公路工程桥梁施工方案

跨运河桥梁工程施工方案 一、工程概况跨大运河桥位于北段工程，主桥跨越京杭大运河老航道段，桥梁起点桩号：K0+254.287,终点桩号：K0+754.287。标准宽度1.85+0.8+23.85=39.5m,桥梁总长500m。为预应力混凝土连续梁桥，主桥跨径组合：35+65+35=135m；西侧引桥跨径组合：330+(30+35+30)=185m；东侧引桥跨径组合：330+330=180m；人非匝道跨径组合：326+326=156m。东路跨大运河桥位于北段工程，主桥跨越京杭大运河老航道段，桥梁起点桩号：K0+311.756,终点桩号：K0+711.756。主桥为三跨双层钢桁梁连续梁桥，跨径组合：40+80+40=160m；引桥为预应力混凝土连续梁桥，西侧引桥跨径组合：530=150m；东侧引桥跨径组合：230+330=150m。主要工程数量：1、 基础钢筋：I级钢筋337123kg；II级钢筋1963251kg；钢筋网片28422kg。2、 下部结构钢筋：I级钢筋2699kg；II级钢筋434162kg；钢筋网片2908kg。3、 上部结构钢筋：I级钢筋215226kg；II级钢筋3715407kg；钢筋网片222134kg。4、 附属结构钢筋：I级钢筋35484kg；II级钢筋241255kg。5、 钻孔灌注桩工程量：直径0.6米桩基700m；直径1.0米桩基1126m；直径1.5米桩基18698m；6、 砼数量（包括基础、下部结构、附属等）：17625.51m3。7、 C50现浇箱梁砼数量：19901.26m3。8、 钢铰线工程量：804349kg。9、 钢结构上部构造工程量：Q345qD钢结构2279519kg；Q345qD（Z25）钢结构359163kg；Q235菱形钢板16630kg；Q235拱门装饰钢板189800kg。二、施工准备和临时工程安排 （一）施工准备1、根据建设单位的要求和施工计划安排，迅速组织施工人员和机械设备有计划、有步骤进场建点，尽早形成施工能力。同时抓紧各种临时道路、场地平整、驻地建设、生产生活用水、用电的布置，做到进场快、安家快、开工快。2、搞好施工图纸和技术文件的复审及技术资料的准备，全面熟悉核对设计文件，充分了解设计意图，核对地形及地质资料，组织本标段的现场调查，分工点认真编写实施性施工组织设计，制定具体施工方案。3、组织技术人员搞好线路的交接桩和复测工作，对线路中线、高程进行贯通闭合测量。根据施工需要，增设水准、导线控制桩，根据施工安排做好桥梁施工放样工作及控制桩的护桩测设。4、试验人员持证上岗，完善各种检测，组织试验人员做好各种材料的取样、试验工作和砼、砂浆、级配料的配合比的选配工作。5、落实各种施工用材料的供应渠道及材料进场的运输方法，保证各种用料按时保质，有计划的供应。6、针对本标段特点，做好职工上岗前的安全、技术再培训工作，进一步提高职工安全、质量意识。7、协助建设单位办理有关征地拆迁工作。（二）临时工程安排临时工程设置在遵循设计、满足施工需要的前提下，注重环保，主要符合如下原则：1）、临时设施统一规划、合理布置，以满足施工生产为中心，并尽量利用当地资源、减少临时占地；2）、合理安排重型机械施工时间，运输砂、石料、沥青等建筑材料的车辆应采取相应的遮盖措施。在材料的运输、拌和、储存中均采取防尘措施。3）、营地建立完善排水系统，生活污水经必要的处理后方能排入就近的河渠中，同时营地进行必要的绿化。临时工程安排情况如下：1、临时房屋（1）项目经理部采取租用当地的闲置民房解决住房问题。（2）各施工队驻地住房搭设活动板房，食堂和料库临时搭建砖混结构的房屋。（3）生产加工场地用小型钢构件搭设并进行围护。2、水电供应生活用水及施工用水采用自来水并修建蓄水池供应。施工用电，从附近的高压线引入，安设容量足够的变压器，以满足施工生产需要，同时自备数量充足的发电机以作备用。3、施工便道利用既有公路作为主干道，通往各施工队驻地和主要工点的便道据此引入，主要工点在便道引入后，再向沿桥梁前进方向进行纵向贯通。4、临时通讯人人配备手机以便于及时对外联系；同时整个施工现场设置无线对讲系统，配置一定数量的对讲机，确保通讯及时、畅通。5、砼拌合站施工现场不设砼拌合站，选择23家商品混凝土拌合站供应桥梁基础、墩台身、上部结构等施工用砼。 6、交通分流、疏导、围挡等，按相关要求设置、安排，做到文明施工，安全施工。（3） 总体施工计划安排(见附表1)三、主要工程项目的施工方案、施工方法施工方案概述：下部工程：钻孔桩基础采用回旋转成孔；桥墩采用整体钢模板施工，混凝土输送采用泵送作业；由于墩身较低，陆上采用满堂钢管脚手架搭设施工，水上采用钢管排桩，贝雷架上搭设支架方案；水上桩基、承台采用钢板桩围堰施工。上部工程：跨大运河桥主桥为三跨拱门式连续梁结构，采用一边挂篮一边移动支架的施工方法；东路跨大运河桥，主桥为三跨双层钢桁梁连续梁桥，采用工厂制作，现场分节安装施工；引桥预应力混凝土连续梁，陆上采用碗扣式满堂支架施工，水上采用打入钢管桩搭设贝雷支架施工。（1） 桥梁钻孔桩基础施工本工程桩基采用正循环法施工。根据总体计划的安排，两座桥梁分别投入10台钻机，共计20台。正循环法钻孔桩施工工艺：工艺流程图见后表2施工顺序：施工准备 桩位放样 埋设护筒 钻机就位 钻进、取样 成孔验收 测量孔深、斜度 第一次清孔 安装钢筋笼 钻机移位下导管 第二次清孔 监理工程师检查合格 灌注水下混凝土 成桩检测。施工准备：1、按设计图纸的要求，编制施工方案，准备机械设备。清除杂物(淤泥)，平整桩基范围内的场地并压实。2、开挖泥浆池，泥浆池布置在红线施工范围内，同时兼顾多墩施工方便。泥浆池里的钻碴和多余的泥浆，及时运至指定地点，不得乱堆乱弃。3、桩位测量：测量桥位，放出墩桩位中心，准确测量各桩位的中心和地面标高，在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或砼桩定位。4、孔位探测：首先在孔位处挖2m左右的检查坑，检查孔位地下是否有管线、光缆或其他物体，若有，及时通知监理工程师确认，协商解决办法，妥善处理。5、埋设钢护筒：钢护筒直径大于设计桩径30cm，护筒埋设后，将护筒周围处的回填土夯实，护筒平面位置偏差不大于5cm，护筒顶高出施工地面0.3m。根据地质情况需要加长护筒时，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，确保护筒无沉落。6、选择优质粘土造浆，储浆池和沉淀池的大小满足施工的需要。泥浆循环通过孔口排入泥浆池内，污泥及沉渣及时用泥浆车运往指定排污处，以免污染环境。钻孔过程中保证满足护筒内泥浆顶高于地下水位不少于1m以上，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。7、泥浆性能指标满足下列要求：A比重：1.101.15B粘度：1828SC含砂率：新制泥浆4%D胶体率：95%EPH值810F失水率20 mL/30min8、准备工作完成后监理工程师到现场检查所有准备工作，认可后方能进入正常施工阶段。安装钻机：1）、钻机就位前，对机具进行检查、维修与安装，全套设施的就位情况及水电供应是否接通，并进行检查。检查完毕后，钻机就位，就位后钻机底架垫平，保持稳定，使其不产生偏移和沉陷。2）、旋转钻机的钻头及钻杆中心对准桩位（或护筒底）中心，符合技术规范的要求。钻孔：1）、开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.051.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，待导向部份全部进入土层后，方可匀速钻机。2）、在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的地层，用中等转速稀泥浆（相对密度为1.051.20）钻进，在砂性土及砂率高的地层，用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.201.45）钻进。3）、钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在土层变化处均捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出土样与地质资料不符时，及时通知监理及设计人到现场处理。4）、相邻桩的钻孔，在桩中距2.5D范围以内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。5）、施工作业分班连续进行，施工过程不停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被泥浆埋住钻头。6）、及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意的事项。终孔及清孔：1）、当钻孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，填写终孔检查证，及时通知监理现场验收。2）、成孔工序验收合格后，进行第一次清孔。清孔采用换浆法施工。即钻孔完成后，提起钻锥至距底约20cm，继续旋转，然后以相对密度较低的泥浆压入，逐步把钻孔内浮悬的钻渣和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆的相对密度低于1.2以下。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。3）、质量要求：（1）桩孔深度符合设计要求。（2）清孔满足设计及规范要求。（3）孔内沉淀土厚度：不大于设计规定。（4）清孔后泥浆指标：相对密度1.051.2，粘度1622s，含砂率4%。胶体率95%。钢筋笼的制作与安装：1）、采用、级钢筋，现场加工。钢筋的加工遵照JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范及设计要求进行。2）、按施工的设计桩长决定钢筋的下料，依桩的长短确定分段制作的长度。3）、依设计图纸规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，按图纸要求设立加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。4）、成孔验收第一次清孔后，利用吊车将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢筒或方木固定，再用吊车吊住另一节进行焊接，焊接接头符合规范要求；在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注砼时钢筋骨架上升。砼检测用超声波管按设计图纸安装，符合规范要求。5）、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待砼灌注完毕并初凝后才解除固定设施。6）、质量要求：（1）钢筋的品种和质量，钢筋性能符合设计及施工有关标准的规定。（2）钢筋的加工、骨架的制作符合设计要求及有关规范的规定。（3）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，不变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。（4）向监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。水下混凝土灌注：1）、导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行过球、水密及承压试验，试验时的水压，大于孔内水深至1.5倍的压力。吊装时，导管位于孔中央，并在灌注前进行升降试验。2）、导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注砼前换浆工作。3）、复测孔底标高，检查沉渣的厚度，达到设计要求及满足灌注要求后灌注砼。4）、在导管上端连接砼漏斗，其容量满足储存首批砼数量的要求。开始灌注时，在漏斗下口设置干水泥球，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住干水泥球的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底并把导管裹住，灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为2540cm，导管埋入混凝土中的深度不小于1m。灌注砼时确保有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。5）、灌注砼期间，配备水泵、高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。6）、砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。灌注过程中边灌注砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中，经常探测孔内混凝土面位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深为2m6m；根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。7）、砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.51m。8）、灌注时取有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。待终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面。9）、桩基砼质量的检测：按设计要求65%采用小应变检测、5%采用大应变检测、30%采用超声波检测。10）、保持施工场地的清洁，灌注水下砼孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌。钻孔灌注桩施工技术保证措施：1）、钻孔前熟悉图纸，弄清地质情况，根据地质情况确定钻孔的方法。2）、桩轴线的控制：钻机就位施钻时，钻机底盘调成水平状态，开第一钻时，小心使锥尖对准设计中心，试转数圈，用经纬仪监控钻杆垂直度，满足要求后，正式开钻，保证倾斜度满足要求。3）、在终孔和清孔后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、垂直度、泥浆相对密度、孔底沉淀厚度等进行检验，满足设计规定。4）、对砼的强度、级配、坍落度及砼的流动性进行检查。水下混凝土的灌注过程严格按施工工艺的要求进行施工。5）、对每根桩做好施工记录，按规定留取混凝土试验件，做出试压结果。将上述资料整理好，提交有关部门检查及验收。桩基冬季混凝土施工：1）、配制混凝土时，选用普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不低于42.5，水灰比不大于0.5。2）、拌制混凝土的各项材料的温度，满足混凝土拌和物搅拌合成后所需要的温度。采用对拌合用水进行加热等措施以满足混凝土的施工温度要求。3）、冬期搅拌混凝土时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。严格控制混凝土的配合比和坍落度；投料前，先用热水或蒸汽冲搅拌机，投料顺序为骨料、水，搅拌，再加水泥搅拌，时间应较常温时延长50%。混凝土拌和物的出机温度不得低于10，浇注温度不得低于5。4）、混凝土的运输时间尽可能缩短，运输混凝土的容器采取保温措施。（二）墩台身（承台）施工承台、墩台身采用整体钢模一次立模到位，模板安装采用汽车吊进行；一次性灌注成型，砼输送车运输，砼输送泵泵送入模。1、承台、墩台身施工（1）施工工艺详见表3承台施工工艺流程图、表4墩台身施工工艺流程图。（2）施工方法、施工准备A、模板提前进行试拼、调整。B、根据砼强度设计要求，提前进行试验选好配合比与外加剂掺量。C、墩台身施工前，混凝土基础（承台顶）要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。在基础顶面测定中线、水平，划出墩台底面位置。、钢筋加工钢筋的加工、绑扎应遵循规范的要求，在施工时要特别注意钢筋调直，位置准确，接头绑扎牢固。、灌注砼A、砼采用砼输送泵施工，砼灌注对称分层进行，按层厚不超过30cm进行。B、采用插入式振动棒捣固，捣固密实，不得漏捣、重捣和捣固过深。C、砼施工时，经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。D、采用覆盖洒水养护或喷膜养护，养护期不少于14天。2、大体积混凝土温控措施承台属于大体积混凝土，在浇注施工中，会因控温措施不当而使混凝土的降温梯度过大，导致混凝土发生温度裂缝，做好大体积混凝土浇注施工的温控工作非常重要。对大体积混凝土浇筑施工的温控，采用“一降、二散、三保”的施工方案，能控制混凝土的温差，确保混凝土的内在质量。(1)、“一降”:是指降低混凝土的入模温度，主要从以下两个方面考虑：、在与混凝土供应商签订混凝土供货合同时，明确要求做到以下几点：在保证混凝土质量和标号的前提下，使用水化热较低的水泥；选用合理的混凝土配合比，提高混凝土的早期强度和内在质量，以提高混凝土的自身抗裂能力；在混凝土中适当地掺入高效减水剂，减少混凝土的单位用水量，增加混凝土的和易性；避免太阳直晒拌制混凝土用的粗细骨料和水泥，必要时采用冲冷水的办法使砂石料降温。、夏天利用沾布等遮盖即将浇筑混凝土的作业区，这样做既可以防雨，又可以使绑扎好的钢筋和支立好的模板降温。(2)、“二散”:是合理地控制混凝土内部的降温梯度，把混凝土中心和混凝土表面的温度差值控制在25以内，把每昼夜的降温速度控制在2以内。做法是在混凝土中预埋20mm的循环冷却水管，并在混凝土的不同部位和不同深度设置预埋温度传感器，测温点在平面上布置在中部和边角处，在高度上分别布置在中、表层。定时的量测混凝土不同位置、不同深度的温度，全面掌握混凝土在强度发展过程中内部温度场分布情况，根据温度梯度变化情况，定时、定量地向预埋的钢管中压注循环冷却水,控制温度差，延缓降温速率，达到控制产生温度裂缝的目的。(3)、“三保”: 保持混凝土浇筑完成后的温度。混凝土入模3h以后，用塑料薄膜和麻袋覆盖，并开始保温洒水养生，保持混凝土表面的温度，养护工作根据测温值及时调整养护措施（加减麻袋）或向循环水管中压注冷却水以起到控制混凝土降温速度的作用；混凝土的拆模时间考虑气温环境的影响、混凝土中心和表面的温差，以及混凝土表面温度与环境气温之间的关系，避免因拆模而使混凝土表面的温度骤降而导致混凝土内外降温梯度太大；在浇筑混凝土的施工中，采用分段定点、斜面分层，每层的厚度不大于30cm，并且混凝土层与层之间的浇筑跟着不能太紧，以利混凝土内部热量的散发。振捣采用梅花形插点法，间距为500mm，不得漏振。振捣时快插慢拔，使混凝土上下振捣均匀，表面无明显下沉且无气泡冒出现象。每点振捣时间2030s使混凝土表面泛出灰浆，在分层的接触面处，振动棒插入下层5cm左右以消除两层间的接缝。大体积泵送混凝土表面水泥浆较厚，对混凝土表面采用二次抹面，浇筑后46小时左右，初步按标高用长括尺括平，在初凝前再用铁滚筒压碾数遍打磨压实，以闭合混凝土表面的收缩裂缝。 (三)、主墩水下工程施工根据现场的实际情况，以及总体工期安排，结合我单位技术装备水平和现有设备、人员情况，主桥施工拟采用如下施工方案：主桥墩的水中钻孔灌注桩采用钢板桩围堰内填土作为平台施工，水下承台、墩柱采用钢板桩围堰施工。主桥的P7、P8主墩和东路主桥的P6主墩各打设水中钢板桩围堰。主桥承台平面尺寸为：(14.2+1.8+22.5)m9.5m，钢板桩围堰尺寸定为：单个主墩为41.5m15m；东路主桥P6承台平面尺寸为：16.9m8.3m，钢板桩围堰尺寸定为20m12m。围堰的内侧伸入驳岸约2m。钢板桩选用拉森型，采用长度为15m和12m两种。根据两座桥的水深、水文、地质、驳岸等相关情况和我单位多年进行水中施工的经验，对各类施工方案进行综合比选后认为：采用钢板桩围堰施工方案与钢套箱围堰相比具有工艺简单、施工期间临时占用水面较小、清除驳岸适宜、安全、施工风险易于控制等诸多优势。钻孔平台施工水中钻孔灌注桩采用钢板桩围堰内填土作为施工平台，此后便可利用吊车配合振动锤在平台上进行桩基的护筒埋设，进行钻孔作业。1.5m钻孔灌注桩采用2.0m钢护筒，钢护筒长度根据土质状况计算入土深度。桩基钢筋笼在岸上钢筋加工厂加工制作完成后，运至平台上，利用吊车下放钢筋笼。待主桥所有钻孔桩完成后，即可进行钢板桩支撑、挖土。钻孔桩施工程序与陆上相同。 钢板桩围堰的设计与施工：水下承台采用钢板桩围堰施工。主桥钢板桩围堰尺寸定为：单个主墩为41.5m15m；东路主桥P6钢板桩围堰尺寸定为：20m12m。围堰的内侧伸入驳岸约2m。钢板桩选用拉森型，采用长度为15m和12m两种。1、桥梁桩基、承台的相关数据：主桥P7号墩设计有11+17根直径为1.5m、桩长为70 m的钻孔灌注桩，P8墩设计有(11+17)=18根直径为1.5m、桩长为73 m的钻孔灌注桩。桩基标高为：P7主墩桩顶-1.5m、桩底-71.5m，P8主墩桩顶-1.5m、桩底-74.5m。P7和P8墩设计承台4个。左右幅承台尺寸分别为14.2m9.5m3.0m和22.5m9.5m3.0m。承台高程为：顶标高1.5m，底标高-1.5m。东路主桥P6、P7号每个主墩设计有10根直径为1.5m、桩长为60 m的钻孔灌注桩，桩基标高参数为：主墩桩顶-1.0m、桩底-59m，承台尺寸为16.9m8.3m2.5m。承台高程为：顶标高1.5m，底标高-1.0m。2、地质资料：根据设计院提供的地质资料，桥位附近地方层分布为：03.82m为粘土；3.8223.12m为粉质粘土；23.1235.92m为粉砂；35.9251.72m为粉质粘土；51.7267.52m为粉砂。3、水文资料：设计最高通航水位为+2.4m，设计通航宽度为45m。2012年10月份实测水位为+1.2m，驳岸边水深1.5m左右，承台位置水深4m左右。施工常水位按+2.1m，最高水位按+2.4m考虑。水的正常流速按1.0m/s考虑。 4、钢板桩围堰简介根据河床地质和水文情况及施工要求，初步确定围堰尺寸为:主桥41.5m15m；东路主桥20m12m。围堰的内侧伸入驳岸约2m。钢板桩选用拉森型，采用长度为15m和12m两种。二层围囹均采用2I50a工字钢，水平支撑、斜撑采用50钢管支撑，节点采用焊接（施工中严格执行钢结构施工规范）。（1）、平面几何尺寸的确定主桥承台平面尺寸为：(14.2+1.8+22.5)m9.5m，左右幅承台间距为1.8m，考虑到施工需要，体现在围堰打设方便、承台模板安装的作业空间，以及施工期间围堰内的抽水、集水井设置等因素，确定围堰的打设平面几何尺寸为41.5m15m。这样，围堰距离承台砼边的距离为1.5m，以满足施工需要。另外，围堰的内侧伸入驳岸约2m，考虑驳岸基础的拆除与恢复。（2）、钢板桩长度、入土深度确定根据现场的施工条件，结合水深、水流速度、桥位处地质情况、钢板桩的施工工艺等因素综合考虑，外侧采用长度为15m的钢板桩，内侧采用长度为12m的钢板桩，钢板桩顶标高控制在+3.2m。入土深度须满足受力需要。5、钢板桩围堰的计算及验算为确保大桥主墩钢板桩围堰的安全，在围堰设计时，通过工况选定、计算，来验算围堰的稳定性、安全性，满足受力需求，确保施工过程安全。受力计算等在分项工程专项方案中详细叙述。6、钢板桩围堰施工钢板桩围堰施工流程：测量放线清理钢板桩设置导桩框架插打定位钢板桩插打钢板桩钢板桩合拢设置第一道内支撑抽水驳岸拆除填土钻孔灌注桩施工挖土设置第二道内支撑继续挖土砼封底承台和墩身施工拆除内支撑拔除钢板桩。振动锤是打拔钢板桩的关键设备，在打拔前一定要进行专门检查，确保线路畅通，功能正常。（1）、钢板桩的整理钢板桩运到场后，用长1.52.0m类型规格均相同、锁口标准的钢板桩对所有同类型的钢板桩做锁口通过检查，检查用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。若发现钢板桩有弯曲、破损、锁口不合的均需要修整。在施打钢板桩前，在顶层内导环上用红线划分桩位，为不使钢板桩在插打和搬运过程中弄错顺序，根据锁口套联情况，将钢板桩分为甲、乙两组，用红线标出。钢板桩两侧锁口均在插打前涂满黄油以减少插打时的摩阻力，同时在不插套的锁口下端打入硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。夹板在板桩插打过程中逐副拆除。 （2）、导桩打设导桩选用50cm钢管桩，长度拟为10m，钢管采用振动锤沉设。（3）、安装导梁在导桩上焊接210水平支撑，各水平支撑的顶标高相同。在水平撑上安装导梁，导梁选用边线顺直的钢板桩。安装及调整导梁的轴线及内边净距，将导梁与水平支撑临时焊接固定。（4）、插打第一根边桩施工时选岸侧水浅、流速小的地方开始，第一根边桩的定位及双向垂直度是控制钢板桩围堰位置及后期钢板桩施工的关键，施工时须从严控制。精确测设第一根边桩的方位，以此指挥打桩吊车的移位，定位后，打桩锤的锤心必须与第一根桩的中心重合。起吊钢板桩呈垂直状态下完成插桩，考虑到水流的影响，第一根桩插设时需留置一定的预留量。插桩稳定后，精确复测桩的位置与双向垂直度，不符合要求时需重新插桩，直至合格为止。第一根桩插桩稳定后，用挡块等顶塞调整后的空隙使钢桩稳固，间歇启动振动锤，对第一根桩实施小位移量沉设，并跟踪复核桩体的垂直度，直至桩体下沉入土超过3m后，方可连续沉设至设定的桩顶标高。（5）、其它钢板桩的插打顺着事先固定好的导梁依次插打其它钢板桩，钢板桩顺前一根钢板桩的锁口插入，插桩到位后加塞固定，启动振动锤分次沉设至设计标高。钢板桩吊起后用人工扶持顺着前一块的锁口下插，当下插困难时，可采用强迫插桩法，即桩吊起插入锁口后快速放松桩绳，借桩自重急下插入。采用带有液压夹桩装置的振拔锤，能与钢桩作钢性联接，可克服对桩的摩阻力，下沉较快且桩尖不致上卷，提高钢板桩的防水性能和完好率。钢板桩沉设时，采用全站仪跟踪测量，随时检查钢板桩的偏位情况，当钢板桩发生偏斜时及时用倒链校正，以利及时纠偏，当偏斜过大不能用拉挤的方法调整时，应拔起重插。钢板桩插打过程中，可能遇到另外的问题有共连、扭转及水平伸长等，在此将相应的预防措施及处理方法列举如下表：常 见 问 题预 防 及 纠 正 措 施共连（施打时和已打入的邻桩一起下沉）发生桩体倾斜及时纠正；先预留50cm，合拢后再打至设计标高。桩体扭转安装好桩帽，尽量保证桩体全截面受力均匀；将两块板桩锁口搭扣两边固定牢靠。水平伸长（沿打桩行进方向长度增加）施打时提前考虑伸长值，在轴线修正时纠正。（6）、钢板桩的合拢钢板桩围堰在合拢时，两侧锁口很难保证在一条直线上。此时采取的措施为：在钢板桩合拢而剩下几组还未插打时，提前考虑合拢情况，可将围堰短边的钢板桩全部插入导梁内，然后再逐次打设钢桩。由于水流影响或其它原因，采取上述措施仍无法合拢时，可以根据实际需要制作异形钢板桩进行合拢。驳岸拆除:运河驳岸经调查系1990年施工，由于没有当时相关技术资料，只能现场勘察，初步结论为，驳岸墙身为浆砌块石，基础为混凝土基础，墙高3m左右，基础宽度6m左右，驳岸墙顶标高+2.6m左右。目前驳岸边水深1.5m左右，驳岸拆除方案为:钢板桩围堰合龙后，立即设置顶层围囹，安装外侧水平斜支撑，以提高钢板桩围堰在抽水过程中的受力。抽水约1.5m，采取适当措施止水，采用凿岩机械和人工配合，进行驳岸拆除。驳岸拆除后，即进行围堰内填土，作为钻孔灌注桩施工平台。填土高度根据现场实际情况决定，标高控制在+1.5m左右。 （7）、钢板桩围堰的内支撑设置经验算，主墩承台的钢板桩围堰设置二道水平内支撑，内支撑的设计标高及使用材料须符合受力要求。顶层支撑标高控制在+3.0m，第二层标高控制在+1.3m(承台顶标高为+1.0m)。、内支撑的设置时间二道内支撑根据施工受力验算的需要，分两次进行设置。a、顶层内支撑钢板桩围堰合龙后，立即予以设置，以提高钢板桩围堰在抽水、驳岸拆除过程中的整体受力。b、第二层内支撑钻孔灌注桩施工完成后，围堰内即进行挖土，土方开挖时，钢板桩承受较大的内、外侧压力差，为确保施工安全，利用顶层内支撑的支撑，围堰内进行挖土至即承台顶部时，设置第二层道支撑。待第二层内支撑设置完毕后，继续进行围堰内挖土、砼封底、承台和墩身工序的施工。、内支撑的设置方法a、先在钢板桩围堰内壁按测定的标高焊接内支撑圈梁的三角支撑，三角支撑采用10#槽钢制作，支撑顶面标高相同。b、起吊并水平安放由双拼50#工字钢焊接而成的圈梁，并连接固定，圈梁与板桩之间的空隙可用铁块或硬木予以垫塞。c、吊车配合人工安装水平支撑，将水平支撑与圈梁焊接固定，以形成平面桁架结构。（8）、围堰内除土钢围堰内土方开挖，拟采用机械加人工的方法，开挖的土方随时吊出、运走。（9）、围堰封底由于基底土层较软，为了防止土方开挖后，钢板桩围堰向内滑移，同时为了防止土方开挖后，基底发生隆起，须进行砼封底，封底厚度依据现场情况，一般为80100cm。围堰内封底砼浇筑完毕，待砼达到一定强度，即可进行桩头的破除、检测。桩检合格后，就可进行承台的施工。承台、墩身施工方法与陆上施工相同。（10）、围堰抽水堵漏为确保围囹受力均匀，将钢板桩与围囹之间缝隙用硬木楔等塞紧。在挖土过程中，及时用过筛炉渣、木屑、粘土（按比例1:1:1）拌合物进行堵漏，漏缝较深时，将炉渣拌合物装入袋内，到水下适当深度处倒炉渣堵漏。（11）、质量控制及注意事项1、拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，使用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。2、对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。3、为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设固定于围堰支撑上的导向钢管桩，顺导向钢管桩下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整。4、在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。5、在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。6、打桩时必须在桩顶安装桩帽，以免桩顶破坏，切忌锤击过猛，以免桩尖弯卷，造成拔桩困难。7、同一围堰的钢板桩只能用同样的锁口，按设计尺寸计算出使用钢板桩的数量，以确保够用。8、剔除锁口破裂、扭曲、变形的钢板桩。9、剔除钢板桩表面因焊接钢板、钢筋留下的残渣瘤。为确保施工中的安全，在进行钢板桩围堰施工时，必须将安全工作放在首位，预防为主。应做到：1)、对操作人员进行安全思想教育，提高安全意识，实行持证上岗制度，不经培训或无证者，不得进行上岗操作。2)、设专人负责日常检查和养护工作，在施工过程中设专人指挥，避免人多时乱指挥，出现安全事故。3)、拔桩时要先震动12分钟，再慢慢启动振动桩锤拔桩。在有松动后再边震边拔，防止蛮干。4)、对所有滑轮和钢丝绳每天进行检查，特别是要注意滑轮的轴和钢丝绳摩损情况，危及安全的要及时维修、更换。5)、水上作业操作人员必须穿救生衣，以防人员落水。6)、在钢板桩围堰外围靠主航道侧一定位置需设置防撞装置，以保证船舶撞击围堰，造成安全事故。主墩水下工程施工具体实施前需编制详细的专项施工方案，具体尺寸、技术参数、受力计算等在分项工程专项方案中详述。 (四)、上部构造施工 1现浇箱梁施工现浇连续箱梁陆上采用碗扣式满堂支架施工；水上采用钢管排桩入水，贝雷架跨越，贝雷架上搭设自锁式支架方案。支架搭设完成后对其进行预压，预压用砂袋按箱梁重量的1.1倍预压，在预压过程中，按设计要求消除非弹性变形与基础沉降后即可卸除荷载，调整支撑。箱体外模一次性立模成型，底模采用1.5cm厚竹胶板,内模采用木工板。底模下横桥向采用6cm8cm小方木，间距35cm，小方木下面纵桥向为10cm10cm大方木，与支架一起组成现浇梁支撑体系。钢筋在钢筋加工场地集中制作、现场绑扎；砼为商品砼，搅拌运输车运输，泵送入模，梁体砼一次连续浇注成型，浇注砼时在顶板预留天窗，作为底板混凝土下料及内模拆除用的通道口。 主要工序施工方法1）、地基处理与验算由于地处既有线路，地质条件较好，属于天然密实地基。采用清除表层杂草和松散土，并压实，压实度达到93%以上，承载力要大于150KPa。个别地段采用原土掺石灰或换填砂砾石的方法进行处理。然后在顶部浇筑15cm厚C20混凝土。基面设置2%的排水横坡，且在较低一侧挖排水沟，以便于基础范围内的水能及时排走，严禁基础被水浸泡。2)、支架搭设支架基础处理完成后，进行支架搭设施工，现浇箱梁支架采用碗扣式满堂红脚手架。首先按照支架布置图，放出支架边线及底托标高，然后根据情况摆放底托下枕木，搭设脚手架。底托下面放枕木或10cm5cm方木。支架设计考虑梁体荷载、施工荷载及地基承载力的要求。1、引桥采用梁高1.8m的等高现浇梁。支架设计为：使用483.5的钢管碗扣支梁，底板横桥向间距为0.6，纵向0.9m；对于梁段横隔板位置，桥梁纵向桥墩两侧各6米，采用纵向间距为0.6m， 横桥向0.6m进行加密，水平步距都为1.2米。注：以上仅为5*30m引桥支架现浇示意图，其余桥梁满堂支架现浇按此方案推算。2、纵向、横向和水平向都需要设剪刀撑，对高度大于6m的支架，横桥每3.5m设置一道剪刀撑；支架高度小于6m的支架，横桥向每5m设置一道剪刀撑；纵向每4.5米设一道剪刀撑，水平向每3.5米设一层剪刀撑，使支架成为整体。3、为充分利用钢管的轴心受压能力，使用调节螺杆与钢管轴心连接。支模的大横梁用1010cm的方木立向搁置在立杆的调节螺杆上，调节螺杆插入立杆保持轴心受力；大横梁上放68cm的方木作小横梁，间距35cm作为横肋，小龙骨上铺15mm的竹胶板。支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为：(1)、支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否符合设计要求；(2)、支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；(3)、支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；(4)、支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体；(5)、支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；(6)、支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全；(7)、现场施工人员已接受安全教育并通过考核。3）、支架预压支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂袋预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.1倍进行预压，砂袋采用人工配合吊车进行。分级加载，每级持荷不小于30分钟，最后一级为一小时，然后稳定时间4872小时，预压最后三天的稳定为不大于1mm/天，分别测定各级荷载下支架和支架梁的变形值。支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和线形。 监测点布设：在堆载区设置系统测量点，在梁端、14跨、12跨、34跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。监测方法：堆载前进行标高测量，满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，按设计要求最后三天的稳定为不大于1mm/天，认为支架已经稳定。卸载后，根据所观测的标高数据计算出支架的弹性形变。根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。4)、模板施工1、底模制作安装底模模板采用1.5厚竹胶模板，铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。模板下面放置68cm方木，方木间距35cm ,将底模与方木固定。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。2、侧模制作安装模板制作：预应力混凝土连续箱梁外侧模板采用厂制定型钢模，每节3m，钢板厚6mm。模板外侧采用28槽钢做竖肋。3、内模制作安装内模根据箱室尺寸用木工板拼装而成，底板及腹板钢筋完成后，进行内模的安装，箱梁顶板在每孔的L/5处预留80cm80cm的人洞以备将来拆内骨架及内模使用，模板支撑采用10cm10cm的方木作肋,钢管支架进行支撑的方法。顶板钢筋在天窗处的搭接按规范要求执行。4、模板制作安装注意事项（1）、模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。（2）、检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。（3）、模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。（4）、模板接缝处要粘贴海棉条，防止缝缝漏浆，造成蜂窝和空洞。（5）、立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。（6）、模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。（7）、模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。 5）、支座在安装支座前对支座垫石进行检查，标高及水平度符合要求后，进行支座安装。（1）、安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。（2）、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。（3）、梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。（4）、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。6）、钢筋制作安装根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：底板横梁腹板隔板直立内模顶板预埋件。施工注意事项：（1）、所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。（2）、钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。（3）、绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。主筋连接采用双面焊，其余钢筋采用绑扎，无论采用何种方式，接头的长度及布置满足规范要求。（4）、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。7）预应力筋施工1、波纹管制作、检查、安装（1）、波纹管采用塑料波纹管，技术指标符合预应力混凝土桥梁用塑料波纹管JT/T529-2004。使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。（2）、波纹管的位置按设计要求准确布设，定位钢筋固定牢固，放置好波纹管，防止浇筑混凝土时波纹管上浮。（3）、管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。（4）、波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面100200mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。（5）、在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。（6）、波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。2、钢绞线下料及穿束本工程采用15.2mm的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量1.95105Mpa,标准强度1860Mpa,预应力锚具技术指标符合国标预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T14370-2000规定。施工方法及注意事项为：（1）、预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。（2）、钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。（3）、钢绞线根据现场条件，整束安装，整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。（4）、钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。8）、混凝土浇筑及养护现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心做C50混凝土的实验，出具试验报告，交监理验证，最终确定配合比。1、砼的质量控制本工程砼均为商品砼，混凝土全部采用泵送。为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：（1）、混凝土所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料时，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。（2）、骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。（3）、梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度，砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件。2、混凝土浇注前准备工作（1）、对施工人员进行技术交底及分工，明确每个人的责任。（2）、对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的发电机、现场使用机械性能是否良好。（3）、落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。（4）、检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。（5）、查询当地的天气预报，确定浇筑时间。（6）、对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。3、混凝土的运输与供应现浇连续梁时，采用混凝土泵进行施工，吊车进行配合；按照输送泵每小时输送砼量、从拌合站到施工地路程,确定每台泵车配备砼运输车的数量。4、浇注顺序砼浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑的原则进行。砼从中间箱室向两边进行浇筑，每跨按照底板腹板顶板顺序进行浇筑。5、浇注下料及振捣底板浇注时，主要从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆、气泡消失为准。施工时分段按先底板后腹板的顺序进行，腹板及横梁浇筑应分层进行，每层厚度控制在30cm以内。6、混凝土浇注注意事项（1）、 施工时设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。（2）、振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。（3）、灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故设专人对散落砼进行清理。（4）、灌筑混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。（5）、振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。（6）、砼入模时减少落差，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。（7）、在腹板振捣时，不能把捣固棒插入下层过深，以免腹板根部砼因捣固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。（8）、在高温天气施工时，砼找平人员及时找平，避免表层砼水分散失造成裂纹。（9）、砼浇注前注意天气预报，灌注时间选在连续几天无雨情况下进行，同时准备好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。7、混凝土养护高性能混凝土浇筑完毕后，用土工布或塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，对于箱室内，采用蓄水养护，降低高强砼水化热引起的高温。养护由专人及时进行，当气温低于5时，采取冬季施工保温措施，使用塑料薄膜严密覆盖混凝土表面，不得向混凝土表面上洒水。9）、张拉、压浆1、张拉箱梁砼按设计要求强度90%后且龄期不小于7天开始张拉。张拉前首先对千斤顶、油压表进行检定、校准，对构件端部预埋件、砼等作全面检查和清理。安装锚具千斤顶时，严格做到千斤顶、限位板、锚具撑脚吻合无误，保证孔道、锚具、千斤顶的轴线同心，做到“三对中”。（1）、预应力筋伸长值预应力张拉，张拉力与伸长值双控，预应力筋张拉时的控制应力，以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。实际与理论伸长值相差控制在规范规定的6%以内，设计要求，实测伸长值要扣除非弹性变形引起的全部伸长值。（2）、张拉程序及要求预应力束张拉时，以张拉力和伸长值双控进行。实际伸长值与理论计算伸长值相差控制在6%以内，如超过此范围，暂停张拉，查明原因后再施工。张拉顺序遵循均匀对称张拉原则，先张拉腹板钢束，然后张拉顶、底板钢束。（3）、张拉注意事项、在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。、使用锚具时注意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。、切割多余钢束，使用砂轮切割机，并保留适当长度进行封锚。、初张拉值为控制张拉值的1020%，使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。、张拉采用“双控”控制，以张拉力为准，伸长值校核。、张拉过程中出现故障应立即停止张拉，查找原因后再进行。、预应力筋两端同时张拉时，配对讲机联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，使两端伸长量符合设计要求，同时密切注视滑丝和断丝情况，作好记录。并按有关规定进行处理。、出现以下情况必须重新标定张拉设备：a、已使用三个月；b、严重漏油；c、主部件破损伤；d、张拉次数超过施工规范的次数。2、压浆与封锚张拉完成后，及时进行孔道压浆，在张拉完成后48小时内压浆，采用真空压浆的办法。（1）、吸浆设备根据真空吸浆施工工艺，选用性能好的吸浆泵配灰浆拌合机进行吸浆。（2）、浆液要求孔道吸浆水泥浆抗压强度按设计规定，七天龄期强度不小于40MPa，水灰比0.33。水泥浆的泌水率不超过4%