桥梁桩基施工专项技术方案设计新编制

.XX至二龙关黔滇界高速公路第3合同段ZK23+602.5ZK24+645 (YK23+640YK24+685)桥梁桩基施工专项方案复核：XX大通路桥工程建立XX贵毕高速公路第T3合同段工程经理部二零一五年四月目 录一、工程概况- 4 -二、编制依据- 6 -三、编制目的- 7 -四、孔桩施工组织机构及职责- 7 -五、施工总体目标- 8 -六、人工挖孔灌注桩桩施工工艺- 9 -6.1、施工工艺流程见图1- 9 -6.2、人工挖孔桩- 9 -6.2.1、开挖顺序- 9 -6.2.2、施工人员配备及方法- 9 -6.2.3、开挖方法- 9 -6.3、孔内爆破施工- 10 -6.4、护壁- 11 -6.5、除渣- 11 -6.6、孔内排水- 12 -6.7、终孔检查- 12 -6.8、桩基钢筋- 12 -6.9、灌注桩基砼- 13 -七、水磨钻成孔施工工艺- 14 -7.1、采用水磨钻施工原因- 14 -7.2、水磨钻施工原理- 15 -7.3、水磨钻介绍- 15 -7.4、施工工艺流程- 16 -7.5、便道、场地平整、排水施工措施- 16 -7.6、施工放样、孔口护壁浇筑- 16 -7.7、电动卷扬机、孔口防护设施安装- 17 -7.8、人工土方开挖- 17 -7.9、水磨钻开挖- 18 -7.10、安装照明、水泵和通风机- 20 -7.11、挖孔桩终孔检查- 20 -7.12、施工要点及质量要求- 20 -7.13、钢筋骨架制作安装- 21 -7.14、安装声测管- 22 -7.15、灌注混凝土- 22 -八、旋挖钻孔桩施工工艺- 22 -8.1、旋挖桩施工特点- 22 -8.1.1、成孔速度快、质量高- 22 -8.1.2、环保特点突出- 22 -8.2、准备条件- 23 -8.3、旋挖钻机的钻进工艺- 23 -8.3.1、干成孔法- 23 -8.3.2、泥浆护壁施工工艺- 25 -8.4、施工方法- 27 -8.4.1、桩的轴线控制- 27 -8.4.2、桩位放样- 27 -8.4.3、岩芯取样- 28 -8.4.4、钻渣的清理- 28 -8.4.5、下放钢筋笼- 28 -8.4.6、水下混凝土灌注施工- 28 -8.5、旋挖桩施工中重点及难点控制- 31 -8.5.1、桩尖沉淀厚度控制- 31 -8.5.2、导管进水控制- 31 -8.5.3、卡管控制- 31 -8.5.4、防塌孔措施- 32 -8.5.5、防埋管措施- 33 -8.5.6、钢筋笼上升- 33 -8.5.7、灌注桩补强方法- 33 -8.6.8、地质情况记录- 34 -九、冲孔灌注桩施工工艺- 34 -9.1、施工工艺流程- 34 -9.1.1、全钢护筒施工工艺- 34 -9.1.2、埋设护筒施工工艺见图8- 36 -9.2、成孔施工方案及技术措施- 36 -9.2.1、前期准备- 37 -9.2.2、冲击成孔- 37 -9.2.3、成孔质量的检测方法- 38 -9.2.4、桩孔质量标准- 38 -9.2.5、成孔质量的预防保证技术措施- 38 -9.3、钢筋笼制安施工方案及技术措施- 38 -9.4、成桩施工方案及技术措施- 40 -十、人工挖孔桩施工平安要求- 42 -十一、人工挖孔桩平安防控措施- 44 -十二、施工质量技术控制措施- 45 -12.1、坍孔预防与处理措施- 45 -12.2、孔斜预防与处理措施- 45 -十三、断桩处理预案- 46 -13.1、断桩原因分析- 46 -13.2、断桩预防措施- 47 -13.3、处理断桩的几种方法- 48 -十四、现场用电- 49 -十五、施工质量保证措施- 49 -十六、环保文明施工- 51 -十七、事故发生现场急救措施- 51 -十九、应急预案- 54 -19.1、平安事故应急小组成员- 54 -19.2、应急准备- 54 -19.3、应急工具清单- 54 -19.4、应急措施- 55 -19.4.1、一般事故应急措施- 55 -19.4.2、重大事故的应急措施- 55 -19.4.3、报警- 55 -19.4.4、上报- 55 -19.4.5、应急预案流程图- 56 -19.5、施工平安事故应急响应- 56 -19.5.1、高处坠落伤害事故- 56 -19.5.2、机械伤害事故应急响应- 56 -19.5.3、物体打击伤害事故- 56 -19.5.4、人体触电伤害事故应急响应- 57 -19.5.5、物体坍塌伤害事故应急响应- 57 -桥梁桩基施工专项方案一、工程概况XX省XX市至二龙关黔滇界高速公路T3合同段，左侧起迄桩号：ZK23+602.5ZK34+052，路线长10.45km，右侧侧起迄桩号：YK23+640YK34+052，路线长10.412km。 本合同段桥梁工程共11座，分别为： 1、木山大桥，上构为左幅2340m/右幅2440m的预应力砼先简支后构造连续T梁，下构双圆柱墩+桩根底、薄壁实心墩+桩承式根底，桥台为重力式U形桥台+扩大根底。其中1.5m桩基共788米/36根，1.8m桩基共520米/24根，2.2桩基共1344米/60根； 2、木山中桥，上构为230m的预应力砼先简支后构造连续T梁，下构双圆柱墩+桩根底，桥台为重力式U形桥台+扩大根底，其中2米桩基共80米/4根；3、青场特大桥，上构为530+2840+3530米的预应力砼先简支后构造连续T梁，下构为双圆柱墩+桩根底、薄壁实心墩+桩承式根底，0*台为U形桥台+扩大根底，68*台为肋板台+桩承式根底。其中1.2m桩基共256米/8跟，1.5m桩基共4316米/152根，2m桩基共5010米/154根，2.2m桩基共1454米/38根；4、青场互通主线跨匝A桥，上构为330m预应力砼先简支后构造连续T梁，下构为圆柱墩+桩根底，桥台为肋板台+桩承式根底，其中1.5m桩基共648米/20根，1.8m桩基共357米/10根； 5、海寨大桥，上构为930米预应力砼先简支后构造连续T梁，下构采用圆柱墩+桩承式根底、圆柱墩+桩根底，桥台为肋板台+桩承式根底，其中1.5m桩基共264米/8根，1.8m桩基共2061米/52根； 6、青场互通LK0+078连接线跨河桥，上构为420m预应力砼现浇连续箱梁，下构双圆柱墩+桩根底，桥台为U形桥台+桩承式根底。其中1.4m桩基共103米/6根，1.5m桩基共172米/10根；7、 AK0+188青场互通匝A跨河桥，上构为425m预应力砼现浇连续箱梁，下构采用双圆柱墩+桩根底，桥台U形桥台+桩承式根底，其中1.5m桩基共240米8根，1.6m桩基共250米/6根； 8、AK0+188青场互通匝A分叉桥，上构为420+20m钢筋砼连续、简支现浇普通箱梁，下构采用圆柱墩+桩根底，0*台为U形桥台+桩承式根底、5*为肋板台+桩承式根底，其中1.5m桩基共421米/14根，1.6m桩基共460米/13根； 9、青坝大桥，上构为520m预应力砼先简支后构造连续T梁，下构采用双圆柱墩+桩根底，0*台为U形桥台+扩大根底、5*台U形桥台+桩承式根底，其中1.5m桩基共486米/12根，1.6m桩基共318米/16根；10、 青坝中桥，上构为320m预应力砼先简支后构造连续T梁，下构采用双圆柱墩+桩根底，桥台为 U形桥台+桩承式根底，其中1.5m桩基共729米/36根，1.6m桩基共132米/8根；11、青坝支线桥，上构为216m钢筋砼简支空心板，下构采用双圆柱墩+桩根底，桥台为U形桥台+桩承式根底，其中1.3m桩基共150米/10根； 12、二龙关特大桥，上构左幅号2730m/左幅号530m/右幅3730m预应力砼先简支后构造连续T梁，下构为双圆柱墩+桩根底，其中右幅30采用桩柱一体式，左幅号0*台/右幅0*台为重力式U形台+扩大根底、其余桥台均为桩承式U形桥台+桩承式根底。其中1.5m桩基共372米/36根，1.6m桩基共27米/2根，1.8m桩基共1398米/88根，2.0m桩基共716米/42根。以上桥梁桩基共分别为：1.2m桩基共256米/8根，1.3m桩基共150米/10根，1.4m桩基共103米/6根，1.5m桩基共8436米/332根，1.6m桩基共1187米/45根，1.8m桩基共4336米/174根，2m桩基共5806米/200根，2.2m桩基共2798米/98根。本标段因地质原因，木山大桥左右幅1-7*、10*、15-24*，木山中桥左右幅1*，二龙关特大桥左右幅8-16*、20-22*、24*、左幅23*、右幅17-19*采用人工挖孔；木山大桥左右幅2-4*采用水磨钻成孔；木山大桥左右幅8-9*、11-14*，青场特大桥左右幅6-7*、58-60*、左幅61*、63-0、64-68*、右幅61-1、63*，连接线跨河桥左右幅0-4*采用旋挖钻成孔，其余桩基均采用冲击成孔。 二、编制依据1、XX省XX市至二龙关高速公路T3合同段两阶段施工图设计；2、现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息；3、我公司多年积累的类似工程施工经历；4、本工程涉及的施工技术、平安、文明、质量验收方面标准和交通部颁发的规X、规程及法规文件等，主要如下：1公路桥涵施工技术规XJTG/T F50-2021；2公路工程质量检验评定标准JTGF801-2021；3建筑地基处理技术规XJGJ79-2021；4公路工程技术标准JTG B01-2021；5公路桥涵设计通用规XJTG D60-2021 ；6公路桥涵地基与根底设计规XJTJ D63-2007；7建筑桩基技术规XJGJ94-2021；8钢筋焊接及验收规程JGJ18-2021；9建筑地基根底施工质量验收规XGB50202-2021；10混凝土构造工程施工质量验收规XGB50204-2021 ；11建筑基桩检测技术规XJGJ 106-2021；12工程测量规XGB50026-2007；13建筑施工平安检查标准JGJ59-2021；14建筑机械使用平安技术规程JGJ33-2021；15建立工程工程管理规XGB/T 50326-2006；16建立工程施工现场供用电平安规XGB50194-2021；17施工现场临时用电平安技术规XJGJ46-2005；18XX省公路工程技术指标运用指南2005.10.01；三、编制目的明确桥梁人工挖孔灌注桩、旋挖钻成空灌注桩、水磨钻成孔桩、冲孔灌注桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规X桩基作业施工。四、孔桩施工组织机构及职责本着平安、优质、高效完成桩基成孔施工作业，本工程部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调的原那么，成立孔桩工程施工作业领导小组如下：表1 孔桩施工作业领导小组小组任职职 务承当的工作组长陈本建工程经理负责全面工作副组长邓 翔工程总工协调及技术负责组 员X亚松工程副经理现场负责人王 思工区长现场负责人 植工区长现场负责人 川工区长现场负责人 浪工区长现场负责人工程科：负责孔桩施工技术交底、对外协调、质量的管理工作。质安科：负责施工现场各类的平安及文明工作，负责施工过程各环节质量控制和协调工作。机料科：配备技术过硬的操作人员，组织设备进、出场，负责原材料采购。灌注桩施工班组：负责场内桩基的钻挖孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注，施工现场场地平整、平安设施防护、泥浆池开挖、泥浆清理、钻机就位、施工措施的实施及合同所要求的其它工作内容。五、施工总体目标1、工期目标：为加快施工进度，科学合理安排施工，满足工程总体节点进度。2、质量目标：全部桩基工程争取均为类桩。3、平安目标：实现“五无：即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无机械事故，无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工平安。4、环境保护及文明施工目标实现“三无：即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。六、人工挖孔灌注桩桩施工工艺6.1、施工工艺流程见图16.2、人工挖孔桩6.2.1、开挖顺序挖孔的顺序视土质及桩孔布置形式而定。采用跳跃式、错开式间隔开挖。6.2.2、施工人员配备及方法挖孔时实行班组作业制度，每班每口井2人，孔内1人挖装，孔口1人电动绞车提土、运土，每小时进展井下井上换班作业。其它杂工等随班配备。6.2.3、开挖方法1、人工挖孔桩是利用人工自上而下逐层用镐、锹进展，遇坚硬土层及岩层用锤、钎，并加小型爆破破碎；具体开挖的方法视地质情况而定，在粘土层、砂砾土、强风化岩石层中开挖，用十字镐开挖；在弱风化岩层中，尽量用风镐凿除岩层。在孔口上安装支架，用12t慢速扬机提升，弃土装入桶内垂直起吊运输出井口外。每挖深1m支模浇一圈混凝土护壁，如此不断往下深挖，一直挖到设计要求的标高，然后在孔内安放钢筋笼，灌注桩基混凝土。 场地平整桩位放样开挖桩孔立模灌注护壁孔内出土下一循环检查有害气体浓度通风换气成孔检查钢筋笼吊装就位灌注桩身砼钢筋笼加工制作图1 人工挖孔桩施工工艺流程图2、挖孔的桩位偏差控制在5cm以内，孔的倾斜度0.5H。孔径、孔深必须符合设计要求，孔壁不必修成光面，以增加桩壁摩擦力。坍孔较大时，采用浆砌片石回填。如孔内、孔底地质情况与设计资料相差较大时，必须考虑变更设计，根据设计验算整桩长，以提高桩的承载力。孔底必须平整，无松碴、污泥、沉演等软层，砼桩嵌入岩层深度应符合设计要求。3、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。支撑型式视土质、渗水量情况而定。对较完整坚硬岩层，不透水的，可不设支撑。护壁厚度采用15cm，混凝土标号要求与桩基砼标号一样，必要时可配置适量的钢筋。 4、挖孔和支护过程中，应经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。5、电动提升过程中，要经常注意检查提升设备卷扬机的性能、用于提升的钢丝绳索以及回环钩、装土设备等，对于各设备存在平安隐患要及时换新的、能保证平安的设备。6.3、孔内爆破施工1、孔内爆破采用浅眼爆破法，在炮眼附近要加强支护，以防震坍孔壁，孔内应采用电雷管引爆。2、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。3、严格控制用药量，以震松为主。中间炮眼装药1/2节，边眼装药1/3节1/4节。4、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔。5、有水孔眼要用防水炸药，尽量防止瞎炮。放炮后迅速排烟，将电动鼓风机的高压风管放入孔底吹风。并经常检查孔内二氧化碳浓度，如超过0.3%应增加通风措施。检查孔内无有害气体后，施工人员方可下井作业。 6、一个孔内进展爆破作业，其他孔内的施工人员必须到地面平安处躲避。7、孔内爆破后用电动鼓风机或高压风管向孔内通风15分钟以上并用气体探测仪检查孔内无有害气体前方可下井作业。6.4、护壁桩孔挖掘过程中，每掘进1米，就进展一道混凝土护壁。护壁采用内齿式护壁，护壁下口直径比上口直径大5cm，护壁上口直径不得小于设计桩径。护壁混凝土强度要与桩身砼标号一样，以保证桩身护壁的整体稳定性和平安性为主。壁厚15cm，因而桩孔开挖直径控制为桩基直径30cm，上下层护壁间要保证有510cm的搭接长度。桩孔较深，土质较差，出水量较大或遇流砂等情况时，宜采用就地灌注混凝土护壁。浇筑护壁过程中，经常检查桩孔尺寸，平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差，及时修整纠正浇筑护壁后孔径不小于设计，倾斜度不大于0.5%。6.5、除渣挖孔除渣采用人工孔底装渣，卷扬机提升出孔的方式除渣。孔内弃渣吊出后，弃渣距离孔口不小于2米，渣料应顺孔桩平台水平外弃，保证挖孔废料堆放整齐、规X。渣料提升系统在使用过程中必须经常检查部件磨损情况，如有明显损坏，必须及时更换，以保证平安使用，人员上下设平安爬梯。6.6、孔内排水1、孔内有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止井壁浸水造成坍孔。如渗水量不大，可采用人工排水；渗水量较大，可用高扬程抽水机吊入孔内抽水。如同一墩台有几个孔同时施工，可以安排一孔超前开挖，使地下水集中在一孔排除。2、除在地表墩台四周挖截水沟外，并应对从孔内排出的水引流远离桩孔。首选对地质情况复杂、地下水位高、水量丰富、砂层或淤泥层厚等情况弄清楚，施工中应有防流沙、防泥涌措施。3、在灌注混凝土时，假设数桩孔均只有少量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。假设多孔渗水量大，影响灌注质量时，那么应在一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土施工。6.7、终孔检查1、挖孔到达设计深度后，去除孔壁及孔底浮土、松散层；孔底必须平整，符合设计尺寸，保证桩身混凝土与孔壁及孔底密贴，受力均匀。2、开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符的，应及时报监理工程师提出变更设计。终孔后钎探查明孔底以下是否有不良地质情况如溶洞、薄层泥岩、淤泥夹层等。6.8、桩基钢筋1、钢筋制作：桩基钢筋在钢筋集中加工场统一进展制作，分节长度为9m，采取单面焊不小于10d、双面焊或搭接焊不小于5d的方式，焊接须满足相应规X要求，即符合钢筋焊接及验收规程JGJ18-2021，同时注意要按照相应图纸要求；依据设计图纸制作成型，钢筋绑扎完成经监理工程师检验合格并签字后运往现场安装。2、钢筋笼的吊装分为两种情况：1在工程吊车能到达的地方用吊车进展吊装，吊车将钢筋笼缓慢吊放入孔，直至桩基钢筋笼完全安装就位为止。2在吊车不能到达的地方用葫芦进展吊装，先用木质跳板将孔口覆盖，在跳板上拼装钢筋笼，钢筋笼成型后采用葫芦缓慢吊放入孔，直至桩基钢筋笼完全安装就位为止。6.9、灌注桩基砼砼浇注前对原材料碎石、砂、水泥进展抽样试验，不合格的材料不准运进场；选择好的外加剂，做好砼的试配工作；砼浇注时，由试验工程师把关好后台，严格计量，调好水灰比及砼的和易性，确保桩基砼强度不低于30MPa。坍落度控制在18cmX围内，无离析泌水现象，初凝时间达9小时，确保混凝土连续浇注的完整性；并派施工员下到孔底，把关好砼的振捣。桩基混凝土的选料、配制、运输等工序按照业主工作指示及公路桥涵施工技术规X进展。浇筑过程中，应视具体情况配备混凝土溜槽、漏斗、串筒等辅助设备，保证混凝土成品质量。当挖孔桩处在水位较低的地理位置或地下水较丰富的地段时，应用抽水机等抽水设备进展除水降水处理，确实因水源较丰富而无法将水处理到规X要求的X围内时，在征得业主和监理工程师同意的前提下，可更改为水下混凝土浇注。水下混凝土浇注的施工方法如下：1、桩基水下混凝土采用集中拌和，混凝土搅拌罐车运输和混凝土输送泵输送，用吊车或卷杨机提升导管。2、混凝土原材料质量及配合比符合规X要求。3、作业场地整洁，各项材料储量满足施工要求。4、搅拌站、搅拌罐车、输送泵、电力设施调试正常，且预留备用，劳动力分工明确，保证混凝土浇注的连续。5、浇注前检查孔底沉渣、泥浆指标，符合规X及设计要求前方可浇注水下混凝土。6、安装导管顶口料斗和球阀，首批混凝土数量必须且能满足导管首次埋深1.2m和填充导管底部的需要。混凝土利用搅拌运输罐车运输至料斗进展灌注。7、首批混凝土下落后，将连续浇注。浇注过程中注意保持孔内水头，并以测绳勤测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，使之埋置深度控制在2.0 m和填充导管底部间隙的需要。8、为防止钢筋笼上浮，当浇注的混凝土顶面距钢筋笼底1.0m左右时，降低浇注速度，当混凝土升至钢筋笼底口4.0m以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底口2.0m以上，方可恢复正常浇注速度，安排专人负责经常检查埋管深度，埋管始终保持26m。9、水下混凝土浇注过程中，导管提升应确保垂直、缓慢，以防碰撞钢筋笼或将导管拔超孔内混凝土面，确保混凝土浇注至桩顶设计标高以上0.51.0m。整桩混凝土浇注应快速、连续，以保证桩头质量。10、混凝土浇注完毕后，一方面核对混凝土浇注量，另一方面探测桩头混凝土位置，确保混凝土面在控制X围内。 11、及时填写混凝土浇注纪录。七、水磨钻成孔施工工艺7.1、采用水磨钻施工原因1、桩基所处地形地质情况复杂，从上往下是碎石土层、强风化石英砂岩层、中风化石英砂岩层，且岩石层分布不规律，差异性较大。加之木山大桥处于冬季施工时间，多数是雨雪天气，地表水丰富，导致施工难度无形加大。2、孔桩地形处于斜坡地段，地形较陡，相对高差20m左右，在孔桩开挖施工过程中，地表土开挖以后，岩层质地坚硬。现场实际的孔桩开挖，中风化石英砂岩层采用风镐凿除无法进展施工。3、由于桩基施工周边是村落，居住密集，孔桩下方有6-7户居民楼。且距村民住房较近最近的50m，假设考虑采用爆破施工作业，不满足爆破施工作业条件，爆破施工也会影响到现场其他作业的施工人员，其次是将影响到下方村民住房平安及村民的生活，采用爆破也会受到现场作业施工人员的投诉和村民的阻扰，因而不能采用爆破施工。 4、由于是否采用爆破施工作业问题，村民对施工单位经常进展阻扰，且也无法解决爆破施工中必须进展的人员隐蔽作业。村民无疑也将找来各种借口。例如：村民会以爆破施工作业时，爆破振动影响及损坏住房为由，将再次产生阻工或是发生不可抗拒的新问题。 5、经过专业爆破公司相关人员到现场观察，桩基位于中风化石英砂岩层，岩石硬度较硬，场地内地形坡度较大，采用爆破施工作业，相临孔桩施工无法保证平安作业和桩质量。 6、根据现场实际地质情况，综合各项因素分析相比照。采用爆破施工作业，施工进度不能满足要求。爆破施工打孔作业2.2m桩需进展至少10次打孔，每次打孔至少需要1520个孔。累加计算，爆破施工2.2m桩需重复10次左右作业，工期大大延长。7、综合以上原因，为确保平安、保证质量、进度顺利推进，我工程部对木山大桥2-4*墩桩基的挖孔桩采用水磨钻施工。碎石土层采用人工开挖，强风化石英砂岩层、中风化石英砂岩层均采用水磨钻钻孔开挖。7.2、水磨钻施工原理1、岩石三大特征：一是抗压能力强，而抗拉和抗剪切应力很低；二是岩石在大于其极限抗压能力的作用下会发生拉裂破坏；三是岩石在大于其极限抗剪切应力的作用下会发生剪切破坏。水钻法施工挖孔桩充分的利用了岩石的这三大力学特性。2、水钻法采用直径为160mm的混凝土取芯机沿桩基设计圆周取出高约为300350mm的圆柱体岩芯，形成一圆外周临空面，然后对剩余的桩基岩芯局部进展分块，沿圆半径取芯分块形成内部临空面。在分块的岩石上钻上一排小孔，然后在小孔内锥入钢楔子，捶击钢楔挤压岩石，使岩石同时受到铅锤面上的拉力和水平面上的剪切力作用，当挤压力大于极限抗拉力和极限抗剪切力之和时，岩石沿铅锤面被拉裂并从底部发生剪切破裂，取出分裂的岩块。依次按照分层取芯、破裂、取岩块的循环工序作业，最终到达成孔的目的。7.3、水磨钻介绍水磨钻主要由水磨钻机、水磨钻筒和专用水泵三局部组成。一台水磨钻机配备810个水磨钻筒，每次钻孔根据桩基孔壁钻孔数量进尺深度约1000mm须更换一个水磨钻筒。每个水磨钻筒上有12个刀头，每次钻孔根据桩基孔壁钻孔数量每孔钻孔约1000mm须更换一次刀头。水磨钻筒外径为160mm，内径为140mm，壁厚度为10mm，高度为600mm，一个循环可钻约300350mm。专用水泵外径为120mm，高度为400mm。7.4、施工工艺流程水磨钻成孔开挖施工流程见图2所示：7.5、便道、场地平整、排水施工措施开挖施工便道，将施工便道进展碾压、整修，修筑排水沟，截水沟。场地整平，大小满足施工作业需要，边缘整修、防护，并保证一定的流水坡度，下雨后地面的水能及时排走，保证地表水不流入孔内，井孔四周进展硬化处理。当降雨量大时，如孔内需抽水，在孔内放一台大功率水泵，将孔桩内水及时抽出。7.6、施工放样、孔口护壁浇筑开场挖孔前，桩位定位准确，中心点用喷漆在地面上标示出，并复核2次以上，如测量误差不满足要求时，应重新引点复测，直至符合。安放护壁模板必须用桩心点校正模板位置，第一节井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm, 且同一水平面上的井圈的任意直径的极差不得大于50mm，在地面安放模板，浇筑C30砼形成井圈，井圈上口比周围地面高出30cm，宽度为20cm以防止井口进水或杂物坠入井口，为防止坍孔和保证操作平安。桩孔设混凝土护壁，每节高90cm，护壁上口厚20cm，下口厚15cm，钢筋按设计图纸绑扎，混凝土用C30。护壁施工采取钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用，模板用固定卡连接，边浇筑边用铁扦插致砼密实，上下设两道支撑成圆形，混凝土用吊桶运输人工浇注，混凝土应根据气候条件在24h后且强度到达70%前方可拆模。图2 水磨钻成孔开挖施工流程图7.7、电动卷扬机、孔口防护设施安装桩孔内石渣采用电动卷扬机提升设备进展吊运，电动卷扬机固定采取搭设钢管灯笼架进展固定。灯笼架材料采用483.5mm钢管，扣件连接，搭设高度4m。灯笼架体搭设完成后，将电动卷扬机安装固定在灯笼架下脚，电动卷扬机安装完成后，灯笼架体必须由相关技术人员检查验收合格后，方能使用。孔口四周搭设防护设施，材料采用483.5mm钢管，扣件连接，搭设高度4m。基底埋在护壁中，四周用防护网防护，并悬挂警示标牌，人员作业时必须戴平安帽。7.8、人工土方开挖挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进展，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间局部后挖周边，允许尺寸误差+5cm，弃土装入吊桶内，垂直运输，在孔上口安装机械式提升装置，用1.0t慢速卷扬机提升施工前必须试吊，起吊能力到达要求才能进展提升作业，而且提升机开关不能用倒顺开关，吊至地面上后，用手推车运到孔口2m外，在未影响桩孔施工之前及时对渣土用装载汽车批量运出。7.9、水磨钻开挖1、当孔桩开挖进入强风化石英砂岩层、中风化石英砂岩层时，采用水磨钻施工方法。采用电动卷扬机作为提升系统。桩孔开挖出的石方等弃碴装入吊桶内，用电动卷扬机提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，最后集中统一外运至弃土场，其平安距离大于2m，施工工艺见图3：图3 水磨钻施工工艺2、水磨钻开挖法是采用水磨钻、风镐破碎开挖，分节进展，每节施工深度为0.6m，施工过程中，当桩孔内积水较深、影响到钻孔施工时，用水泵将孔内积水抽出，并及时采用通风措施，保证孔内作业人员的平安，孔内通风采用专用鼓风机，由孔底将孔内空气向上吹，与地面空气形成对流。此外，当开挖的岩层不稳定时，设置护壁支护，护壁钢筋布置、厚度除按设计要求外，还应考虑水磨钻开挖增加的工作面通过加厚护壁进展调整，以保证设计桩径。主要施工顺序具体如下： 1沿桩基孔壁布置取芯点：桩径为800mm的孔桩，根据计算得出：须沿桩基孔壁布置17个取芯点，依次钻取外周的17个岩芯，两人一组每天可沿桩基孔壁钻孔1215个，每次钻孔取出的岩芯高约300350mm，平均三天可钻孔进尺深度约1000mm。水磨钻机取芯筒直径为160mm，芯点中心位于设计内径基线上，依次以外倾角15向下钻取外周的岩芯，取出的岩芯高约600mm，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为160mm，外周岩芯取完后中间岩体便形成一个环形临空面。2钻取中间岩石：沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体的1/3，以便于岩体破裂。3风镐打孔：用风镐在岩体上钻眼，再将桩岩石分成六等份。4插入钢楔；击打钢楔分裂岩石：在沿桩基径向风镐钻出的孔内打入钢楔，用大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉裂，底部会发生水平剪切破裂，依次分裂岩体，直至该层岩体全部被破裂。5人工装渣；电动提升机出渣，一次单循环施工作用后，将水磨钻钻出的岩芯进展依次出渣，出渣从桩孔的一侧进展，然后插入钢楔，击打钢楔分裂岩石后再进展一次出渣。距井口1mX围内不得堆放石渣，因施工现场比拟狭窄不能堆放石渣，所以挖出的石渣均由人工全部搬运至距桩孔2mX围以外场地集中堆放。桩孔口安装水平推移的活动平安网，当桩孔内有人挖土时，要掩好平安网，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再翻开平安网。开挖吊运过程中，桩孔内人员要戴好平安帽，地面人员要拴好平安带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动平安网，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内石方后，再翻开活动网，下放吊桶。（6） 桩孔修正及下一循环的施工：由于水磨钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效桩径，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。通过锁口护桩在桩孔内标出设计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。每次沿桩基孔壁钻孔一圈取出中间岩芯后，须采用风镐对孔底进展凿平处理后，方能进展下步钻孔施工。7.10、安装照明、水泵和通风机1、井底照明必须用低压电源(36V、100w)、防水带罩的平安灯具。桩口上设围护栏。2、当桩孔深大于15m时，要向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相照应，切实预防平安事故的发生。3、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。要日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，要先采用统一降水的措施，再进展开挖。7.11、挖孔桩终孔检查当开挖至设计标高后，进展终孔检查。现场技术员先进展自检，自检确实到达设计规定标高、桩径、垂直度。孔桩开挖岩层与设计岩层一样，将桩底沉渣清理干净，孔内水抽干净后，再及时通知质检人员、监理，进展终孔检查处。如果入岩深度与设计不符时，需要请设计进展确认是否需要进展桩长的调整。7.12、施工要点及质量要求1、施工中，表层碎石土层采用常规工艺由人工开挖，每次进尺以不大于1m为宜，并需及时浇筑15cm厚的C30混凝土护壁。2、由于采用电动卷扬机，卷扬机的基座要求结实稳定，孔口周边的挖孔平台需采用钢筋混凝土浇筑，以确保平安，锁口混凝土浇筑最终定面标高必须高出地面30cm。3、要做好卷扬机性能检查，钢丝绳、挂钩、电动卷扬机、支架等均要考虑足够的平安系数。4、水磨钻桩成孔质量标准表2 水磨钻桩成孔质量标准工程规定值或允许偏差水磨钻桩孔的中心位置mm群桩：100；单排装：50孔径mm不小于设计桩径倾斜度%挖孔：0.5孔深m摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.057.13、钢筋骨架制作安装 1、在钢筋进场后，必须送检，合格前方可使用。 2、钢筋在下料棚统一下料，钢筋的制作、安装均按照技术规X要求施工。加工预制的钢筋应统一放在钢筋棚内，并覆盖彩条布防止钢筋锈蚀。采取防水设施，防止钢筋锈蚀。3、桩基钢筋骨架28钢筋采用镦粗直螺纹套筒连接，加强筋设在主筋内侧，每2米一道，钢筋接长局部采用双面焊。4、镦粗直螺纹套筒连接工艺流程：钢筋原料切头镦粗套丝加保护套机械加工套筒加保护套工地连接。镦粗直螺纹套筒技术要求：采用钢筋镦粗机将钢筋端头镦粗，镦粗段与钢筋轴线同心度4，且镦粗后外观不得有明显裂纹、凹陷和影响钢筋强度的其他缺陷。镦粗头基园直径大于丝头螺纹外径，长度大于1/2套筒长度过渡段坡度1:3。22以下的钢筋采用接长双面焊。为控制施工质量和防止钢筋骨架在运输过程中变形，所以钢筋骨架在钢筋加工棚内焊接，然后用吊车吊装就位。5、制作时，按设计尺寸作好加强筋圈，标出主筋的位置。把主筋摆在平整的钢筋工作台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，在骨架两端各站一个人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊结实。6、钢筋焊接前，必须进展试焊，合格前方可正式施焊，焊工必须考试合格上岗。焊条必须采用5字头焊条。7、钢筋骨架保护层的设置，钢筋骨架保护层的设置严格按设计图纸施工。8、钢筋骨架的起吊就位钢筋存放与运输：制好后的钢筋骨架必须放在平整、枯燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面地接触处都垫上等高的木方。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于顶面标高不同，其长度也不一样，因此更应标写清楚。没有挂标示牌的钢筋骨架，不得混杂存放，防止混淆，造成质量事故的发生。存放骨架不宜过多。采用吊车配合，现场桩位处吊装。钢筋笼入桩前必须报验，经历收合格前方可吊入桩孔内。7.14、安装声测管1、桩基按规定全部埋设检测用声测管，桩径2.2米桩基埋设4根检测管；3、声测管应采用金属管，内径50*2.5mm，每节管长6m，节间采用套筒连接，且不漏水；声测管绑扎在钢筋笼内侧加劲筋上，其底端用钢板焊牢封死，且互相平行，定位准确，并埋设至桩底10cm处，管口应高出桩顶砼50cm，如水下灌注砼管口应高出桩顶砼100cm，其上用塞子堵死。待浇筑混凝土养护时间到后进展超声波检测，合格后进入下道工序施工。7.15、灌注混凝土先在桩顶安设漏斗和串筒，砼浇筑应连续进展，混凝土面和串筒下口的高度保持在2m以内，混凝土坍落度宜为70-90mm，混凝土采用罐车直接入斗或泵车泵送入斗。八、旋挖钻孔桩施工工艺8.1、旋挖桩施工特点8.1.1、成孔速度快、质量高目前我国公路、铁路、桥梁和大型建筑物绝大局部根底桩施工采用形式。本工程因桥梁桩基较多，所以需要速度较快、质量较高的成孔方式，使用旋挖钻机能大大的缩短工期，同时工程的质量和进度得到了充分的保证。8.1.2、环保特点突出1、施工现场干净这是由于旋挖钻机通过钻头旋挖取土，再通过凯式伸缩钻杆将钻头提出孔内再卸土。防止了现场泥浆污染，旋挖钻机虽然也使用泥浆，但泥浆仅仅用来护壁，而不用于排碴，成孔所用泥浆根本上等于孔的体积，且泥浆经过沉淀和除砂还可以屡次反复使用，局部地质甚至可用清水成孔。降低了施工中的排污费用，使用旋挖钻机可以有效降低排污费用，并提高文明施工的水平。2、行走移位方便旋挖钻机具有履带，可以自行走，旋挖钻机钻进前对孔的定位非常准确、方便。3、旋挖钻机的地层适应能力强。旋挖钻机可以适用于淤泥质土、粘土、砂土、卵石层等地层。8.2、准备条件1、处理高空和地下的障碍物。如影响邻近建筑物或构筑物的使用或平安时，应会同有关单位采取有效措施，予以处理。2、根据轴线放出桩位线，用木橛或钢筋头钉好桩位，以便于施作。3、桩位和护筒标高均已测定完毕，并经过了预检手续。并进展了桩位复核。4、场地内应保持排水畅通。5、选择和确定打桩机打桩路线和打桩顺序，制定施工方案，作好技术交底。6、钻机就位：打桩机就位时，应对准桩位并进展桩位复核，保证桩机垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动，在桩机对中和就位调整完成后，锁定桩机的定位系统，确保不发生对中偏差。8.3、旋挖钻机的钻进工艺根据地质报告和现场考察，本工程地质条件复杂，钻进过程中容易发生塌孔。根据地勘报告结合工程实际情况，对处于不同地质段桩基采用如下施工工艺。8.3.1、干成孔法1、旋挖成孔过程中，如果不塌孔，不缩径，不需要采用静态泥浆护壁或钢护筒护壁，可以保证施工质量时，直接用旋挖钻机取土成孔称干成孔工法见图4。图4 干成孔法施工工艺流程图2、开孔过程中，在钻进的孔内淋水，使得钻机在钻进的过程中产生护壁，减少塌孔。再用筒钻环型切割，把钻进面分成工作面和非工作面两个局部，减少钻进过程对孔壁非工作面的影响，减少塌孔。在钻进过程中慢放慢提钻杆，轻加压，低速钻进，减少钻进过程中的振动，减少塌孔。在成孔过程中如遇少量塌孔，及时投入粘度较高干湿度适宜的黏土，通过钻机加压反转将黏土挤入孔壁，增加孔壁的胶结性，形成相对稳定的保护层。如果用上述方案无法成孔，就需要在塌孔的孔内回填低标号混凝土，等混凝土初凝后再次钻进成孔此法成孔简单、高效本钱较低优先采用。 3、施工流程：施工准备钻机就位取土成孔塌孔移机回填黏土混凝土钻机就位取土成孔检查、清渣移机吊放钢筋笼检查、清渣吊放导管检查、清渣灌注混凝土拔护筒。8.3.2、泥浆护壁施工工艺1、 在施工过程中回填土上部采用钢护筒护壁，下部采用泥浆护壁，防止塌孔和缩径。泥浆护壁是利用泥浆与地下水的压力差来控制水压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的相对密度那么起到保持压力差的关键作用，实施钻孔的一种成孔工法见图5。2、 在桩位上下长度2m左右埋置厚度10mm的钢护筒，以保护孔口，再调制符合本地层情况的泥浆，有效防止成孔过程中塌孔的发生，泥浆的要求为见表3：相对密度：1.11.2；(密实碎石孔可选1.5)粘度：1822s；静切力：1.02.5Pa；含砂率：4；胶体率：90；30分钟失水率：1420ml；30分钟泥皮厚度：2mm； PH值：810。图5 泥浆护壁施工工艺流程图表3 泥浆的主要材料表材料名称数量主要使用目的水1m3泥浆的主体膨润土150-200kg泥浆的主要材料纤维素2-3kg增加泥浆的粘性火碱2-5kg降低泥渣下沉速度渗水防止剂废纸浆、锯屑等防止渗水3、此法施工优点：能有效的减少塌孔，保证成孔质量，减少和杜绝孔底沉渣，保证混泥土的充盈系数。缺点：工序复杂，需要膨润土，火碱，纤维素，泥浆泵，泥浆管和配套的电线电箱，泥浆池，泥浆池防护等材料和设备孔内有漏浆可能，施工难度大，泥浆不便，污染严重，本钱较高。4、施工流程：施工准备钻机就位旋挖开孔下护筒注浆取土钻进补浆取土成孔检查、清渣移机吊放钢筋笼检查、清渣吊放导管检查、清渣上导管清孔帽注浆清渣二次清孔后泄出导管压力灌注混凝土拔出护筒8.4、施工方法8.4.1、桩的轴线控制根据设计要求合理布置施工场地，先去除杂物再进展场地整平后，组织有资质的测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。8.4.2、桩位放样 1、桩位放样，按从整体到局部的原那么进展桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后放钢筋笼前检测，使其误差在规X要求内，以确保桩位准确。2、埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填到达最正确含水量的黏土，要分层夯实，到达最正确密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。8.4.3、岩芯取样 根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度到达中风化层以后(目测)，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进到达设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。8.4.4、钻渣的清理1、在钻孔完成后，换上清孔钻头进展清渣，直到清完桩底虚土和钻渣清干净为止。在砼浇灌前要二次检查桩底的沉渣厚度，用测量绳测出桩的长度，以第一次测量的桩长减去第二次测量的桩长，如到达桩的沉渣要求，立即浇灌砼，如超过设计要求深度的，用吊车吊起钢筋网进展二次清孔，直到符合要求为止。2、泥浆护壁成孔桩清孔时采用换浆法：钻孔到达设计深度后，停顿进尺，将钻头提出，采用清底钻头进展清孔，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上3.06.0m。当从孔内取出泥浆与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规X要求及设计要求，即停顿清孔作业，放入经检查合格后的钢筋笼。8.4.5、下放钢筋笼 下钢筋笼前，先测量孔深，孔内无虚土和钻渣后开场下钢筋笼，检查定位钢筋焊接质量，确保钢筋笼居中，从而减少钢筋笼与孔壁擦挂掉土入孔内，把钢筋笼起吊垂直，下放过程中孔口两边站立三人，缓慢下放钢筋笼，钢筋笼下完后，再次测量孔深，以确定孔内有无虚土和沉渣，如果孔内有虚土和沉渣，吊出钢筋笼，用旋挖钻机清孔后再次下放钢筋笼，直到合格为止。 8.4.6、水下混凝土灌注施工1、成孔检测完毕之后，应在4h内用300mm钢导管灌注水下混凝土。混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土落度控制在18-22cm左右，加适当的早强剂，罐车运输到位，水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深保持在2-6mX围内。灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在300-500mm见图6。图6 导管法灌注水下混凝土示意图 2、为使首批灌注混凝土时能将导管出口埋入混凝土内1.2m以上，需要在承料斗内储藏足够的混凝土，方可开灌混凝土。开灌导管首批混凝土量按下式计算：V=d2h1/4HAV混凝土冲灌量A钻孔截面积m2H首批混凝土要求浇灌上升高度mh1孔内灌注混凝土到达H时导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度mh1= H1R1/ R2H1漏斗顶高出水或泥浆面的高度，即预计浇灌混凝土顶面至钻孔口高差md导管内径mR1泥浆比重，取1.2KN/ m3R2混凝土比重，取2.4KN/ m3Ha孔内泥浆深度m3、连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工两次混凝土灌注间隔不能大于30min。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。4、导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。表4 导管的埋深选择导管直径mm初灌埋深m连续灌注埋深正常灌注m最小埋深m2001.52.03.04.01.52.02501.21.52.53.51.52.03000.81.22.03.01.21.55、混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。6、桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.50.8m，以便去除桩顶部的浮浆渣层。7、在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽XX灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。8、当混凝土面上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：1在孔口固定钢筋笼上端；2灌注混凝土时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；3孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注深度；4孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。8.5、旋挖桩施工中重点及难点控制8.5.1、桩尖沉淀厚度控制 为确保桩底沉淀厚度不超标，除要求泥浆性能好之外，施工过程还需控制不同地层的钻进速度，特别是进入粉砂层时，每次旋挖不能太多，以防止砂子从钻头顶口冒出进入泥浆；遇到特殊情况如混凝土不能及时灌注而导致沉淀超标，可以用吊车吊起钢筋笼，然后用旋挖钻将沉淀取出，再进展灌注。8.5.2、导管进水控制导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：1、首批砼储藏缺乏，或虽然砼储藏已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250 400mm，重新投入足够储藏的砼进展冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻去除。然后重新放下骨架、导管内并投入足够多的首批砼，重新灌注。2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。3、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对、两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。8.5.3、卡管控制卡管主要有以下两种情况：1、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理方法：用长杆冲捣管内砼，用吊绳抖动导管，