基坑围护施工方案1

目 录一、工程概况1二、工程目标1三、编制依据2四、施工总顺序2五、钻孔灌注桩施工2六、水泥搅拌桩施工9七、土方开挖11八、护坡及排水沟14九、钢筋混凝土压顶梁、支撑、围檩施工方案15十、基坑水平支撑梁的拆除17十一、基坑监测19十二、基坑应急抢险措施19十三、安全生产、文明施工管理措施22基坑围护施工方案一、工程概况1、基本概况：工程名称：00000工程地点：00000建设单位：00000质量监督机构：0000设计单位：00000监理单位： 施工单位：00000地质勘察单位：000002、基坑周边环境及围护设计概况：本基坑东侧为北街，地下室外墙线距用地红线最近处约0.90m，红线内目前为空地；基坑南侧地下室外墙线距用地红线最近处约2.39m，红线外侧为4-7层商务楼；基坑西侧地下室外墙线用地红线最近处约8.85m，红线外侧为九十年代建成的府庙砖混结构、沉管灌注桩基础的三层商铺；基坑北侧地下室外墙线距用地红线最近处约3.35m,红线外为南宁长巷。基坑外侧场地标高按+4.500m考虑。本工程0.000相当于黄海高程+5.00m,基坑四周自然地面及坑底相对标高见平面图。基坑侧壁安全等级为二级，计算开挖深度分别为：9.45m、9.85m；地下室标高底板面(黄海标高):-3.500；基坑围护墙体结构采用800钻孔灌注桩加二道混凝土内支撑，钻孔灌注桩混凝土强度等级为C30；止水帷幕采用一排650450三轴水泥搅拌桩，使用42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比0.5，水泥掺合量18%。二、工程目标1、质量目标：合格，施工质量符合建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)，确保基坑位移控制在设计规定范围内。2、施工进度目标：我们一定全力以赴，作好各方面协调工作，确保在 60 日历天工期内完成基坑围护及土方工程施工。3、安全、文明施工目标 安全文明施工标化工地标准。重大安全事故为零。同时遵守市政府关于对市区范围内建设工程施工现场产生的泥土、建筑垃圾等必须整治管理的若干意见和具体分工要求。三、编制依据1、场地工程地质勘察报告、总平面布置图等、施工图。2、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300)建筑基坑支护技术规范(JGJ120-99)建筑地基基础设计规范(GB50007-2002)建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）混凝土结构工程施工及验收规范(GB50204-2002)建筑地基处理技术规范(JGJ79-2002)钢筋焊接及验收规范(JGJ18-2003)建设部建质【2009】87号文件建筑基坑工程监测技术规范GB50497-20093、国家及湖州市颁布的其它安全操作规程及文明施工规定。四、施工总顺序定位放样表层换填土基坑围护及工程钻孔灌注桩基坑围护水泥搅拌桩施工场地表层开挖（挖到压顶圏梁底）压顶圏梁和水平内支撑施工及养护边坡挂网喷射混凝土基坑土方开挖冠梁和水平内支撑施工及养护基坑土方开挖垫层穿插施工砖胎模砌筑粉刷梁和水平内支撑施工及养护五、钻孔灌注桩施工A、施工工艺措施的确定：通过分析施工条件，结合工程设计要求，在本工程的施工中拟采用正循环回转钻进成孔，人工造浆与孔内原土自然造浆相结合护壁，正循环二次清孔除渣，导管回顶法灌注水下混凝土成桩的施工工艺，其工艺流程图见附图。 施工时对不同的地层有针对性的采用相应的措施： 对于近地表的杂填土、素填土和清除旧基础后的回填土等松散土层，拟埋设护筒穿过。对杂填土较厚区域，拟采用加长护筒穿过。 对于粉质粘土、淤泥质粘土层，拟采用轻压大泵量快速穿过。对于粘土层，造浆性能好，可以利用此层位造优质泥浆，但本层易缩径，拟低速勤扫通过。对于粉砂层，由于自然造浆性能差，极易坍塌垮孔，因此钻进成孔应注意以下事项： a.钻进结束时，必须反复划眼以防止缩径； b.采用优质泥浆护壁，具体性能指标为：胶体率：95%以上；视粘度：1822s；比 重：1.151.20；钻进至设计孔深后，作好第一次清孔，低速大泵量将孔底大颗粒泥屑研磨细碎，以优质泥浆使之悬浮携带出孔，以保证孔底清洁，为第二次清孔打好基础。应严格控制第二次清孔的时间，尽量缩短第二次清孔与砼灌注之间的时间间隔，防止沙层於积和坍塌。砼灌注前桩底沉渣不宜超过250mm，立柱桩不宜超过50mm。B、测量放线：现场派专职测量工程师负责测量放线和桩孔排桩定位。开工前按施工图及甲方提供的坐标控制点及水准点，进行测量放线定位，敷设工程的基轴线，做好永久性固定标记，同时与甲方(或甲方委托的监理)办理建筑测量复核单，提交有关部门审核复查认可。为了测量成果的准确性，拟选用J21型经纬仪，根据建筑物轴线和具体桩位进行定点放线。桩位测量误差不大于1cm。桩顶标高的施工误差不得超过100mm，桩底标高的施工误差-0+300mm。桩位定点经复查无误后，方由人工挖出杂土，进行护筒埋设。C、护筒埋设：根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大200mm的基坑，采用十字中心吊锤法将钢制护筒（护筒直径为D+100mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后，方可埋设。其技术要求如下：护筒中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于1，同时高出地面10cm为宜。 基坑深度一般为1.30-1.50m，遇暗浜区域或障碍物需清除后方能埋设。对于杂填土较多的区域，适当深挖处理。 校正后用粘土将护筒埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。作好记录进行复测。D、钻机安装就位： 钻机安装必须水平、调正、稳固。 保证桩架天车、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上。做到“三点一线”。 用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。 钻机平台底座应座落在较坚实的位置，否则用地板垫平，防止施工中倾斜。对各连接部位进行检查。E、泥浆管理与运用： 泥浆配制： 用好泥浆是保障成孔顺利，保持桩孔不塌、不缩，保证混凝土灌注质量的重要环节。尤其对较厚的杂填土及砂性土更要采用优质泥浆。钻进成孔中，一般以孔内自然造浆为主，若孔内有漏失、垮孔现象，则需采用钠基膨润土人工配制优质泥浆。 泥浆循环系统的设置： 泥浆池尽量布置在桩位空隙处，泥浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定，一般在3050m3 左右，泥浆池内分沉淀池和循环池。现场配备二只自制24m3 泥浆箱存放废泥浆。 泥浆性能要求：注 入 孔 口排 出 孔 口比 重1.151.30粘 度 （S）18222026废浆外运：设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、粘度，以确保钻进需要，性能不合格泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到废浆池（罐）中储存，再用密封罐车外运排放。F、成孔钻进： 根据地层和设计要求及前述确定的施工工艺，选用GPS-10型钻机采用正循环成孔钻进。 钻头选择： 选用性能良好的正循环双腰三翼钻头，这种钻头具有强度高、排渣导流性好、切削量大、导向度高等特点。钻头直径根据施工工艺、设计桩径及试成孔各参数来确定，对于立柱桩上部2.5m扩孔段，需分别采用两种不同直径的钻头，分别钻至设计要求标高位置。钻头设保径装置，施工中要经常核验钻头尺寸，发现磨损过大应及时修复、更换。 钻进技术参数的选择： 按试成孔及地层特性所确定的各项参数，作为全面施工的最佳参数。采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，泵量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同地层，适时调整各钻进技术参数。终孔前0.51.0m，采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底的扰动。注意事项：a.集中精力，认真操作。b.钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格。c.认真做好班报表记录，真实齐全。d.出现事故应及时处理并上报。 成孔检验：钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度，准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。确保孔深误差小于100mm。G、一次清孔：钻进终了，将钻具提离孔底0.2m左右，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。时间一般不少于30分钟，用测锤测得孔深符合设计要求为止。H、钢筋笼的制作安放与技术要求： 进场钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材按施工规范之要求取样送检。 钢筋笼制作前，将主筋校直，清除钢筋表面污垢、锈蚀等，钢筋下料准确控制下料长度。 钢筋笼采用环形模制作： 制作时，全孔笼在地面分段制作，在孔口对接；要求主筋与加强筋点焊牢固，并不得损伤主筋；采用E50系列型焊条进行焊接。 钢筋笼按设计桩详图和设计交底会的要求制作并对接。钻孔桩砼压顶，桩内纵向钢筋锚入圈梁长度为500mm。钢筋笼制作偏差达到规范标准，经验收合格后按开孔通知书要求下入孔内并在孔口焊接。同时采用焊接吊筋和加焊水泥保护块的技术措施，确保钢筋笼垂直度位置安放达到设计标高及水平位置安放，保留设计要求的保护层空间。 钢筋笼置放必须轻提缓放，下放遇阻应立即停止，查明原因并进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。 对于立柱桩部分，钢筋笼放好后用吊车将钢立柱缓放入钢筋笼内。技术要求： a.保证钢筋笼圆度符合规范； b.保证钢筋笼垂直度1； c.孔口对接采用单面搭焊，其搭焊长度与焊缝厚度应分别满足10d和0.35d（200个接头为一批做一组试建实验报告），HPB300钢筋及Q235钢筋采用E43系列型焊条，HRB335钢筋采用E50系列型焊条； d.允许偏差： 主筋间距10mm；箍筋间距20mm； 钢笼直径10mm；钢笼长度50mm；保护层偏差控制在20mm以内。I、下导管： 选用219mm灌浆导管，导管须内平、笔直； 必须对导管进行检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深而定； 下管前清点根数，检查联接处密封情况，每节使用“0”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内； 孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸； 严禁使用铁锤打击导管，防止变形。J、二次清孔： 下好导管即开始二次清孔。拟定采用正循环清孔，首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，尔后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，清至孔内返出之泥浆比重1.15，其沉渣厚度150mm时视清孔符合要求。经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。 K、施工砼配制与技术质量要求： 施工砼配制： 本工程使用商品混凝土。施工中将向已取得市建材业管理办公室颁发准用证的供应站购买商品砼，并与供应站共同协调好交通运输，确保商品砼及时到场。现场质量员验收到场商品砼的各项性能指标和级配等。 技术质量要求： a.供应站必须提供预拌砼质量证明书和砼级配单； b.商品砼的各项性能指标如下： 粗骨料粒径：525mm 含 砂 率：大于40% 坍 落 度：180 mm220 mm c.进场商品砼应具有良好的和易性和流动度，坍落度损失应能满足灌注要求；L、水下砼灌注： 水下砼灌注是基桩施工的关键工序，全体施工人员应从思想上予以高度重视，做好一切准备工作，落实完备各项技术措施后方可开灌，开灌后必须做到连续灌注，从而保证灌注成桩质量。 当班灌注班长应及时测量孔内砼面上升高度，以此正确掌握导管的提升与拆除，灌注导管的埋深控制在310m范围内。 当灌注遇阻时，应上下轻轻活动，畅通后方可继续灌注。 除底管外，每次拨管不得多于两根(6m)。 首斗灌注量必须确保导管底部埋入砼面1.2m以上。所有桩灌注混凝土面,必须待孔口返浆到地面出现新鲜混凝土浆液时停止灌注（灌注水下砼间隔时间不超过40分钟，单桩灌注时间不宜超过4小时），并确保砼灌注比设计标高高出0.5m。 认真做好灌注记录，要求及时、真实、准确。 设专职试块制作人员，负责检测砼坍落度及每桩制作砼样，经养护28天后送检测单位作抗压强度试验。M、施工应变措施：、配备强有力的后方保障体系，可根据工程施工变化要求,有承受因设计或地层原因发生变更而对设备、人员要求增加的能力，以及对施工工艺进行合理调整的技术措施，并可根据甲方、设计方的要求及时进行调整。、发现地下管线及不明地下设施应及时向有关方面汇报（并做好必要的保护措施），在征得有关方面同意后采取相应的技术措施，防止造成经济损失和人身伤害。、施工中如出现突然的停电、停水，给成孔带来困难，此时采取的措施是：用吊车将正在钻进的孔内钻具提出孔外，并保证孔内泥浆液面高度超过地下水位高度。如有孔壁坍塌等不良情况出现，在恢复通电后，视情节轻重分别采用重新扫孔或用粘土回填后再钻进的方法，保证成孔质量。N、常见事故预防及处理：1、垮孔的预防及处理：预防：a.在进入砂质土等易坍地层时，使用优质泥浆，并适当放慢成孔速度，以确保泥皮的形成，使之具有良好的护壁功能。b.尽量缩短二次清孔与灌注间的时间间隔。c.合理安排施工间距，在刚灌注完毕混凝土的桩旁成孔施工时，其安全距离不小于4倍桩径，或最少时间间隔不应少于36小时。处理：a.在成孔中发生垮孔时，如程度较轻可适当加大泥浆比重，保持孔内水头高度，提高静水压力，及时平衡地层；情况严重时，可用粘土夹小碎石快速回填，让其自然沉降密实后，再重新钻进。b.在灌注过程中发生垮孔，程度较轻的在该段灌注时提高砼标高，严重的重新进行清孔处理。2、孔斜的预防及处理：预防：a.钻进前应选择导向性能好的钻头，检查周边保径数据，发现偏差及时镶补合金防止成孔偏心而造成孔斜。b.保证钻机安装的水平。c.对钻具进行校直检查，不合格钻具不得下入孔内。d.通过桩位检测数据（孔斜、孔径），及时调整钻进成孔技术参数。处理a.孔斜的发生影响钢筋笼、导管的下放，甚至对灌注砼造成影响。在易造成孔斜层位，采用悬吊慢钻，进行钻进；b.孔斜较大时，先进行桩孔斜度的检测，依据实测数据，对钻孔实行定向纠斜，再恢复正常钻进。3、浮笼的预防及处理：预防：a.钢筋笼的制作、安放；导管的下放、二次清孔、砼灌注应严格按照前述的技术措施进行施工。b.加强吊车司机与井口指挥人员协调，提管宜慢，确认未碰挂钢筋笼时，再匀速提升，避免人为造成钢筋笼上浮。 处理：灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时，应及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。4、导管堵塞的预防及处理：预防：a.选用合理级配的砼，确保灌注砼的和易性。b.灌注过程应连续，避免中途长时间停待灌注。c.严格按照前述的技术措施进行施工。处理：a.当砼浇灌在钻孔底部堵塞，采取的办法无法排除时，应立即起拔导管、钢筋笼，利用钻机快速钻进扫清孔内砼，至设计标高再行浇灌。b.在钻孔中、上部（一般已埋笼）堵塞且无法排除时，应起拔导管，立即清洗，检测新鲜砼面高度，重下导管，加大泵量（两台泵）进行清孔，清至砼面后检测记录砼面高度。然后插入导管重新浇灌，首批0.1m3宜用去粗骨料纯砂浆（或纯水泥净浆）置换导管内的泥浆，再以大于2m3砼量进行浇灌，为今后检测方便，应灌至自然地坪，待动测后，报设计认可验收，并汇报事故发生经过、事故原因分析及处理方法和针对今后施工的预防措施。六、三轴水泥搅拌桩施工1、材料控制搅拌桩水泥渗入量为18%，选用P42.5普通硅酸盐水泥，水灰比为0.50。2、施工条件（1）、施工现场须场地平整，清除高墩、障碍物等，并要求确保桩机工作面不少于横向外侧桩外边延伸2.50m。（2）、根据桩位平面布置图及现场实际情况，必须采用人工或机械探桩，清除地下障碍物，以确保桩身质量和不渗水及施工进度。（3）、施工前做好场地平整、工程定位、轴线及桩位放样工作，并经现场监理等有关单位验收合格后方可正式打桩，开打时请设计、甲方和监理工程师到现场。3、打桩机械的选择（1）、选用两台搅拌桩机施打。（2）、压浆泵采用HB-3型柱塞泵两台。（3）、制浆选用SD型制浆机两台。4、施工工艺及方法（1）、根据设计示意图及时放出轴线，测定标高，然后放出桩位，并经现场监理复核认可，方可正式施工。（2）、水泥搅拌桩的施工工艺： 桩身采用一次搅拌工艺，水泥和原状土须均匀拌和，下沉及提升均为喷浆搅拌，为保证水泥土搅拌均匀，必须控制好钻具下沉及提升速度，钻机钻进搅拌速度一般在1m/min，提升搅拌速度一般在1.01.5m/min，在桩底部分重复搅拌注浆。提升速度不宜过快，避免出现真空负压、孔壁塌方等现象。（3）施工步骤：a、桩机就位，钻头对准桩位；b、预搅、喷浆、下沉至桩底；c、喷浆、搅拌、提升至桩顶；d、全桩长重复搅拌、喷浆一次；e、关闭搅拌机械，移位。5、技术要求及质量保证措施（1）、控制好桩位布孔放样，要求桩位偏差不大于20mm，标高误差100mm，垂直度偏差不大于0.5%。搅拌桩成桩均匀、持续、无缩颈和断层，严禁在提升喷浆过程中断浆，特殊情况断浆应重新成桩施工。（2）、施工过程中要有专人负责记录桩位、搅拌、喷浆成桩时间，及每根桩的浆量、喷浆压力等数据。（3）、抓好原材料进场关，水泥必须要有质保单，同时对原材料必须过磅计量，水用量按水灰比计算得出用量后应采用量器计量。（4）、严格控制喷浆、搅拌、提升速度，确保浆量喷匀喷足，浆与土体搅拌均匀，桩施工时，不得冲水下沉。（5）、二班制作业施工交接班时，严禁在桩体搅拌过程中进行。（6）、喷浆过程中因某种因素造成停机而断浆，应在续后工作时重新下钻至原喷浆面下0.5m处，然后补浆续上拔；若停机超过3h，宜先拆卸输浆管路并清洗输浆管道。相邻桩施工间隔不得超过12h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。因时间过长无法搭接或搭接不良，应作为施工冷接头记录在案，并经监理和设计单位确认后，采取在搭接处补做搅拌桩或旋喷桩的技术措施，确保搅拌桩的施工质量。（7）、经常检查成桩后的表面完整性，水泥土的强度等有关技术数据，发现问题及时处理解决。（8）、水泥土搅拌桩养护期不得少于28天，无侧限抗压强度qu1.0MPa时方可开挖基坑。桩体龄期达到28天后,应抽取一定数量桩体钻孔取芯测试其强度.检验数量不小于总桩数的1%，具体取样位置由有关各方根据实际情况确定。七、土方开挖 设计要求：基护剖面图中所示的基底标高为计算标高，基坑坑内各处的实际开挖深度应以结施图为准，严禁超挖。当结施图与基护剖面图中所示的基底标高有出入时，以结施图为准，并应及时通知业主和围护设计人员，以确定相应的对策。1、准备工作：(1)本工程基坑开挖从+4.50米至-4.95-5.35米（承台垫层底），开挖深度为9.459.85米。(2)土方开挖前，应对基坑四周的场地进行平整，确保场地标高不高于+4.50米。根据场地地貌,土方由东南角运出。(3)业主委托的基坑监测单位已到位，专业监测单位应按规范要求负责基坑位移、水位变化、道路和立柱沉降、变形等监测，较早做好监测原始数据工作。(4)项目部也应加强对基坑渗水、周边地面沉降等方面巡视观测；加强定时通报协调制度，达到预警值或有危险情况时采取有效的保护措施，在确保安全的情况下方可继续施工。(5)受场地条件限制，挖出的土方需全部运出，挖土机械、运土车辆及弃土地点已选定。2、开挖施工：(1)土方开挖主要将现场分为三阶段：一阶段为基坑开挖至冠梁底，依次施工冠梁和支撑。二阶段为当冠梁及内支撑混凝土强度达到 100设计强度之后，分层分块挖土至第二层内支撑，施工围檩及内支撑。三阶段当围檩及内支撑混凝土强度达到 100设计强度之后，分层分块挖土至坑底垫层设计标高。(2)土方开挖遵循分区、分块、对称、平衡的原则，根据基坑形状合理分块、分段由东往西进行开挖,运土车道出口设置在东南角设置一处。道路处设置8排水泥搅拌桩，道路坡道不大于1/5，路面砼采用C25钢筋砼，待强度达到100%并养护一周后方可运输。(3)第一次开挖，先大面积分层开挖（1:1.5放坡）至支撑梁顶（黄标4.0米）面100200mm左右，施工支撑梁，待支撑梁、冠梁砼强度达到100%后，进行第二次开挖（从第一道支撑梁顶到第二道支撑梁顶），由西向东进行土方开挖，最后东南侧按坡道形式进行收坡，施工支撑梁，待第二道支撑梁、围檩梁砼强度达到100%后，进行第三次开挖（第二道支撑梁顶到底板垫层底），开挖顺序同第二次开挖顺序相同。开挖时应控制坑内开挖的土坡高差及坡度, 防止坑内土体滑坡。分层开挖厚度不大于1.5米。(4)第二、三层开挖时，挖土机械不得直接压在支撑上，应在支撑梁两侧先覆土至高出支撑面400以上，然后在其上铺设路基箱后方可挖运土作业。因作业面绝大部分开挖深度均在3.95米以内，故大面积开挖采用一次挖到位，但开挖面须按1：1.5放坡。土方开挖应分区分段对称进行，挖土次序严格遵循“分层开挖，先撑后挖”及“大基坑，小开挖”的原则，进行分区开挖。而且立柱桩四周须同时挖除掏空，防止产生较大的侧向变形。沿周边围护应分层分段开挖，切实加强对工程桩的保护，要求桩周对称挖土，挖土时应及时清除桩周围土，防止侧向挤压。最后30cm土方应人工开挖，严禁超挖。挖土至坑底24小时内须施工完成素混凝土垫层;素混凝土垫层应延伸至围护体边，并抓紧施工承台及基础底板。当工程桩高出挖土面1.5米左右时应及时割除处理。开挖过程中，严禁挖土机械碰撞支撑、立柱和围护桩，须认真做好交底及按排专人负责监管。(5)土方开挖时间的控制：开挖待冠梁、围檩梁、支撑梁及围护桩的混凝土强度达到设计强底值以后进行，混凝土强度以同条件试块报告为准。(6)其他：a.本工程土方开挖用反铲挖掘机，采用端头挖土法施工：挖掘机从基杭（槽）的端头以倒退行驶的方法进行开挖，自卸车配置在挖土机的两侧运土。b.挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于1.2m。c.土方开挖宜从上至下分层进行，随时作一定坡势，以利泄水。d.开挖基坑时，不得挖至设计标高以下，本工程考虑在设计标高以上暂留一层30cm不挖，以便在抄平后，由人工挖出，桩承台下的土全部用小挖机配合人工挖出。e.在机械施工挖不到的地方，应配合人工随时进行挖掘，并用塔吊配合吊到机械挖到的地方，坑中坑土方必要时采用长臂挖机开挖。f.修帮和清底。在距坑底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木厥，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边，最后清除槽底土方。g.槽底修理铲平后，进行质量检查验收。h.为保证土方开挖和地下室基础施工过程中处于干燥状态，距基坑上边缘0.6米处设排水明沟、集水井，潜水泵排除地表水。I土方开挖过程中，24小时应有专人观察止水帷幕有无渗漏水现象，若发现有渗漏水现象，应立即采取有效措施引水,堵水,并应及时通知有关各方。3、 土方施工机械及劳动力计划：3.1机具设备计划机具设备数量定员人数配备人数备注PC200型挖土机234PC150型挖土机115运土汽车（20T）8辆1520路基箱6m1.5m30块3.2其他人员或工种配备表工种每班定员班制配备人员备注电工124夜间值班移照明车辆指挥232站路口指挥车辆普工428清理现场，排水土方挖方工15230清基、修整、承台开挖4、土方开挖必须注意事项：4.1土方开挖时必须按照施工方案的挖土顺序进行，并在施工前作详细的交底工作，施工便道距坡顶边不少于2.0m，基坑周边2.0以内严禁堆载。4.2本工程场地表面层为回填土，在开挖前，应做好场地排水工作，在排水工程完成后，才能开始土方工作。4.3土方开挖时，必须严格按照分层开挖的原则，每次开挖的深度控制在2m以内，以保证在开挖过程中，不会因局部开挖深，而使未挖的土向一侧挤压。4.4在开挖到下坑底设计标高还有30cm时，则开始利用人工清土，将清土堆放在开挖的一边，这样可以使用挖机进行搬运，减少了人工搬运的强度，但在二次机械清土时，控制好深度，以防止超挖。4.5在清土完成后经过地基验槽后，即浇筑砼垫层，不得使基底暴露时间过长，特别是电梯井的坑中坑。4.6在挖土过程中，必须保持场内场外道路的清洁，有专人清洁、打扫。4.7挖土开始以后在基坑四周设置防护栏杆，栏杆构造应符合临边和洞口的安全作业要求。4.8 挖土必须严格按照施工方案规定程序进行，每层挖土前认真检查坑壁的可靠性，并在整个施工过程中定时进行测试和检查。4.9坑内与坑外有联系的作业，必须设专人指挥，规定专用讯号，严格按指挥讯号进行作业；注意以边侧围护桩作醒目标志，防止在开挖过程中，发生对围护桩的损坏。4.10基坑作业必须准备抢救时用的材料，机具和人员，在整个施工过程中必须有专人值班，以防万一。一旦让基坑进水或出现突发情况，要有应急物质准备。4.11基坑周边严禁超堆荷载，设计堆载为20KN/M2。4.12基坑开挖过程中应采取措施避免碰撞工程桩或破坏基底原状土，基坑开挖至坑底设计标高后坑底应及时封闭并进行基础工程施工。4.13土方开挖按要求分段施工，根据后浇带位置进行挖土，分段长度宜不超过25米。八、护坡及排水1、护坡施工：1.1放坡面采用80厚C20喷射砼，内配4200*200，进行护坡处理，以防止坡顶积水沿坡面渗入。1.2喷射砼采用42.5号普通硅酸盐水泥，砂采用粒径不大于2.5mm的中细砂，碎石最大粒径应小于15。按试验室提供的配合比设计进行现场拌制，要充分搅拌均匀，并随拌随用。喷射时，应自下而上分段进行，防止砼因自重而产生裂纹或脱落。在施工中要合理划分喷射区段，保证喷射质量，减少回弹损失，提高功效。2、排水沟施工：a、基坑四周先设置好排水沟，并且根据周边环境条件布置集水井抽水，严禁基坑外雨水流入基坑内。b、排水沟施工前先用人工开挖出相应的沟渠，后用砼浇筑沟底厚度为100mm，再用砖砌筑二侧边并对沟二侧边进行20mm水泥砂浆抹面。c、本工程基坑面积大，应做好防止雷暴雨的措施，在基坑上部可设置排水沟，防止雨水进入坑内。基坑内部的局部排水明沟和集水井据基坑脚边不得小于3000mm，排水和降水及清洗所产生的水应经沉淀池后才能排入城市管网。雨水过大时，可临时增加510台水泵抽水。d、管井施工采用泥浆护壁钻孔法成孔（孔深10米），平面位置见附图，井孔600，采用PVC波纹管制作井管，长度为15.5米，管壁钻1050的小孔，外包二层孔眼80丝尼龙滤网，用10#铅丝扎牢。井管离孔底500mm，底部及四周用10-30豆石掺50%填充，井管内放入25深井泵连接胶管进行抽水。要求在土方开挖前7天开始降水并连续工作，停止降水时间应按设计的技术要求确定。九、钢筋混凝土压顶梁、支撑施工方案1、施工内容：本次工程压顶冠梁截面1500700。基坑采用二道砼内支撑，第一道支撑、压顶冠梁面标高为+4.00米，第二道支撑、围檩梁面标高为-0.50米。2、压顶冠梁及支撑梁施工总体原则：基坑开挖严格按照“时空效应”理论分层、分段挖土，做到先撑后挖。3、压顶冠梁及支撑梁施工：3.1、施工顺序安排、沿沟槽设吊架临时固定型钢，完成围护桩后，进行第一层土方开挖完成后，施工压顶冠梁和支撑梁施工，待混凝土强度过到设计要求后，方可进行下一道工序施工。3.2、施工流程钢筋混凝土支撑施工流程须根据现场相关工序（譬如基坑降水、土方开挖等）总体施工进度进行协调、统筹安排。钢筋混凝土支撑施工流程为：(1)钢筋混凝土压顶梁的施工工艺流程：设备、材料进场现场钢筋加工制作开槽挖土至围檩底（人工整平）按设计要求进行钢筋绑扎支侧模（隐蔽验收）浇筑商品混凝土拆模。 (2)钢筋混凝土压顶冠梁、支撑梁的施工工艺流程：设备、材料进场现场钢筋加工制作挖机开挖至支撑上端标高以上（约1020cm左右）凿除凿桩段开槽挖土至支撑底（人工整平）焊接各型钢与围檩的主筋并按设计要求进行钢筋绑扎支侧模（隐蔽验收）浇筑商品混凝土拆模。(3)施工准备a、钢筋混凝土支撑施工前必须认真审图并了解设计意图。b、支撑施工应采用开槽支模。如果支撑顶面必须行走重型车辆,必须等钢筋混凝土达到100%强度后且架设走道板方可行走。c、各节点的配筋必须严格按照图纸施工，并报监理检查后方可浇筑混凝土。d、所有节点构造均需严格按照设计及规范要求采用焊接或螺栓连接，并按照设计要求及技术规范、规程局部设置加筋板。e、在基坑开挖过程中须分层挖土，不得超挖，开挖面的高差不得超过3m，立柱附近不得超过2m，宜放坡坡度不得大于1：1.5。4、压顶冠梁、支撑梁的施工方法：4.1、本次工程采用钢筋混凝土支撑和钢筋混凝土围檩，支撑和围檩混凝土设计强底等级均为C40，保护层厚度为35mm。4.2、围檩及支撑的模板、支撑体系：垫层采用九夹板，侧板用九夹板、10050方木（横肋在内，间距为300mm;竖肋在外，间距为500mm）预先拼成，现场安装采用48钢管、14双螺母对拉杆加固。4.3、钢筋：(1)、钢筋为现场加工制作，根据编制的钢筋供应计划表及工程实际进度，分批供应进场。(2)、进场的钢筋必须持有质保书（即出厂质量证明书和试验报告单），由专人根据实际使用情况抽取钢筋原材料试件、焊接接头及时送试验室对试件进行力学性能试验；经试验合格后，方可投入使用。(3)、每批进入加工现场的钢筋，由钢筋翻样员组织人员进行检查验收，认真做好清点、复核（核定钢筋标牌、外型尺寸、规格、数量）工作，确保每次进入到加工现场的钢筋到位准确。(4)、为确保钢筋绑扎质量，减少返工现象，配两名钢筋看工跟班指导检查施工，及时发现问题、及时汇报、及时解决。(5)、预埋钢筋在绑扎后，浇捣砼前，经复核位置正确后，应加以电焊固定，浇捣时有专人看护，确保位置正确。(6)、钢筋保护层采用自制砂浆垫块，应按设计规定的厚度事先采用1：2砂浆做好带铁丝的垫块（水泥采用普425#）。4.4、砼：(1)、本工程结构混凝土全部采用商品混凝土。(2)、留置砼强度标准养护试块组数，应按下列规定组数留置。a、每个工作班不少于1组；b、按要求留设同条件养护试块。(3)浇筑砼前，对砼的运输路线作一周密部置，制定具体运输路线。砼的运输车辆设专人指挥管理，加强现场调度。(4)、所有浇筑砼用的机具均应在浇筑前进行检查和试运转，同时配专人随时检修。(5)、砼浇捣完成后，支撑上严禁堆载。(6)、预先按规范要求设计好施工缝，并做好施工缝的处理工作。(7)、混凝土浇捣的过程控制要点a、砼在浇捣主要采取插入式振动棒捣固，振动器的操作要做到“快插慢拔”。b、在振捣上一皮时，应插入下一皮砼的5cm左右以消除两层之间接缝，在振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。c、振动器在使用过程中，每一插点要掌握好振捣时间，振动器插点要均匀排列。d、在振捣砼时，禁止紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋，预埋件等。5、支撑拆除5.1、浇捣基础底板混凝土时，应同时施工传力带（即采用C15素混凝土浇捣填实底板与维护桩之见的空隙）。待基础底板及传力带混凝土强度达到100%设计强度后，即可拆除钢筋混凝土支撑。5.2、拆撑期间，监测单位应加强对围护体和周围建筑物的检测。5.3、内支撑拆除宜采用人工凿除。如采用定向爆破，则可在支撑内预埋雷管埋设孔，并应对周围环境和主体结构采取有效地安全防护措施，具体与有关专业队伍协商后定。十、基坑水平支撑梁的拆除根据本工程的施工进度计划，水平支撑拆除安排在地下室底板完成后，立即进行毛石混凝土护坡脚，在传力带达到设计强度后，方可拆除。拆除部位包括水平撑、对撑、角撑。中间支撑应先拆除，再拆除角撑。1、 拆除主要采用风镐破碎切割作业，分块切割，每切割重量控制在重量不超过1.2T（长度按0.5M）进行分割，有利于运输及保证塔吊的吊重能力，防止出现隐患。在切割前首选搭设支撑，对整条梁以中间向两端推进切割，切割时尽量连续切割。2、 为加快进度，影响结构外墙、梁、柱施工的支撑梁，应先拆除，节点处用风镐破碎，并用钢管排架做支撑，在不占工期的前提下，在进行其余部位的拆除，排架立杆间距控制在1000mm以内，沿梁跨度方向间距控制在800mm以内，立杆外侧设600mm的施工通道，以利于人员的行走和混凝土块的人工运输。3、 拆除施工3.1施工前准备：落实主要工程技术人员，选挑有丰富经验的人员为骨干，认真熟悉拆除对象和环境。针对施工特点对施工人员分阶段进行安全、技术交底，确定施工的对象、方法、须保护的对象和安全标准，加强对施工人员安全教育、提高安全生产自觉性。按照拆除施工步骤划定机械工作区域，设立警示标注并落实安全警戒人员。认真学习拆除技术方案，针对周边环境，分别确定各自的具体拆除方案及拆除步骤、人力及机械配置，以及安全管理措施。组织好现场拆除施工管理，指派安全意识强、技术能力强的施工管理、安全管理、后勤人员组成的施工班组，进行施工的统一管理和现场指挥。拆除支撑前，3天内做好施工前准备。3.2拆除具体施工3.2.1拆除作业实施前，确保拆除区域无其他施工作业；禁止夜间破碎拆除施工，早晨7点以后方可进行破碎拆除施工；边拆除边洒水降尘；3.2.2施工顺序：风镐破碎机就位破碎若干段吊运至指定区域镐头机破碎人工回收废钢筋挖机翻渣装车垃圾归堆垃圾外运。3.2.3拆除分四班进行不间断施工，每天计划施工150m3。拆除采用排孔进行分割梁，为保证工期，钻孔班组分两个半班进行轮流施工。每条梁拆除保持连续施工，再进行下一条梁。拆除顺序从切割从东向西进行施工，先拆除次梁再拆除主梁。拆除顺序：首先拆除每条梁时从中间向两边拆除，然后利用塔吊吊装拆除砼梁。3.2.4拆除对建筑结构保护：基坑底部，必须先进行铺竹排保护，并且在机械拆除过程中，用人工对掉落的碎渣及时清理。4拆除安全防护4.1现场设拆除专职治安员2人，负责日常检查。针对各工程的特点由安全员对班组进行安全技术交底。4.2进场人员必须经过安全教育才能上岗，机械操作人员必须持证上岗。4.3建筑施工人员不得进入机械作业半径以内，施工不得与机械施工交叉作业。4.4拆除前在警械区拉警戒绳，做好警戒区域明示。拆除施工在指挥人员指挥操作下进行，并有安全员负责监督周围安全情况。4.5按照施工步骤，划定危险区域，做好安全防护和警戒措施。4.6起重人员应遵守“十不吊”原则，指挥人员要口令清晰、正确，操作人员要集中思想，听从指挥。4.7搞好机械设备的维护，定期检验，保证安全施工条件。4.8严禁在风速五级以上拆除作业和吊装工作。拆除及渣土外运时，需要采取洒水以降尘。4.9严格遵守夜间施工的有关规定，尽量做到少扰民。4.10工人气割钢筋时，需配备灭火器。附近堆放有可燃物时（竹排，模板等），接水管到作业面做消防准备。5、拆除支撑必须加大监测，监测情况及时通知有关方面，支撑如遇监测指标报警，应立即停止施工，会同有关各方单位处理后方可作业。 十一、基坑监测 根据工程施工进展情况，施工现场指派专人 ，对基坑周边场地和现有建、构筑物进行观测，如发现有异常情况，应及时向项目部和业主、设计、监理报告。 基坑监测由业主委托有专业资质的单位进行监测。 十二、基坑应急抢险措施1、应急方案及措施 根据本基坑的工程特点，如基坑变形或出现异常情况，应及时与设计、监理、业主沟通，在临时应急措施实施过程中，视基坑变化发展，采取合理的预防措施。基坑施工过程中可能出现的危险情况和相应的应急措施如下。1.1、基坑、周边道路、管线和周边建筑物出现过大沉降和位移时 当道路和管线出现过大的沉降和水平变形时，采取注浆加固道路和管线地基的方法，或开挖隔离沟、管线架空等措施控制沉降的发展。当建筑出现不均匀沉降和沉降时，根据建筑物的特点和基础类型采取注浆、树根桩等加固措施，如压密注浆不能控制时采用静力锚杆压桩。坑外设置回灌井和观测井，减少因基坑降水对周围建筑物的不良影响。 如果围护桩、支撑结构的变形和内力超过设计值，首先在变形和内力大的部位暂时停止挖土，采用坑内回填反压，同时坑边及时卸载，待边坡稳定后方可继续开挖，加设钢管及型钢支撑。在不影响周边环境安全的前提下，适当卸土，必要时可以在被动区再次注浆加固。及时浇筑垫层，必要时加厚垫层，以形成下部水平支撑，封闭围护桩根部。1.2、基坑止水帷幕出现漏水现象，影响施工当止水帷幕出现漏水现象，影响开挖正常进行时，应及时用压密注浆和喷射混凝土方式进行封堵。如发生管涌，可在支护桩前再打设一排钢板桩，在钢板桩与支护桩间进行注浆。当发现桩体出现渗漏情况以后，立即对桩体进行检查，对于较小的渗漏点，可采用封堵王等速凝材料，对桩体渗漏点进行封堵操作。如果桩体渗漏点区域较大，首先采用柔性材料（如太阳布、塑料布等）暂时先填塞进桩体中，减少侧壁的涌水量，同时立即进行压密注浆施工。压密注浆采用水泥和自来水配制的浆液（为加快水泥浆的凝固，可在浆液中掺加适量的水玻璃，用量为水：水玻璃=1:0.5），浆液水灰比为0.50.6，保证浆料的均匀性、无结块、不离析；首次注浆需把注浆管上拔100mm200mm后再进行注浆，注浆压力为1.52MPa，注浆至孔口周围邻近区域或邻近孔内冒浆，再上拔注浆管300mm，停1020分钟后再注浆，如此反复直到全过程拔管结束。最后用细石砼把注浆孔口封堵，移至下一孔口，按同样施工步骤进行压密注浆。注浆范围为搅拌桩渗漏水部位左右各1米范围，深度范围应在渗漏水点上下各11.5m。为确保渗漏水处土体的稳定，必要时进行侧壁封堵。封堵时先凿毛围护桩的混凝土面，必要时可以在围护桩主筋上焊接钢筋网片，对漏出的地下水用导管引流，然后喷射混凝土面层。在基坑开挖过程中，一旦出现渗水或漏水，应根据水量大小，采用坑底设沟排水、引流修补、密实混凝土封堵、压密注浆、高压喷射注浆等方法及时处理。1.3、对轻微的流沙现象，在基坑开挖后可采用加快垫层浇筑或加厚垫层的方法“压注”流沙，对较严重的流沙，增加坑内降水措施。1.4、密切注意塌方先兆，及时采取措施 基坑开挖中如发现坑壁塌方先兆，应立即中止开挖，并报告有关人员临场处置，绝不可心存侥幸，继续施工，防止意外事故。开挖中如发现邻近建筑物地基基础裸露，应立即停止开挖，对暴露的基础要及时进行防护和标志，如易受水浸影响时还应封闭防护。基坑开挖如发现有管涌时，要立即报告有关人员，进行大面积的调查、监测与分析，在没有查出管涌原因和采取制止措施前，应立即停挖，必要时立即快速回填，避免出现大事故。基坑开挖中发生护坡桩顶位移、桩身倾斜，应立即停止挖土，采取锚拉或支护等措施。如桩身已经折断，应设法加桩防护，只有在护坡桩中止变形后才能继续施工。基坑开挖中如发生局部塌方或方位性塌方时，要迅速查明原因，在无有效制止措施前应立即就地迅速回填土，中止塌方。基坑开挖中如发现支护系统质量有严重缺陷或有渗水、涌砂从护壁、边坡中出现时，要立即查明原因采取措施，及时修补或堵截，上述现象制止后方可继续挖土。2、应急管理施工现场备有应急处理措施所需的机械设备、材料和人员，包括堵漏材料和设备，制定措施。应急抢险小组施工单位：组长： 联系电话： 副组长： 联系电话： 成员：项目部全体管理人员及施工班组长监理单位： 总监： 联系电话： 建设单位：湖州市城市建设投资集团公司业主代表： 联系电话： 3、应急物资沙包1500只，存放于仓库；砂子200吨，堆放于场地；4米长木桩200根，钢管300T，钢板桩100T，压密注浆机1台等存放于仓库。由于水玻璃的速凝性，不便于在现场长期存放，且堵漏施工时还有一个时间性可以调整，故材料已联系好厂商，一旦需要，可及时运送到现场。4、其他未尽事项按浙江华昌建设有限公司深基坑开挖应急预案执行。十三、安全生产、文明施工管理措施认真贯彻上级安全生产的要求以及公司关于安全生产等有关规定，做到“安全第一，预防为主”，并结合本工程施工人员多，技术复杂、工期短、施工难度大、材料进出车道少，防污染要求高等具体情况，建立严密的安全制度，以保证施工安全，促进工程顺利进行。一般要求1.1应对“坑中坑”进行注浆加固。1.2基坑北侧的运土道路应铺设碎石，并在路口处设置车辆冲洗装置。1.3临近施工区域的人行道、车道及对人和物构成威胁和损坏的地方，应并挂醒目提示标志。1.4行走通道确保足够灯光，灯具应布置在安全地的方。1.5基坑周围做好围护栏杆，并在基坑四侧各设置做1个上下基坑的爬梯。1.6基坑开挖坡道的坡度应符合有关安全规定。运土主干道硬化。1.7挖土机的工作范围内不得有人进入，多台挖掘机施工时，其安全距离应大于10M，挖土从上而下，逐步进行。1.8基坑施工时随时监控支护的稳定情况，发现异常立即处理。1.9夜间开挖，应合理安排施工项目，防止挖方超挖或铺填超厚。1.10土方施工前应会同建设单位对附近的已有建筑物或构筑物、管线，应制定相应的安全技术措施，并在整个施工期间加强观测。2、施工用电措施2.1施工用电严格执行建设部JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范。2.2每班用电作业必须要有持证电工跟班，并严格遵守现场的各项安全管理规章制度。2.3本工地实行三相五线制供电，施工现场适宜接地保护，并须采用三相五统一规划保护接地供电系统TN-S专用保护接地线必须在线路的首段（总配电房），中端（各第二级配电箱）和末端（固定用电机具）接地，而第一处接地电阻总配电房、中端和末端不得大于4。2.4现场电工必须严格遵守“操作规程、安装规程”。维修电器设备时，应切断电源，验明线路无电并挂“严禁合闸，有人工作”的标示牌。其分配电箱和用电机具电箱开关安装好后应立即做好电箱同开关的编号标识工作。所有用电机具操作开关必须按一机一闸一漏一箱安装，并严禁用四芯电缆外加一条作五芯线使用，而其中的黄绿色比线只作机具的保护线使用。任何情况下不得有工作电流流过。2.5一切用电机具运到现场后，必须由电工检测其绝缘电阻及检查电器附件是否完整无损，固定用电设备其绝缘电阻不小于0.5，I类手持电动机具不小于2M，II类手持电动机具不小于7M。用电设备的金属外壳必须有可靠的接地保护，使用手持电动工具应穿戴安全用具。2.6运行中的漏电开关必须每天进行检查，作用中发生跳闸，必须查明原因，才能重新合闸送电。发现漏电开关损坏或失灵必须立即更换，严禁电工自行维修，严禁在漏电开关撤出或失灵状态下运行。2.7配电箱内的开关电器、近年电气、保护电器必须完好无损，可动部分灵活，箱内电器接线应加塑料护套保护线路进出位置。电箱下底与地面的垂直距离应大于1.3m，小于1.5m。2.8 线路两端严禁插头连接使用，电源线严禁搭接在保险丝上，线路不得挂搭杂物衣服，大功率1000w以上灯具下方不得堆放易燃易爆物品，在施工现场配电房和主要分配电箱范围内应配备足够的电气防火器材。2.9 供电线路架设采用地埋方式。与施工现场相邻的外电线路和设备必须订立防护措施或严密封闭。3、安全教育及交底工作3.1进入现场的施工人员均需经严格的“三级”安全教育，并做好检查登记，使其熟知安全技术操作规程，特殊作业工人经专业培训合格后，持证上岗。3.2建立以项目经理为负责的安全领导小组，并设专职安全员，每周安全不少于一次，并做好活动记录。3.3每一工序施工前由专业工长下达书面安全技术交底，班组履行签字手续后方可实施。3.4每月进行一次制度性安全大检查，现场质安组每天跟班巡回检查，检查重点围绕高空作业，电气线路、机械动力、文明施工、安全防火等方面进行，检查的问题和隐患，必须立即整改，确保安全施工并完善书面整改记录。4、安全保证措施4.1 所有进入现场人员均需“三级”教育，并立案登记。4.2 进入现场人员必须戴好安全帽，不得赤脚、穿拖鞋。4.3作业人员不得穿硬底、带钉、高跟鞋，必须佩戴安全帽。4.4注意施工防火，烧焊场所必须配备灭火器材，清理周围环境。抽烟人员要妥善处理烟头，在气割、气焊等易燃易爆场所严禁明火作业。4.5上班不得喝酒，禁止酒后上岗。4.6进入现场人员不得追逐戏耍，防止意外事故发生。4.7拖地电源线要摆放整齐，防止压裂撞伤造成触电事故。4.8切割机和套丝机必须平行放置，并且距离5米以上。4.9所有设备都使用统一的铁制开关箱，一机一闸，并加装主漏电保护器，设备金属外壳要接保护。（即：PE线）4.10安全工作以预防为主，每个人必须自觉遵守安全操作规程，特殊作业工种必须持证上岗。4.11做好安全防火工作，备足应有灭火器等工具，工作需要明火的地方应做好防火措施，做到火灭人走，严禁在易燃处用火，焊工要做好防护措施后方可施工作业。4.12炎热天气施工，做好防暑工作，施工面狭窄，闷热的地方要解决排气扇。5、工期技术组织措施5.1、加强全场统一的安全管理，统一指挥，定责定人，各司其职，合作协调，做到信息化施工。5.2、建立强有力的现场指挥机构，组织精悍的施工队伍，