查轴向密封填料（盘根）是否压紧，检查通往轴封中水封环内的管路是否已连接好。 检查轴承水冷却夹套的水管是否连接好。 试车前还要与电气部门以及送水和供水（或其它液体）部门取得联系，以便互相配合进行试车。 试车的步骤 关闭排出管上的阀门。 用水（或其它被输送的液体）注满泵内，以排出泵内的空气。 开动电动机 当电动机达到正常转速后，打开排出管上的阀门，正式输送液体。 试车中可能出现的毛病及其消除办法。 轴承温度过高 这可能是由于轴承间隙不合适，研配不好或润滑不良等所引起的，应针对产生故障的原因予以消除。 进口真空度下降 这可能由于经过管路法兰及轴封等连接不严密处吸入了空气之故，在确却地检查出不严密的连接处后，将其消除。 出口压力下降 这可能是由于叶轮与密封环之间的径向间隙增加之故，必要时可以拆开泵体进行检查并更换密封环当试车时，泵的运行状况良好，振动很小，各项数值都在范围内，则认为泵安装合格。试车完毕后，将所有的安装记录文件及图纸移交给生产单位，该泵可以正式投入生产。主机组安装1200ZLB-125轴流泵共3台套，配套电机为Y系统列280KW立式异步电动机；700ZLB-70轴流泵共1台套，配套电机为Y系统列80KW立式异步电动机轴流泵由主轴、叶轮室、叶轮、水导轴承、上底座、中底座、下底座、出水弯管、导流体、顶盖等组成。 （1）根据设计高程及现场设备尺寸的测量，确定基础环的顶面高程，按照确定的高程将下、中、上三个基础环分别吊到安装位置、垫好垫铁，调整水平、中心、高程及同心达到要求。（2）符合要求后浇灌地脚螺栓孔的二期混凝土（浇灌前注意检查各地脚螺栓自由悬挂）。待二期混凝土达到强度后，拧紧地脚螺栓，复查同心度、高程和水平。 （3）将预先组装好的底座、压圈、套管吊入机坑搁在一期混凝土并垫好，初调水平和中心。吊入叶轮、叶轮外壳、导水锥，叶轮头、导水锥放流道内搁好，叶轮外壳坚放在两侧待用，并使叶轮头初步对中。（4）吊入导叶体临时放在一边垫好待用，吊入中间接管，与导叶体在水泵层进行组装，然后吊起组件就位，就位前穿上地脚螺栓。（5）利用框式水平仪、水准仪、千斤顶等工具粗调中间接管的水平、高程及中心。（6）浇筑底脚螺栓二期混凝土，待二期混凝土达到强度后拧紧地脚螺栓，同时精调中间接管的水平、高程及中心，其水平，中心不得大于5mm，高程偏差2mm。吊入橡胶轴承、水箱盖放在一边待用。（7）组装30出水弯管、伸缩节、底座，然后将组件吊入机坑，并使底座搁置在出水流道的预留孔内，另一端悬挂好。（8）吊入60大弯管，并与30弯管、中间接管进行连接，吊入填料压盖、转动环等，放在一边待用。（9）利用求心器测量水泵上下轴窝同心，测量时以下轴窝为准，移动上轴窝。同心、高程达到要求后，浇筑进、出水底座，泵底板二期混凝土，待二期混凝土达么强度后，拧紧出水底座螺栓，同时精调上、下轴窝的同心。（10）吊装定子、基础板、下机架组合件与调整垫铁上，吊装前预先穿好地脚螺栓。利用求心器、调整垫铁、水准仪调整垫铁调整水泵电机同心及高程。（11）吊起水泵轴从定子、上轴窝、导叶体穿入与叶轮转子联接，在泵轴上轴窝用千斤顶将泵轴临时固定。（12）使用吊转子专用工具将电机转子吊入定子（将水压试验合格的下油缸冷却器安放在下机架上），支承在下机架上只千斤顶上。（13）上机架吊至定子上对中，用螺栓将上机架与定子联接。推力头与镜板进行组装，将组装件压入电机轴上，然后安装卡环，卡环受力后其轴向间隙不大于。调整推力瓦水平及电机空气间隙，人工盘车处理电机轴摆度（处理镜板与推力头间绝缘垫）至安装规范范围内。（14）用专用工具将水泵轴抬高与电机联轴器用螺栓联接。人工盘车（电机转子、水泵轴、水泵转子一起旋转），测量水导处水泵轴的摆度值，并做出记录。根据水导处水泵轴的摆度值及方位，处理水泵法兰面。（15）水泵轴的摆度符合安装规范要求后，将电机轴与水泵轴联轴器被孔安装精制螺栓，各固定接触面之间铰孔打定位销。调整主轴水平度及转子磁场中心的高低，使其符合安装规范要求。将上导轴瓦瓦架吊出，清理油缸。（16）测量导轴瓦、推力轴瓦绝缘电阻及总绝缘电阻，须符合安装规范要求。（17）安装推力轴瓦及油缸测温元件。（18）安装上、下油缸冷却器（须水压试验合格）。（19）将瓦架及上导瓦复位。（20）主轴定中心。（21）组装叶轮外壳、导水锥。检查叶片与叶轮外壳、电机定子与转子间间隙。调整电机上、下导轴瓦与电机轴的间隙（根据电机轴的摆度值及方位），使其符合安装规范要求。（22）安装导轴瓦测温元件。调整水导轴承与主轴间间隙（根据水泵轴的摆度值及方位确定水泵轴与水导轴承间的间隙值并使其符合安装规范要求），安装水导轴承及水箱部件。（23）安装液压顶转子装置，并进行调试。安装填料函部件（24）安装电机转子滑环及碳刷。安装电机罩盖、挡风板、油位器。安装主机泵辅助水管路。（25）上、下油缸（安装期间已进行油渗漏试验）加油（26）电气接线。（27）机组试运转。（28）现场测试 效率试验方法及试验原理1）水泵的现场效率测试，主要包括电动机的输入功率、转速以及水泵过流量、水泵工作水头等参数的测定。其中对试验精度影响较大、且施测难度亦最大的是水泵过流量的测量。为保证测流精度，本次流量测量采用流速面积法测取水泵的过流量；2）流速面积法测流是在*过流断面上根据一定的规律布置若干台流速仪，测量各工况下各点的水流速度，再根据流速面积积分法计算出各工况下断面过流流量；3）断面选择、流速仪数量、断面测点分布根据现场流道及水泵布置等实际情况，为保证测流精度，水泵测流断面计划选在*一门槽内进行测流。启动水泵抽水，测出水泵在*水头下该断面的流速分布情况，从而计算出该水头下的流量。根据SD14085的要求，测流断面上流速仪的数目n，由下式决定：24A1/3n36A1/3式中：A测流断面面积 R管道断面半径，m4）数据采集方法本次测流断面计划选择在*一门槽内，与机组所在的厂房相距较远，考虑到枢纽的集中控制系统已经试运行调试，机组的电动机输入功率、内河侧、长江侧的水位信号等由集中控制系统的计算机负责采集。流速数据采集采用全断面多点同步测量方式，为保证达到全断面同步测量的目的，在本次试验中采用多路数据采集以及计算机数据处理系统，通过计算机将测点数、测流历时、各台流速仪的转数等参数记录在存储器内，由计算机对各点流速进行计算，并显示流速分布，绘制流速分布图、计算流量；5）现场测流时利用对讲机进行联系，确保测流精度；6）现场效率试验设备框图见图；7）流量计算方法A、每个测点的流速计算公式为：Vij=KijNij/T+Cij式中：T测流历时Nij流速仪转数Kij、Cij 流速仪标定系数显示器RS232C键盘打印机显示卡Intel 486D*66CPUPCL722板PCLD782B板PCLD782B板流速仪信号输入流速仪信号输入图一现场效率试验设备框图B、流量即为各点的流速对测流断面积分。对于矩形断面有：QVmdBdH其中Vm为各测点实测流速在垂直于测流断面的平面上的投影通过二次曲线拟合的流速函数。C、边界流量的计算，根据IEC规程所提供的离边界最近点至边界间的流速分布计算公式积分求得：V*=Vo（*/a）1/7式中：Vo离边壁最近的测点流速在垂直于测流断面的平面上的投影 a离边壁最近的测点与边壁之间的距离*插补点至边壁的距离D、装置扬程HSY（即实际扬程H实）的测量机组装置扬程可通过测取长江侧和内河侧水位的求得，即HSY=21式中：2为内河侧水位值；1为长江侧水位值。8）水位值通过压力传感器进行测取，由枢纽集中控制系统的计算机采集记录。与此同时，对水位标尺进行人工读数并记录；9）功率的测量：水泵同步电动机输入功率Pgr的测量、采集工作，由枢纽集中控制系统的计算机进行；10）转速的测量：通过读取系统的周波即可换算得到电机转速。考虑到系统容量较大，周波的变化较小，其周波信号直接由人工读取。 试验工况试验时根据水位情况，分别测取试验当日长江侧不同水位时的机组效率。 试验成果内容1）机组实测点效率；2）机组流道进口处流速分布图。 试验前的准备工作1）试验前应检查被试机组进口拦污栅是否有堵塞现象，如有应预先处理，拦污栅前应有清除水面漂浮物的手段；2）试验前应再次检查测流架的加工质量，是否按图纸加工。测流架在正式试验前3至5天运至测试现场，并进行测流架的试安装工作；3）被试机组在正式试验前检查一次，排除电气、机械及其辅助设备的缺陷、隐患，以确保试验工作顺利进行；4）检查与冲洗机组进出口侧的测压管道，保证其畅通且无堵塞和漏水情况，如发现异常情况应及时处理。各测量处的量测仪表安装就位后，同时进行现场标定；5）对上游和下游的水位标高进行测定，使得各水位标尺的读数与实际水位值相一致，并做好记录；6）试验前各测量表计安装就位，接线要求正确无误；7）试验时所用的数据采集系统，在安装完毕后应做模拟试验，确保各分系统及数据处理的功能能正常运转；8）流速仪在测流架上应固定牢靠，信号线在巡测仪端检查无错位；9）被试机组段的长江侧、内河侧的水位标尺处、集中控制室