质量通病防治措施2370571651

五公司望洲岗42#住宅楼工程质量通病防治措施1、本工程开工前，制定消除质量通病计划、措施，施工中对措施落实情况有检查记录，竣工验收前，对该工程质量通病治理效果有检查验收记录。2、主体结构质量验收合格、涉及结构安全和使用功能检验资料齐全；验收记录和检验资料中各方签字手续齐全。3、通病防治目标3.1、外墙表面平整，横竖线角顺直，无开裂、渗漏；窗台、窗楣、雨篷、阳台、压顶和突出腰线等部位流水坡度合理，滴水做法正确。3.2、内墙抹灰及顶棚抹灰粘结牢固、表面平整，无空鼓、开裂，无爆灰；室内找方，标高严格控制。3.3、楼地面平整、无倒泛水；板块面层无空鼓、裂破；各类现浇整体面层无开裂、空鼓、脱皮、起砂等现象；楼梯踏步高度、宽度一致，梯井滴水、拦水做法正确。3.4、厕浴间、厨房等有防水要求的房间泛水高度符合设计要求，坡向正确，无积水渗漏。3.5、门窗材质符合产品质量标准要求，扇、框无变形、翘曲；安装质量符合规范要求，门窗开启灵活、开向正确、关闭严密；五金配件齐全，外门窗框周边打密封胶整齐美观、封闭严密。3.6、屋面防水、保温层采用的材料及其施工质量符合设计要求和规范规定。a、屋面坡度正确，排水通畅，无积水渗漏。b、水落口及突出屋面设施与屋面连接牢靠、做法符合设计要求、封固严密。c、屋面刚性防水屋分隔缝留设正确，密封材料嵌填密实，粘结牢固；表面应平整、无起壳、起砂和开裂。d、瓦屋面的基层平整牢固，瓦片排列整齐平直，搭接合理，接缝严密，没有残缺瓦片。3.7、管道安装牢固顺直、坡向正确，接口严密；伸缩节安装符合规范要求，检查口按规范要求留设，管道无堵塞、渗漏穿楼板管道周边灌缝及防水处理符合规范要求。3.8、电气、设备安装牢固、整齐，位置正确，管盒到位，护口齐全；线路连接正确，选材符合要求。4、质量通病防治措施4.1、柱模板缺陷4.1.1、现象炸模，造成断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。偏斜，一排柱子不在同一轴线上。柱身扭曲。4.1.2、原因分析柱箍间距太大或不牢，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。板缝不严密。成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。模板两侧松紧不一。模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。4.1.3、防治措施成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。必须先校正钢筋位置。柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔80-120cm应加设牢固的柱箍，防止炸模。4.2、板模板缺陷4.2.1、现象板中部下挠，板底混凝土面不平，采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易折除。4.2.2、原因分析板搁栅用料较小，造成挠度过大。板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。4.2.3、防治措施楼板模板下支承料或桁架支架应有足够强度和刚度，支承面要平整。支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢。木模板板模与梁模连接处，板模应拼铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。4.3、楼梯模板缺陷4.3.1、现象：楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。4.3.2、原因分析楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成接缝不严密，造成跑浆。底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。4.3.3、防治措施侧帮在梯段可用模板以2mm厚薄钢模板和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连结。底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。4.4、墙模板缺陷4.4.1、现象炸模、倾斜变形。墙体厚薄不一，墙面高低不平。墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。墙角模板拆不出。4.4.2、原因分析模板事先未作出排板设计，未绘排列图，相邻模板未设置围檩或间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧。墙根未设导墙，模板根据部不平，缝隙过大。木模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平、支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模（或因选用的对拉螺栓直径太小，不能承受混凝土侧压力而被拉断）。模板间支撑方法不当，如只有水平支撑。混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。柝模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。4.4.3、防治措施墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。墙身中间应用对拉螺栓拉紧，模板两侧以连杆增强刚度承担混凝土的侧压力，确保不炸模。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑牢，以保证墙体厚度一致。每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范通俗允许范围内。模板面应涂刷隔离剂。墙根按墙厚度先灌筑15-20cm高的导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。4.5、箍筋不规方4.5.1、现象矩形箍筋成型后拐角不成90，或两对角线长度不相等。4.5.2、原因分析箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。4.5.3、预防措施注意操作，使成型尺寸准确（参见 “成型尺寸不准”部分内容）；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。4.6、成型尺寸不准4.6.1、现象钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。4.6.2、原因分析下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。4.6.3、预防措施加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法；以及操作时搭板子的位置规定备用。画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准或采取钉扒钉做标志的措施。对于形状比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线、扳距等），以作为示范。4.7、柱子外伸钢筋错位4.7.1、现象下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。4.7.2、原因分析钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位；浇筑混凝土时被振动器或其它操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。4.7.3、防治措施在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应校正后再浇筑混凝土。注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋，浇筑过程中由专人随时检查，及时校正。在靠紧搭不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊接联系。4.8、露筋4.8.1、现象结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。4.8.2、原因分析保护层砂浆垫块垫太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板、振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。4.8.3、防治措施砂浆垫块垫得适量可靠，竖立钢筋可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢；严格检查钢筋的成型尺寸；模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与原混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转（因为这样做，不但会拧松绑扣，还可能导致整个骨架变形）。4.9、钢筋电弧焊在钢筋电弧焊接头中常见的焊接缺陷有两种，一种是外部缺陷，另一种是内部缺陷。有的缺陷既可能存在于外部，也可能存在于内部，例如气孔、裂纹等。下面介绍各种缺陷的产生原因及防治方法。4.9.1、尺寸偏差4.9.1.1、现象搭接长度不足。接头处钢筋轴线弯折和偏移。焊缝尺寸不足或过大。4.9.1.2、原因分析焊前准备工作没有做好，操作马虎；下料不准等。4.9.1.3、防治措施钢筋下料和组对应由专人进行，合格后方准焊接；焊接过程中应精心操作。4.9.2、焊缝成形不良4.9.2.1、现象焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大，但容易产生应力集中，对承受支载不利。4.9.2.2、原因分析焊工操作不当；焊接参数选择不合格。4.9.2.3、预防措施选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。4.9.2.4、治理方法仔细清渣后精心补焊一层。4.9.3、咬边4.9.3.1、现象焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到深化金属的补充，特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中，上钢筋很容易发生这种缺陷。4.9.3.2、原因分析焊接电流过大，电弧太长，或操作不熟练。4.9.3.3、防治措施选用合适的电流，避免电流过大，操作时电弧不能拉得过长，并控制好焊条的角度和运弧的方法。4.9.4、夹渣4.9.4.1、现象焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。4.9.4.2、原因分析产生夹渣的原因很多，主要是由于准备工作未做好或操作技术不熟练引起。如运条不当、焊接电流小、钝边大、坡口角度小、直径较粗等。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊接熔渣渗入焊缝金属所致。在多层施焊时，熔渣没有清除干净，也会造成层间夹渣。4.9.4.3、防治措施采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流，在坡口焊中宜选用直径3.2mm的焊条。焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净：多层施焊时，应层层清除熔渣。在搭接焊和帮条焊时，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采用酸性焊条时，必须合熔渣滞留在熔池后面；当熔池中的铁水和溶渣分离不清时，应适当将电弧拉长，利用电弧热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边。焊接过程中发现钢筋上有污物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加停留，使该处熔化范围扩大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮溶池为止。4.10、混凝土麻面4.10.1、现象混凝土表现局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。4.10.2、原因分析模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。4.10.3、防治措施模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用油毡条、塑料条等堵严，防止漏浆。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。麻面主要影响混凝土外观，对于表面不再装饰的部位应加以修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。4.11、露筋4.11.1、现象钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。4.11.2、原因分析混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。4.11.3、预防措施浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。受力钢筋的混凝土保护层厚度，如设计图中没有注明时，可参照下表的要求执行。钢筋的混凝土保护层厚度项次项 目保护层厚度（mm）1墙和板厚度等于和小于100mm厚度大于100mm10152梁和柱受力钢筋箍筋和构造钢筋2515为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇筑。为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。混凝土自由倾落高度超过2米时，要用串筒或溜槽等进行下料。拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。4.11.4、治理方法将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5、水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的豆石混凝土捣实，认真养护。4.12、蜂窝4.12.1、现象混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。4.12.2、原因分析混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。4.12.3、预防措施混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间一般应按规定采用。混凝土自由倾落高度一般不得超过2米。浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1米。如超过上述高度，要采取串筒、溜槽等措施下料。在竖向结构中（柱、板墙）浇筑混凝土，应采取下列措施；支模前应在边模板下口抹8cm宽找平层，找平层嵌入柱、板墙体不超过1cm，保证下口严密。开始浇筑混凝土时，底部应先填以50-100mm与浇筑混凝土成份相同的水泥砂浆。砂浆应用铁锹入模，不得用半斗直接灌入模内。混凝土坍落度应严格控制，底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑，边长大于0.4m且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。墙和隔墙应分段浇筑，每段高度不应大于3m。采用竖向串筒送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度可不加限制。柱断面在4040cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小于30cm高的孔洞，装斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2米。混凝土的振捣应分层捣固。浇筑层的厚度不得超过下表的数值。混凝土浇筑层的厚度项次捣实混凝土的方法浇筑层的厚度mm1插入式振捣振动器作用部分长度的1.25倍2表面振动200捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其任用半径的1.5倍；对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至今模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm。平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣35cm。混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。振捣时间与混凝土坍落度的振捣有效作用半径的关系参考下表。坍落度（CM）0-34-78-1213-1718-2020以上振捣时间（S）22-2817-2213-1710-137-105-7振捣有效作用半径（CM）2525-3030-3535-40合适的振捣时间也可由下列现象来判断；混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。4.12.4、治理方法混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。4.13、孔洞4.13.1、现象混凝土结构内有空腔，局部没有混凝土，或蜂窝特别大。4.13.2、原因分析在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，混凝土浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。未按顺序振捣混凝土，产生漏振。混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。.4混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。混凝土中有泥块和杂物掺入，或将木块等大件料具打入混凝土中。不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。4.13.3、预防措施在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。采用正确的振捣方法，严防漏振；插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40-50。振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30-40cm。振捣器操作时应快插慢拔。控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2米（浇筑板时为1米），大于2米时要用溜槽、串筒等下料。加强施工技术管理和质量检查工作。4.13.4.4、治理方法对混凝土孔洞的处理，通常要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。如现浇混凝土梁柱的孔洞处理，应根据批准的补强方案，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便浇筑混凝土。为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72h后，浇筑比原混凝土等级高一及的豆石混凝土。豆石混凝土水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的铝粉，采用小振捣棒分层仔细捣实，认真做好养护。有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，再浇筑混凝土，伸出结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉。4.14、缝隙夹层4.14.1、现象施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。4.14.2、原因分析在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面；浇筑时，捣实不够。浇筑大面积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑混凝土时混入混凝土内，在施工缝处造成杂物夹层。浇筑混凝土柱头时，因柱子施工缝停留时间较长，易掉进杂物，浇筑上层柱时，又未进行认真处理，以致施工缝处夹层有杂物。4.14.3、预防措施在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点；浇筑柱、梁、楼板、墙及类似结构时，如间歇时间超过表138的规定，则按施工缝处理，应混凝土抗压强度不小于12Mpa时，才允许继续浇筑。对混凝土进行二次振捣，这样可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中，接缝时间往往超过规定的时间，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后（46小时）再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣自理施工缝的方法，应先进行试验，找出规律后方可实际应用。在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。在浇筑前，施工缝宜先铺抹水泥浆或混凝土相同的减石子砂浆一层。在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。全部清理干净后，再将通条开口封板，并抹水泥砂浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分湿润，抹一层10-15mm厚的水泥砂浆，其强度等级及水泥品种与基础混凝土相同。然后再继续浇筑混凝土。4.14.4、治理方法当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理应慎重。梁、柱等在补强前，首先应搭设临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软混凝土清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌筑、捻塞提高一级强度等级的豆石混凝土或混凝土减石子砂浆，捣实并认真养护。4.15、缺棱掉角4.15.1、现象梁、柱、板墙和洞口直角边处，混凝土局部掉落，不无规整，棱角有缺陷。4.15.2、原因分析木模板在浇灌混凝土前未湿润或湿润不够，浇筑后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱少角。4.15.3、预防措施木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（1.2MPA以上），表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损。4.15.4、治理方法缺棱掉角较小时，可将该处用钢丝刷刷净，清水冲洗充分湿润后，用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹补齐正。对于较大的掉角，可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿透，然后支模用比原混凝土高一级的豆石混凝土补好，并认真养护。4.16、板面平整4.16.1、现象混凝土板厚薄不一致，表面不平整，甚至有凹坑、脚印等。4.16.2、原因分析混凝土梁板同时浇筑，有时只采用插入式振动器振捣，用铁锹拍平，使混凝土板厚控制不准，表面有锹印，粗糙不平。混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，使板面出现凹坑和印迹。4.16.3、预防措施浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣，其有效振动深度约20-30cm。大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣35cm。控制混凝土板浇筑厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标志，放在浇筑地点，随浇筑随移动，以保持板面的水平，并应及时进行抹面找平。混凝土浇筑后12小时以内，应进行覆盖浇水养护。必须在混凝土强度达到1.2MPA以后，方可在已浇筑的结构上走动。混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性。在浇筑混凝土过程中，要注意观察模板和支撑，如有变形应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好。4.16.4、治理方法在正湿度情况下，局部不平整可用豆石混凝土或1：2水泥砂浆修补。4.17、混凝土强度偏低、匀质性差4.17.1、现象同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于0.85或0.9设计强度等级（验收批试块少于10组时）。同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9设计强度等级。同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。4.17.2、原因分析混凝土原材料不符合要求；水泥过期或受潮结块；水泥未经试验就使用；所有袋装水泥重量不足50KG。砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量大，杂物多。外加剂使用不当，掺量不准确。混凝土配合比不准确：不向试验室规定的申请配合比，随便套用经验配合比。计量工具陈旧或维修管理不好，精度不合格。砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确。混凝土加水不准，随便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影响强度。砂石含水率测定不准确，或材料蒸汽加热加大含水率，使混凝土配合比改变，影响强度。搅拌混凝土时颠倒加料顺序，搅拌时间不够，拌合物不均匀。混凝土试块没有代表性；试模保管不善。经多次使用产生变形，未及时更换；试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。不按规定制作试块，试块没有振捣密实，或浇筑湿度太低。试块标准养护管理不善或养护条件不符合要求；在同条件养护时，早期脱水受冻或受外力撞砸等。混凝土拌合物搅拌完至浇筑完毕所延续的时间过长，使混凝土强度受到损失。4.17.3、预防措施确保混凝土原材料质量：水泥进场必须附有质量证明文件，并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检查验收。重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时，应进行复查试验，并按试验结果的强度等级使用。应加强对水泥的保管。水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处。水泥堆放时，下面要垫高约30CM，四周离墙30CM以上，堆放高度一般不超过10包，便于取用。同时，应按不同品种、牌号、强度等级、出厂日期分别堆放，插上标签，避免搞错。要做到先到先用，避免存放三个月以上。砂子、石子堆放场地要进行清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。砂、石堆底层，应经筛洗自理后再用。一般混凝土砂子含泥量不得大于5%，碎石或卵石含泥量不得大于2%；有抗渗要求或高于和等于C30以上的混凝土，砂子含泥量不得大于3%，碎石或卵石含泥量不得大于1%。严格控制混凝土配合比，保证计量准确；应及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比，并严格按配合比施工，正确控制加水量和外加剂掺量。外加剂宜事先分装成小袋包装。现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值：水泥和外掺混合材料按重量计为2%，骨料（砂、石）按重量计为3%，水和外加剂溶液按重量计或重拆算成体积计为2%。各种计量器具应建立检验、维修、保管制度。骨料含水率应经常测定，雨天施工或材料蒸汽加热时，应增加测定次数，并根据含水率情况，及时调整配合比。混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理拌制。按要求进行混凝土配合比设计，认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。同条件养护试块必须与结构养护条件相同，最好放在测温孔部位，以便根据测温记录检验试块强度。4.17.4、治理方法当试压结果与要求相差悬殊时，或试块合格而对混凝土结构实际强度有怀疑，或有试块丢失、编号捣乱、忘记作试块等情况，可采用非破损检验方法（如回弹仪法、超声波法）来测定混凝土的强度。如果测定的混凝土强度不符合要求，应经有关人员研究，查明原因，采取必要措施进行处理。如混凝土强度不合格，可直接从混凝土结构中凿取试块，仔细磨平，放在试验机上加载试压，测定混凝土的实际强度。凿取试块的部位应具有代表性，又要为使用和安全所允许。当混凝土强度偏低，不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，并经有关单位研究提出处理方案，如推迟承受荷载的时间，减少荷载或采取必要的加固补强措施。4.18、空心砌块排列不合理，组砌方法不对4.18.1、现象砌块上下皮竖缝搭接长度小于砌块高度的三分之一或150mm，有断裂的砌块。大于3cm的竖缝用同一强度等级的砂浆砌筑或用非整砖镶砌。4.18.2、原因分析没有绘制砌块排列图，或不按排列图施工，排列和砌筑时不分主次规格，随意排列。图方便，不考虑组砌方法不对会给砌体强度带来损失，随意使用断裂砌块，利用碎砖镶砌，用同一强度等级砂浆砌筑。4.18.3、预防措施砌块在砌筑前，应根据建筑物平面和墙体情况绘制砌块排列图，尽量采用主规格砌筑，上下皮砌块错缝搭砌，纵横墙交错搭砌，保证砌体强度、整体性和承载能力。砌块上下皮错缝搭砌的长度控制在不小于砌块高的三分之一，也不应小于150mm，如个别排列不开，无法满足搭砌长度要求的，应按规定在水平灰缝内放置拉结筋或钢筋网片。大于30mm的竖缝应用C20细石混凝土灌实，大于或等于150mm的竖缝用整砖镶砌，镶砌部位不应集中，应均匀分散布置，但墙角部位不得镶砖。不准使用断裂的砌块。4.19、灰缝砂浆不饱满4.19.1、现象水平灰缝砂浆疏松，不饱满。竖缝有空心缝。4.19.2、原因分析砂浆用砂偏细，砂浆的施工配合比不准，和易性、保水性不好。砌块砌筑前浇水量不足，湿润程度不够。竖缝过小或灌缝不实，表面擦缝形成空心缝。砌筑时铺灰过长，砂浆失水后松散。4.19.3、预防措施配制砂浆不用细砂或含泥量过高的砂，配合比计量应准确，一般稠度控制在57cm，应有良好的和易性、保水性，砂浆随拌随用，不准用隔夜砂浆，水泥砂浆在初凝前用完，混合砂浆在4小时内用完。混凝土空心砌块不宜过多浇水，但是粉煤灰硅酸盐密实砌块在砌筑前12d要浇水或浸水充分湿润，按气候情况控制好砌块温度，砌筑时应保持湿润。灰缝应均匀，一般中型砌块灰缝1520mm，小型砌块为1012mm，砌筑时随砌随用原浆勒缝，应密实。铺灰不应过长，一般情况下密实砌块铺灰长度不应超过34m，空心砌体铺灰长度不超过23mm。4.20、砌块墙体裂缝4.20.1、现象梁底墙体水平裂缝。填充墙尽端阶梯形裂缝。裂缝和底层窗台下有竖向裂缝。砌块周边裂缝。4.20.2、原因分析砂浆强度低，粘结力差，水平灰缝抗剪强度差。砌块表面有浮灰等污物没有处理干净，使砂浆与砌块之间粘结力差。砌块出厂存放期不够，砌块体积收缩没有停止就砌筑，产生收缩裂缝。砌块就位校正后，经碰动、撬动使周边产生裂缝。砌筑时铺灰过长，砂浆失水后粘结力差。砌块排列不合理，上下二皮砌块竖缝搭砌小于砌块高的三分之一或150mm的，没有在水平灰缝中按规定加拉结筋或钢筋网片。墙体、梁、柱之处无可靠连接，砌块墙与砖墙咬槎不好。4.20.3、预防措施配制砂浆的原材料必须符合要求，设计配合比应有良好的和易性和保水性，砂浆稠度控制在57cm，施工配合比必须准确，保证砂浆强度达到设计要求。不准使用刚出厂的“热砌块”，砌块出厂存放30d以上，待砌块收缩基本稳定后再使用。砌筑前清除砌块表面污物，保持砌块湿润。纵横墙相交处，按砌块模数定，一般每隔二皮加一道26水平拉结筋或网片（间距控制在800mm左右）。4.21、水泥砂浆楼面起砂4.21.1、现象楼面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。4.21.2、原因分析水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。根据试验证明，水泥水化作用所需的水分约为水泥重量的2025%，即水灰比为0.2-0.25。这样小的水灰比，施工操作是有困难的，所以实际施工时，水灰比都大于0.25。但水灰比和水泥砂浆强度两者是成反比例的，水灰比增大，砂浆强度降低。如施工时用水量过多，将会大大降低面层砂浆的强度；同时，施工中还将造成砂浆泌水，进一步降低地面的表面强度，完工后一经走动磨损，就会起灰。不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟，压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还比较多，虽经压光，表面还会出现水光（即压光后表面游浮一层水），对面层砂浆的强度和抗磨能力很不利；压光过迟，水泥已终凝硬化，不但操作困难，无法消除面层表面的毛细孔及抹痕，而且会扰动已经硬结的表面，也将大大降低面层砂浆的强度和抗磨能力。养护不适当。水泥加水拌和后，经过初凝和终凝进入硬化阶段。但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥颗粒内部深入进行。随着水化作用的不断深入，水泥砂浆强度也不断提高。水泥的水化作用必须在潮湿环境下才能进行。水泥地面完成后，如果不养护或养护天数不够，在干燥环境中面层水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。此外，螵面抹好后不到24h就浇水养护，由于地面表面较“嫩”，也导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受磨擦等任用，容易导致地面起砂。这种情况在气温低时尤为显著。水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。水泥砂浆受冻后，强度将大幅度下降，这主要是水在低温下结冰时，体积将增加9%，解冻后，不复收缩，因而使面层砂浆的孔隙率增大；同时，骨料周围的一层水泥浆膜，在冰冻后其粘结力也被破坏，形成松散颗粒，一经人走动也会起砂。冬期施工时在新做的水泥地面房间内生炭火升温，而又不组织排放烟气，燃烧时产生的二氧化碳是有害气体，它和水泥砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉末状的新物质碳酸钙。这是一种十分有害的物质，本身强度不高，还能阻碍水泥砂浆（或混凝土）内水泥水化作用的正常进行，从而显著降低地面面层的强度，常常造成地面凝结硬化后起砂。原材料不合要求：水泥强度低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性能。砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度降低。试验说明，用同样配合比做成的砂浆试块，细砂拌制的砂浆强度比用粗中砂拌制的砂浆强度约低2535%。砂子含泥量过大，也会影响水泥与砂子的粘结力，容易造成地面起砂。4.21.3、预防措施严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm（以标准圆锥体沉入度计），用混凝土和豆石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于3cm。事前垫层要充分湿润，涂刷水泥浆要均匀，冲筋间距不宜太大，最好控制在1.2m左右，随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层腚用平板振捣器捣实，豆石混凝土宜用滚子滚压，或用木抹子拍打，使表面泛浆，以保证面层的强度和密实度。掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密、抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光应有水泥初凝后、终凝前完成（一般以上人时有轻徵脚印但又不明显下陷为宜），将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔，进一步将表面压实、压光滑（时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜），但切忌在水泥终凝后压光。水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或有草帘、锯末覆盖后洒水养护。有条件的可用黄泥或静态平衡膏在门口做坎后进行蓄水养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护时间不应少于7昼夜；用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于10昼夜。合理安排施工流向，避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、天花的粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在基它装饰工程之前施工，应采取有效的保护措施，如铺设芦席、草帘、油毡等，并应确保7-10昼夜的养护期。严禁在已做好的水泥地面上拌合砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。抹地面前，应将门窗玻璃安装好，或增加供暖设备，以保证施工环境温度在5。采用炉火烤炎火时，应设有烟囱，有组织的向室外排放烟气。温度不宜过高，并应保持室内有一的湿度。水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5级，安定性要好。过期结块或受潮结块的水泥不得使用。砂子家用粗中砂，含泥量不应大于3%。用于面层的豆石和碎石粒径不应大于15mm，也不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。4.21.4、治理方法小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面。也可用纯水泥浆罩面的方法进行修补，其操作顺序是：清理基层充分冲洗湿润铺设纯水泥浆（或撒干水泥面）12mm压光23遍养护。如表面不光滑，还可水磨一遍。大面积起砂，可用107胶水泥浆修补，具体操作方法和注意事项如下：用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用清水冲洗干净，地面如有裂缝或明显的凹痕时，先用水泥拌合少量的107胶制成的腻子嵌补。用107胶加水（约一倍水）搅拌均匀后，涂刷地面表，以增强107胶水泥浆与面层的粘结力。107胶水泥浆应分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜，一般应涂抹34遍，总厚度为2mm左右，底层胶浆的配合比可用水泥：107胶：水1：0.25：0.35（如掺入水泥用量的34%的矿物矿颜料，则可做成彩色107胶水泥浆地面），搅拌均匀后涂抹于经过处理的地面上。操作时可刮板刮平，底层一般涂抹1-2遍。面层胶浆的配合比可用水泥：107胶：水1：0.2：0.45（如做彩色107胶水泥浆地面时，颜色掺量同上），一般涂抹2-3遍。当室内气温低于100C时，107胶将变稠甚至会结冻。施工时应提高室温，使其自然融化后再进行配制，不宜直接用火烤加温或加热水的方法解冻。107胶水泥浆不宜在低温下施工。107胶掺入泥（砂）浆后，有缓凝和降低强度的作用。试验证明，随着107胶掺量的增多，水泥（砂）浆的粘结力也增加，但强度则逐渐下降。107胶的合理掺量应控制在水泥重量的20%左右。另外，结块的水泥和颜料不得使用。涂抹后按照水泥地面的养护方法进行养护，2-3d后，用砂轮或油石轻轻将抹痕磨去，然后上蜡一遍，即可使用。对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净。铺设面层前，凿毛的表面应保持湿润，并刷一度水灰比为0.4-0.5的素水泥砂浆（可掺入适量的107胶），以增强其粘结力，然后用1：2水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺设面层。面层铺设后，应认真做好压光和养护工作。4.22、地面空鼓4.22.1、现象地面空鼓发生于面层和垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。使用一段时间后，容易开裂。严重时大片剥落，破坏地面使用功能。4.22.2、原因分析基层表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其它污物。特别是室内粉刷的白灰砂浆沾污在楼板上，极不容易干净，严重影响垫层与面层的结合。面层施工时，垫层（基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。铺设砂浆后，由于垫层迅速吸收水分，致使砂浆失水过快而强度不高，面层与垫层粘结不牢；另外，干燥的基层未经冲洗，表面的粉尘难于扫除，对面层砂浆起到一隔离作用。基层表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥砂浆结合层。操作中存在的问题是：如刷浆过早，铺设面层时，所刷的水泥浆已风干硬结，不但没有粘结力，反而起了隔离层的作用。或采用先撒干水泥面后浇水（或浇水后撒干水泥面）的扫浆方法。由于干水泥面不易撒匀，浇水也有多有少，容易造成干灰层、积水坑，成为日后面层空鼓的潜在隐患。4.22.3、预防措施严格处理基层：认真清理表面的浮灰、浆膜以及其它污物，并冲洗干净。如底层表面过于光滑，则应凿毛控制基层平整度，用2米直尺检查，其凹凸度不应大于10mm，以保证面层厚度均匀一致，防止厚薄悬殊过大，造成凝结硬化时收缩不均而产生裂缝、空鼓。面层施工前12d，应对基层认真进行浇水湿润，使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面。注意结合层施工质量：素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。素水泥浆水灰比以0.4-0.5为宜。刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。铺设面层时，如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去后重新涂刷。在水泥炉渣或水泥石灰炉渣垫层上涂刷结合层时，宜加砂子，其配合比可为水泥：砂子1：1（体积比）。刷浆前，应将表面松动的颗粒扫除干净。冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面要架高，上面要吊铁板，避免局部温度过高而使砂浆或混凝土失水过快，造成空鼓。4.22.4、治理方法对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1m2且无裂缝者，一般可不作修补。对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及鼓面积大于0.1m2，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予翻修。局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块形或圆形，并凿进结合良好处30-50mm，边缘应凿成斜坡形。底层表面应适当凿毛。凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。修补前1-2天，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4-0.5的素水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚，修补时应分次进行，每次厚度不宜大于20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缝。大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。4.23、地面面层不规则裂缝4.23.1、现象这种不规则裂缝部位不固定，形状也不一，预制板楼地面或现浇板地面上都会出现，有属表面裂缝，也有边底裂缝。4.23.2、原因分析水泥安定性差或用刚出窑的热水泥，凝结硬化时收缩量大。或采用不同品种、或不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。砂子粒径过细，或含泥量过大，使拌合物的强度低，也容易引起面层收缩裂缝。面层养护不及时或不养护，产生收缩裂缝。这对水泥用量大的地面，或用矿渣硅酸盐水泥做的地面尤为显著。在温度高、空气干燥和有风的季节，若养护不及时，地面更易产生干缩裂缝。水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，则砂浆的抗拉强度降低，影响砂浆与基层的粘结，也容易导致地面出现裂缝。配合比不准确，垫层质量差混凝土振捣不实，接搓不严；地面填土局部标高不够或是过高，这些都将削弱垫层的承载力而引起面层裂缝。面层因收缩不均匀产生裂缝，如底层不平整，使面层厚薄不匀；也将造成面层收缩不匀；面层压光时撒干水泥面撒不均匀，会使面层产生不等量的收缩。使用外加剂过量而造成面层较大的收缩值。各种减水剂、防水剂等掺入水泥砂浆中后，有增大其收缩的不良影响，如果掺量不正确，面层完工后又不注意养护，则极易造成面层裂缝。4.23.3、预防措施重视原材料质量。用于水泥砂浆地面的原材料，其质量要求同“地面起砂”预防措施的相应部分。面层的水泥拌合物应控制用水量，水泥砂浆的稠度不应大于3.5；混凝土落度不应大于3。表面压光时，不宜撒干水泥面。如因水分大难以压光，可适量撒一些1：1干拌水泥砂拌合物，撒布应均匀，待吸水后，先用木抹均匀搓打一遍，然后再用铁抹压光。水泥砂浆终凝后，应及时用湿砂或湿袋覆护，防止产生早期收缩裂缝。刮风天施工水泥地面时，应遮挡门窗，避免直接受风吹，防止因表面水分迅速蒸发而产生收缩裂缝。水泥砂浆面层铺设前，应认真检查基层表面的平整度，尽量使面层的铺设厚度厚薄一致，楼板表面高低不平时，应用水泥砂浆或细石混凝土先找平。如因局部需要埋设管道或铁件而影响面层厚度时，则管道或铁件顶面至地面上表面的最小距离一般不小于10mm，并须设防裂钢丝网片。使用上应防止局部地面集中堆荷过大。水泥砂浆面层中掺用外加剂时，严格按规定控制掺用量，并加强养护。4.23.4、治理方法楼地面产生的不规划裂缝，由于造成原因比较复杂，所以在修补前，应先进行调查研究，分析产生裂缝的原因，然后现进行处理。对于尚在继续开展的“活裂缝”，如为了避免水或其它液体渗过楼板而造成危害，可采用柔性材料（如沥青胶泥、嵌缝油膏等）作裂缝封闭处理。 对于已经稳定的裂缝，则应根据裂缝的严重程度作如下处理：裂缝细微，无空鼓现象，且地面无液体流淌时，一般可不作处理。裂缝宽度在0.5mm以上时，可做水泥浆封闭处理，先将裂缝内的灰尘冲洗干净，晾干后，用纯水泥浆（可适量掺些107胶）嵌缝。嵌缝后加强护，常温下护3d，然后用细砂轮在裂缝处轻轻磨平。如裂缝涉及结构受力时，则应根据使用情况，结合结构加固一并进行处理。如裂缝与空鼓同时产生时，则可参照“地面空鼓”的治理方法进行处理。4.24、带地漏的地面倒泛水4.24.1、现象地漏处地面偏高，地面倒泛水、积水。4.24.2、原因分析阳台、浴厕间的地面一般应比室内地面低2050mm,但有时因图纸设计成一样平，施工时又疏忽，造成地面积水外流。施工前，地面标高抄平弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮平。浴厕间地面漏安装过高，以致形成地漏四周积水。土建施工与管道安装施工不协调，或中途变更管道走向，使土建施工时预留的地漏位置不合安装要求，管道安装时另行凿洞，造成泛水方向不对。4.24.3、预防措施阳台、浴厕间的地面标高设计应比室内地面低20-50mm.。施工中首先应该保证楼地面基层标高标准，抹地面前，以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，用刮尺挂平。抹面时，注意不留洼坑。水暖工安装地漏时，应注意标高准确，宁可稍低，也不要超高。加强土建施工和管道安装施工的配合，控制施工中途变更，认真进行施工交底，做到一次留置正确。4.24.4、治理方法对于倒泛水的浴厕间，应将面层全部凿除，重抹水里泥沙浆面层，并找好泛水坡度。具体作法参见“地面起沙”治理方法的相应部分。当浴厕间地面标高与室内地面标高相同时，可在浴厕间门口处作一道200mm，高30-50mm的水泥砂浆挡水坎，以确保浴厕间地面有一定的泛水坡度。4.25、楼梯踏步宽度、高度不一4.25.1、现象楼梯踏步宽度、高度不一致时，行人上下时会出现一脚高、一脚低的情况，给使用带来不便，且外形不美观。4.25.2、原因分析结构施工阶段楼梯踏步的宽度、高度几何尺寸不一致，且偏差较大，粉刷面层时，不注意按弹线所示阴阳角位置进行抹面层，导致楼梯踏步宽度、高度不一致。楼梯施工好，设计变更了原设计的楼地面面层做法，亦会造成楼梯起始步与邻步的高度偏差。4.25.3、预防措施在结构施工中，应注意到楼梯的结构尺寸与建筑尺寸之间的关系。楼梯踏步起始步和收步高度应与中间踏步高度有所不同，因为楼地面或楼梯平台都有找平层，因此，楼梯起步高度应比中间踏步高度高（高出找平层厚度），而收步应比中间踏步低（低于找平层厚度）。同时在粉刷楼梯踏步面层时，应按弹线所示阴、阳角位置抹面，应对尺寸偏差适度剔凿，以确保楼梯踏步宽度、高度尺寸一致。4.26、水泥踢脚板空鼓4.26.1、现象这种空鼓多发生在面层与底层之间，也有底层与基层之间的，用小锺敲击时有空鼓声，并常伴有裂缝，严