资源描述
.1、脱壳模具设计不合理, 芯盒温度不均匀, 使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低 , 固化速度慢 , 热强度偏低。改善模具结构 , 使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。2、型 ( 芯) 表面疏松射芯压力过高或过低 ; 模具排气不畅 ; 模具由于分盒面间隙大而跑砂 ; 覆膜砂流动性差或透气性差。选用合理射砂压力, 改善排气系统, 防止憋气 ; 采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。3、型 ( 芯) 变形、断裂模具受热不均匀, 或型芯壁厚差异大, 造成冷却时收缩不一致;采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜砂高温性能差; 浇注压力过大改善模具结构 , 使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统 ( 采用无压式 ) 。4、穿芯砂芯局部强度低或疏松; 结壳厚度薄。改善模具结构 , 使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力 ; 改善排气系统。5、铸件气孔型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底。改善排气系统 , 提高排气效果 ;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜砂。.6、铸件粘砂原砂SiO2 含量低 ;型芯表面不致密。调整射砂压力 , 改善芯盒排气效果, 使砂芯表面更致密;采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。7、铸件内部缩松覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量, 减缓了铁水的凝固速度 , 导致缩松。采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁。8、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面, 凝固时铸件表面产生皱皮。加入 2%左右氧化铁粉 , 采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料。.
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