煤矿混凝土输送泵产品使用说明书

特别提示 用户应正确使用和精心维护混凝土泵，注意以下几条特 别提示： 1、操作本机的工人必须是经过培训的熟练工人。 2、操作本机前应认真阅读本使用说明书，不得违章操 作。 3、不得请非熟练技师进行维修，尤其是本机的主要部 件，不得随意拆卸，如：阀组、主油缸、摆阀缸、搅拌总成 等。 4、操作者每次工作之前都应仔细检查混凝土输送泵及 输送管道，确认无故障后方可开机。反之须先排除故障。 5、每次施工作业完毕，必须及时清除料斗、输送缸和 管道内残留的混凝土，并检查运动部件的螺栓是否松动。 本公司不断对设备进行改进和完善，力求尽善尽美。前 言 尊敬的用户: 真诚欢迎您使用本公司的产品，我公司坚持“以诚为 本、信誉第一、用户至上、百倍努力”的企业方针，我公 司始终为用户提供优质的产品和满意的服务。 矿用混凝土泵是我公司吸收和消化当前国内外砼泵的 先进技术，并利用长期从事混凝土施工机械的设计和制造 的经验而研制生产的具有高品质的产品。 该机适用于铁路及公路隧道、桥涵、水利水电、矿 山、高层建筑及国防等工程的混凝土施工。 本说明书为操作人员提供了该机的安全技术性能，工 作原理和结构操作、维护保养方面的知识，希望操作人员 在操作前能详细阅读和理解，以便在使用中充分发挥该机 的性能和作用。 诚恳希望用户在改进产品性能，操作和维护保养方面 向本公司提出宝贵意见，不胜感谢！目 录 第一章 主要技术参数 1 第二章 泵机构造及泵送原理 5 第三章 安全操作 8 第四章 液压系统 14 第五章 配管的换算 20 第六章 混凝土泵的使用 24 第七章 维护保养及易损件更换 38 第八章 常见故障的原因及排除方法 44 附录一 泵机常用易损件 46 附录二 泵送混凝土 47 附录三 泵送性能曲线 56 附录四 液压原理图（HBMD30）（HBMG80） 57 附录五 液压原理图（HBMD15） 58 附录六 电气原理图 59 附录七 煤矿用混凝土泵安标控制件明细表 60 第二章 泵机构造及泵送原理 一、泵面构造 本机主要由下列分组成（见图2.1-1） 图2.1-1 1.出料口 2.搅拌机构 3.料斗 4.机架 5.液压油箱 6.泵送系统 7.机罩总成 8.润滑系统 9.动力系统 10.防暴电动机 11.液压系统 12.水冷却部件 13.电器总成 二、泵送原理 本机使用电动机驱动，主泵送系统采用开式油路，恒功率控制，并具备液压无级调 节混凝土输送量功能。 如图2.2-1所示泵送机构由两只主油缸（1、2），水箱3，换向装置4，两只混凝土缸 （5、6），两只混凝土活塞（7、8），料斗9，分配阀10（又称S管）摆臂11，两只摆动 油缸（12、13）和出料口14组成。 图2.2-1 （1）（2）主油缸 （3）水箱 （4）换向装置 （5）（6）混凝土缸 （7）（8）混凝土活塞 （9）料斗 （10）分配阀 （11）摆臂 （12）（13）摆动油缸 （14）出料口 混凝土活塞（7、8）分别与主油缸（1、2）活塞杆连接，在主油缸液压油作用下， 作往复运动，一缸前进，则另一缸后退，混凝土缸出口与料斗连通，分配阀一端接出料 口，另一端通过花键轴与摆臂联接，在摆动油缸作用下，可以左右摆动。 泵送混凝土料时，在主油缸作用下，混凝土活塞7前进，混凝土活塞8后退，同时在 摆动油缸作用下，分配阀10与混凝土缸5连通，混凝土缸6与料斗连通。这样混凝土活塞8 后退，便将料斗内的混凝土吸入混凝土缸，混凝土活塞7前进，将混凝土缸内混凝土料送 入分配阀泵出。 当混凝土活塞8后退至行程终端时，触发水箱3中的换向装置4，主油缸1、2换向，同 时摆动油缸12、13换向，使分配阀10与混凝土缸6连通，混凝土缸5与料斗连通，这时活 塞7后退，8前进。如此循环，从而实现连续泵送。反泵时，通过反泵操作，使处在吸入 行程的混凝土缸与分配阀连通，处在推送行程的混凝土缸与料斗连通，从而将管路中的 混凝土抽回料斗（如图2.2-2所示） 图 2.2-2 第三章 安全操作 一、注意事项 二、安全规则 一注意事项 本使用说明书必须随机备用 操作人员必须经过我公司培训，取得“上岗证”方可上岗操作。 操作人员必须按使用说明书进行操作、保养。如用户不按使用说明书操作，保养泵 机，本公司不予保修。 如果使用不当会出现下列伤害 1、混凝土飞溅，硅酸纳或其它化学物质引起的眼伤。 2、由于液压系统没有卸荷就打开液压管接头引起的伤害。 3、由于管卡、管路爆裂或堵塞冲开所造成的伤害。 4、接触电器线路造成的伤害 5、电器元件工作不正常或者输入电缆受损坏导致泵机与电源接通引起触电造成的伤亡。 6、由于支撑方式不当造成泵机倾覆而引起的伤亡。 7、输送管路内有压力时打开管路所造成的伤害。 8、泵机工作时手伸入料斗内所引起的伤害。 9、在活塞运动时，由于手伸入水箱内而造成的伤害。10、在摆动油缸动作时，对润滑系统进行检修造成的伤害。 11、电缆线的内外保护层破损 12、试图阻止搅拌器或其它旋转部件运动而造成的伤害 13、电控箱内空气开关接通后，主电机接线盒内端头带电，不得带电检修。确需检修时，务必先断开空气开关。否则会造成触电事故！ -10- 14、输送管路未固定使管路滑动或滑落而造成的伤害 二、安全规则 1、混凝土泵的使用应遵循使用说明书的各项规定及其它安全规则。 2、操作人员应按要求记录混凝土泵的工作情况。 3、所有安全和预防事故装置如：指示及警告标志。栅栏，金属档板等必须使用，不 得更改或取消。 4、在泵机周围设置必须的工作区域，非操作人员未经许可不得入内。 5、每次开机泵送混凝土前，必须认真检查泵机的工作情况及输送管路的可靠性。 6、采用高压泵送混凝土，系统油压超过22MPa 时，操作者必须采用下列安全措 施： （1）定期更换距操作者三米内的输送管卡，密封胶圈及弯管。 （2）距离操作者三米内的输送管路必须用木板或金属隔板屏护。 7、在进入泵机的电源电路上的必须接上漏电保护开关，才可接通电源。 8、输送软管弯曲半径过小时，严禁泵送混凝土，以免堵塞管路造成危险事故。 9、泵机运转时不得把手伸入料斗，水箱内或靠近其它能运动的零部件。 10、电气控制箱的维修、安装，接线只能由电工专业人员进行。 11、为避免由于吸入空气，料斗中的混凝土料位必须高于搅拌轴。 12、机动车辆拖行混凝土泵机前，必须收回支腿，并与机架牢固连接。 13、每次泵送混凝土结束后或因异常情况造成停机时，都必须将S管，混凝土缸和料 斗清洗干净，严禁S管、混凝土缸和料斗内残存混凝土料。 14、真空表读数严禁大于0.04MPa，否则可能烧坏油泵。 15、各油路的压力在泵机出厂前已由厂方调定好，未经厂方允许不得擅自调整。 16、泵机所有受力部件的改动、焊接、维修只能由我公司推荐的人员完成。泰 安 市 民 乐 机 械 制 造 有 限 公 司 17、进行维修保养前，必须关闭电动机及电源开关。 18、泵送结束后，关闭电机及电源，并锁好电控柜的门，以免无关人员启动。 19、泵机必须置于坚实的地面上，以保证其稳定性。应远离斜坡、堤坝、凹坑、壕 沟。 20、泵机活动支腿拉出后与固定支腿用插销销住，并且与机架连接牢靠后，方能放 在坚实的地面上。 21、开始泵送工作之前，应检查输送管路、管卡及软管，确保其连接安全可靠。 22、泵机工作现场应有足够的照明。 23、泵机周围至少应有1米的工作空间，便于操作和维修。 24、泵机电源380V5%，电源电缆应符合功率要求，并加以很好的保护。 第四章 液压系统 一、主泵送油路系统 二、分配阀油路系统 三、搅拌油路系统 四、润滑系统 液压系根据其作用的不同，可分为：主泵送油路系统，分配阀油路系统，搅拌油 路系统，润滑系统（液压系统原理图见附录图四）。各油路系统的供油泵采用通轴式联 接。（见图4.1-1液压泵组联接图） 1.防爆电机 2.联接法兰 3.齿轮联轴器 4.主油泵 5.齿轮泵 一、主泵送油系统 主泵送油系统采用开式液压回路。主油泵选用日本川琦公司原装件一大排量轴向柱 塞斜盘式变量泵。主泵通过S口吸油后，压力油口A的油将进入液动换向阀10，液动换向 阀处于中位状态时，压力油口A的油则通过冷却器5流回油箱。当液动换向阀10左（右） 位工作时，压力油泵送液压缸供油（参见附录四液压原理图，图示为液压缸有杆腔进 油，即低压泵送状态）。两只泵送液压缸15采用串联联接，在油泵压力油作用下，一缸 前进另一缸后退；当活塞运行到行程终点时，换向阀换向，液动换向阀10右（左）位工 作。由于压力油方向改变，从而使泵送液压缸活塞运动方向改变，实现泵送液压缸活塞 的交替前进后退。 泵送回路的具体组成及元件功能如下： 1、吸油滤油器25 该滤油器过滤精度100为自封式，因而清洗或更换滤芯时，油液不会从油箱内流 出。滤油器上装有真空表，当油温10且真空表指针超过0.02MPa时，表示滤芯堵 塞，此时应清洗或更换滤芯。 2、主油泵3 主油泵为轴向柱塞变量泵，该泵带有恒功率控制装置。在恒功率区域内，当砼管路中 压力升高时，主泵斜盘倾角会自动减少，功率保证为恒定值，因而电机不至于超载，功率 利用率高。该泵斜盘还带有附加的液压行程限制器和压力截流装置。通过调节减压阀手柄 （顺时针控制压力升高，逆时针控制压力降低），（见图4.1-2减压搅拌阀组）使控制压 力在1.5-4MPa范围内变动，则主泵输出排量相应在0-280ml/r范围内无级变化注意调节 减压阀出口压力时，控制压力不得低于1.5MPa，否则，将损坏主油泵，当泵送油压超过 33MPa时，压力截流装置使主油泵斜盘回到中位，主油泵排量为零，泵送作业停止。 （1）节流阀（卸荷开关）19 （2）减压阀 （3）手动换向阀18 （4）叠加溢流阀20 3、液动换向阀10主溢流阀8 液动换向阀与溢流阀组合在一阀板上（见图4.1-3）。液动换向阀10用来改变两个主 油缸的运动方向。该阀为三位四通液动换向阀，主阀中位为M型机能，因而主泵压力油在 中位可以卸荷。 溢流阀8为先导型，保护主回路系统安全，起安全阀作用，安全压力调定值为 33MPa。 1.主溢流阀8 2.液动换向阀11 3.叠加式减压阀12 4.手动换向阀14 5.进油阀10 6.二通球阀13 4、主油缸12 两个主油缸分别前后运动导致两个砼缸吸料和泵送。主油缸活塞行程终点装有单向 阀，当活塞运行到终点前，单向阀将活塞前后两腔沟通，既可防止撞缸，又可对油缸封 闭腔进行补油。 5、冷却器5 为SL系列旋流式油冷却器，一般当油温超过45时；应接通水流，冷却液压油。 6.回油滤油器25 自封式，过滤精度20，带有旁通阀。一旦滤芯堵塞，旁通阀打开，液压油直接回 油箱。滤油器上装有压力真空表，当压力值达到0.35MPa，（温度超过10时），应更 换或清洗滤芯。 二、分配阀油路系统 该系统由主油泵3液动换向阀11，组合阀块中的溢流阀8，摆动油缸16等组成。 当液动换向阀11一端得换向信号时阀芯移动，一摆动油缸接通，推动S管分配阀摆 动。 当液动换向阀另一端得换向信号时，另一摆动油缸油路接通，推动S阀向相反方向摆 动。 三、搅拌油路系统 该系统由齿轮泵4，叠加溢流阀20，手动换向阀18，及双向液压马达17组成。搅拌系 统的最高压力由叠加溢流阀控制，安全压力调在14MPa。 当手动换向阀18阀芯处于中位时，压力油直接流回油箱，液压马达不转。当手柄拉 动时，换向阀工作，压力油进入液压马达，马达正转；当手柄反向拉动时，马达反转。 四、润滑系统 润滑系统分动力润滑和手动润滑。 动力润滑系统由润滑泵4，润滑溢流阀6，阻尼器7，递进式分油路1，单向阀3组成 （参见图4.4-1）润滑泵为双向作用泵，其两端的动力油口分别与两摆动油缸的进油油路 相联，当摆动油缸摆动时，润滑泵亦泵油一次，工作原理如图4.4-1。 1.递进式分油器 2.四通阀块 3.单向阀 4.润滑泵 5.润滑油箱 6.溢流阀 7.阻尼器 手动润滑由三个润滑点组成；搅拌马达（左、右）轴承座润滑点，摆动摇臂及摆缸 球面轴承润滑点。它们均通过手动黄油枪注入黄油进行润滑。 第五章 配管的换算 一、不同布管的水平换算长度 1、不同形式的输送管水平换算长度 实际布管中，由于采用的管道形式、数量、地形不相同，实际的输送距离和高度也 不相同，为了便于大家计算，这里提供各种形式的输送管水平换算长度的近似值。 二、水平换算长度的求法 1、水平和垂直向上配管 2、向下的管道 3、水平换算长度的计算实例 例(1):坍落度为200毫米时的水平换算计算 例(2):坍落度为150毫米时的水平换算长度计算 第六章 混凝土泵的使用 一、泵送混凝土施工的工艺流程 泵送混凝土施工的工艺流程如下： 二、泵送混凝土施工的布置 1、选择布置方案的原则 a.配管换算水平距离尽可能短； b.混凝土的运输及向泵供料要方便； c.有方便、安全而可靠的电源、水源及风（压缩空气）源，排水要方便； d.环境安全； e.便于进行混凝土泵与输送管道的维护； f.较少受气候影响； g.与其它施工作业的相互干扰小。 2、泵送混凝土施工布置的一般步骤 a.了解浇注工作面的要求和施工过程； b.了解泵送混凝土的配比、制备情况及运输条件； c.了解施工现场情况； d.考虑初步的布置方案，包括作业泵的台数，供料方式，管道及附属设施的布置等。 e.检查方案，并进行配管换算，如换算值已超过或接近泵送极限时，应从以下几方面解决： （1）改变泵的安装位置，调整配管方案； （2)原方案有布料杆的，取消布料杆，改用其它布料方式，这有可能增加泵送距离； （3）改变混凝土配合比，增加坍落度； （4）设法采用较小的排量泵送； （5）用双泵串联作业； f.对修订后的施工方案作再次校核； g.安排泵送混凝土施工的劳动组织； h.为混凝土泵及输送管道的布置作场地准备； i.把泵、管道及供料的储料斗、溜槽等设施搬运到现场； j.按预定方案进行混凝土泵及管道等的安装铺设； k.布置完成后，从技术和安全两方面进行检查和改进。 3.混凝土泵的布置方法 a.混凝土泵的安装位置 混凝土泵的安装位置与施工条件有关，向隧洞内浇注混凝土时，一般将泵放在洞外的洞口附 近处，有时为了缩短输送管的长度，把泵放在洞内，但必须要有适当的供料手段，露天施工时， 一般把混凝土泵放在运输车辆或起重起械能及的地方，以便安装和供料。 从供料的角度考虑，混凝土泵最好放在混凝土搅拌站或搅拌机近旁，由搅拌站或搅拌机直接 供料。 为了提高生产率，就必须尽可能让砼泵连续泵送，因此要选用与砼泵相匹配的搅拌机，合 理布置，对溜槽要求坡度适当，倾斜角度（与水平面夹角）最好在25-40之间，落差不要太 大，溜槽内壁要光滑，不漏浆。 如果选用容量比较大的搅拌机向泵直接供料时，一般可通过一个储料斗和一个溜槽把料送入 泵料斗，如果搅拌机的容量比较小，可按图6.2-1示只用溜槽。 注意：清洗泵机及管路要用大量的水，因此地坑中必须有排水道，否则会影响正常施工，特 别是多雨季节。 b.混凝土泵与输送管道的连接方式 混凝土泵出口与输送管道的连接方式有三种。 （1）直接连接：输送管与混凝土泵成一直线。 （2）U型连接：即180连接，泵的出口通过两个90弯管与输送管连接。 (3) L型连接：泵的出口通过一个90弯管与输送管连接，输送管与混凝土泵相垂直。 这三种连接方式如图6.2-2所示： 不同的连接方式各有其优缺点，采用直接连接时，泵送阻力较小，但混凝土泵受到的反作用 力较大；U形连接的泵送阻力较大，但混凝土泵所受的反作用力较小；采用L形连接时，泵送阻力 及泵机受到的反作用力介于上述两种情况之间，但混凝土泵会产生横向振动。 在水平泵送时，可以采用U型连接或直接连接；在向上泵送而且高度超过15m;或者向下泵送 时，应采用U型连接，假如用直接连接方式，则容易发生阀箱堵塞甚至完全不能泵送；L型连接方 式用于水平泵送，或因受地形条件限制不能用其它方式连接的场合，原则上不能用于向上泵送。 c.双泵作业的布置方式 (1)双泵并联作业：对于浇注量较大的工作面，如果场地及劳动组织等条件允许，可以采用两 台泵，各自铺设一条输送管路向同一个工作面泵送混凝土，在这种情况下，相当于两台泵单独作 业，除了满足浇注生产率要求之外，泵与泵之间没有密切的关系。 (2)双泵串联作业：又叫打接力，用于输送距离远，一台泵的能力不足的情况，双泵串联作业 的布置方式如图6.2-3所示。 串联作业要求两台泵都具有较好的机况，配备较好的输送管道，并且要求较好的混凝土质 量。另外，每台泵的配管换算水平输送距离都不得大于最大限度的80，两台泵之间要有可靠的 联络信号，如对讲机、信号灯等。 采用双泵或多泵串联作业时，在施工中发生故障的可能性有所增加，故应加强施工管理，从 这方面考虑，多于三台泵的串联是不可取的。 (3）一台作业泵加一台备用泵的布置：某些重要的工作面，对于泵可靠性要求较高，而施工 场地又不允许铺设两条单独的输送管道时，可采用单泵作业加一台备用泵的布置方式。 备用泵的布置按其与作业的相互位置，又有串排和并排两种方式，如图6.2-4所示。 备用泵的布置形式采用串排还是并排，要根据施工条件选择，因地制宜，由于在泵送混凝土 时，输送管道有较大的振动和位移，一所以布置备用泵时，无论在用泵还是备用泵都要用U形方 式与输送管道连接，使泵与输送管道之间有较大的伸缩余地，需要换用另一台泵时，接管也比较 方便。 d.输送管道的布置 （1)输送管道布置的一般原则 管线尽可能短，弯头尽可能少。 管道经过的路线应比较安全，人员和管道都不会受到伤害。 要便于管道的支承、固定、吹洗及拆装维修；便于浇注施工。 (2)典型的输送管道布置方式 水平泵送混凝土管道布置的一般要求：管道应尽可能平整，管道只能用木料等较软的物件与 管件接触支承，、每个管件都应有一、两个牢固的支点，管件要避免同岩石、混凝土建筑物及钢 铁直接摩擦。 在布置水平管时应使泵处于稍低位置，管道略为向上，泵送最为有利。 隧洞施工：在隧洞混凝土衬砌施工中，问题较多的是隧洞顶拱衬砌。顶拱衬砌的最后阶段是 封拱，因此在顶拱浇注的输送管道布置时，必须考虑持拱的方法，在平洞施工，根据输送管最末 一段尾管的布置，分为水平封拱和垂直封拱两种封拱方式。 水平封拱时，尾管水平地从浇注段一端伸入仓内，置于上层钢筋或支架上。尾管出口离浇注 段尽头40-80厘米为好，在浇注过程中，要不断撤退尾管，最后在仓内留进一段尾管，水平封拱 的管道布置有s形布管和U形布管两种形式，如图6.2-5所示。 垂直封拱时，输送管末端接上冲天尾管伸入仓内，冲天尾管的位置是固定的，一般应根据仓 面大小和混凝土扩散（约3米左右）来确定冲天尾管的位置和数目。冲天尾管出口与岩面的距离应 保证压出的混凝土能自流扩散，又要尽量近些，通常为30厘米左右，这种布置方式如图6.2-6所 示。 当隧洞断面较大，衬砌层较厚而且作业安全性较好时，多采用水平封拱以求提高顶拱砌效 率，水平封拱的缺点是尾管的安装高度受到限制，管口离岩面不能很近，混凝土自由扩散程度也 有限，因此难以将顶拱完全浇满。 当隧洞断面较小，衬砌层较薄，或作业安全性较差（如洞壁岩石破碎时），应取垂直管封拱 方式，垂直管封拱往往需要在一个工作面中固定（最后留在仓内）如几个冲天尾筋，防止混凝土 落下。 (3)向高处泵送混凝土施工：向高处泵送混凝土时，升高段用垂直管比倾斜管好，这样可以减 少管线长度和泵送压力，但往往因受各种条件限制，只能倾斜布管。 向高处泵送的布管应做到： 泵送的垂直高度超过10米时，水平管部分的换算长度应大于升高高度的三分之二，如图 6.2-7所示。 如果升高度的倾角大于45（倾斜管），可按垂直管对待；倾角小于45 时，水平段长度可 适当减少，水平段长度也可以用换算水平距离相当的弯管来代替。但在泵出口后面的锥管末尾， 至少要有3m以上的水平直管，然后方能联接弯管，图6.2-7升高高度与下部水平段长度的关系。 水平段管道的长度如因条件限制，不能达到规定数值时，还可以用其它方法调整，如 适当降低混凝土坍落度，当坍落度在l0cm以下时，水平段长度可按升高高度的1/2布 设，另外，如果从泵到升高段之间的水平管略有向下倾斜，水平段也可适当缩短。 泵送高度超过20米时，在升高段下部的水平段上应安装止流阀，防止混凝土倒流。 如图6.2-10 升高段采用垂直管时，垂直管底部应安装一个带支承座的弯管，如图6.2-8。 如升高段为倾斜管，则应将斜管部分固定，防止斜管在泵送时向下滑移，在斜管难 以固定的情况下，必须将斜管上、下部的水平管或弯管固定。 在垂直升高段管道末端，一般都接上水平管，在泵送时，由于水平管的轴向振动， 会引起垂直管的横向摆动，这是危险的，如图6.2-9的情况，因此要把垂直管与临近的建 筑物固定，如升高不足15m，垂直管固定又有困难时，只固定垂直管上、下部的管件亦 可。 (4)向下坡泵送的管道布置：向下坡泵送时，由于管道倾斜情况不同，混凝土可能 因自重下滑，这就可能使混凝土离析，又容易在斜管上部形成空腔，产生气塞，造成堵 管，根据混凝土能否自流及不自流的情况，分为三种类型： 混凝土不自流的情况：管道倾角小于4，或在47范围而混凝土坍落度较低 时，一般可不采取其他措施。 混凝土完全自流的情况：管道倾角大于15，斜管直通到浇注点时，混凝土能完全 自流出去，也不必采取其它措施。 混凝土不完全自流的情况：管道倾斜角度大于715，斜管下部还有水平管或其 它管件混凝土能在斜管段自流却又能在下部滞留，这种情况对泵送很不利，可采取下列 措施： 增加斜管下部管件的阻力，如在斜管下部接上总长度相当于斜管段落差5倍以上的水 平管，或使用换算长度相当的弯管；也可以在斜管末端接一段向上翘起的管子；还可以 在斜管末端接上软管，再用卡环调节软管流量。 三、泵送混凝土作业 1、准备工作 a完成混凝土泵、输送管道及供料、布料设施的布置后，要认真检查这些布置是否 符合要求。 b.组成严密的劳动组织，合理分工，做到职责分明。 c.接通电源、水源，并根据需要布置好安全可靠的照明。 d.经空运转检查，确认混凝土泵机械状况良好，才可以投入运行。 e.检查施工环境的安全情况，采取可靠的安全措施。 f.了解工作面浇注工作量及浇注要求，布置好联络措施。 g.安排专人联系并监督供料情况。 h.为了应付可能发生的堵塞或其它故障，要先准备好各种检修用的工器具及输送管 道清洗用具，并安排相应的组织措施。 i.对混凝土泵及输送管道进行一次全面的检查维护。 2、泵送混凝土作业的一般步骤和要求 a.起动混凝土泵，空运转，若气温较低，空运转的时间应较长，要求液压油的温度 升至15以上才能泵送。 b向混凝土泵料斗加入一定量的清水，以湿润料斗及输送管道。 c.向料斗加入一定量的水泥砂浆，使整个混凝土输送流道得到润滑。， d水泥砂浆注入料斗后，应使搅拌轴反转几周，让料斗两侧壁得到砂浆的充分润 滑，然后再使搅拌轴正转。 e.开泵时不要把砂浆全部泵出，砂浆应保留在料斗轴线以上，待混凝土加入料斗后再 一起泵。 3、泵送混凝土作业中的注意事项 a.料斗中的混凝土平面应维持在搅拌轴中心线以上，但不超过搅拌轴以上20厘米的 高度，供料跟不上时，要随时停止泵送； b.料斗网上不应堆满混凝土，要控制好供料流量，并及时清除超径骨料及杂物； c.搅拌轴卡住不转时，要暂停泵送，及时排除障碍； d发现进入料斗的混凝土有分离倾向时，要暂停泵送，待搅拌均匀后泵送，若骨料 分离比较严重，料斗内灰浆明显不足时，应将分离的骨料清除或另加砂浆，必要时可打 开底部排料阀，把料斗内的料全部排除； e供料中断时，料斗内的料不可泵完，要多留一些，一般可留一满斗或接近满斗； f.泵送中断的时间不能过长，停泵时，应每隔一定时间泵送两个冲程（左、右缸各 一冲程），当料斗存料不多时，可使泵作反向循环两个冲程（每缸），再正向循环（泵 送）两冲程； g.泵送长时间中断时，应停止搅拌，再次泵送前，则应先搅拌； h在垂直向上泵送中断后再次泵送时，要先进行反泵，把分配阀内的混凝土吸回料 斗，搅拌后再泵送出去。 I.冬季施工接管前要检查管内是否有冰等其它杂物； j.正常泵送过程中，要注意观察泵机压力显示，如果听到有异常声响或看到异常的压 力显示，要马上根据判断停机检查或者进行相应的反泵，反搅拌操作； k.注意观察联络人员的信号或手势。 4、混凝土泵的清洗 混凝土泵用后要进行清洗，分为日常清洗和入库清洗。 a.日常清洗 (1)首先使主油泵排量调至最小，空运转3-4个冲程，排出残余的混凝土，停止空行 程。 (2)拆出锥管，用铲子等铺助工具清除料斗，：S管里的残余混凝土，打开料斗下部料 门，用水冲洗料斗内外，待清除干净后，关闭料门。 (3)料斗注满水，运转3一4个冲程，将残余混凝土随水泵出机外，水排完毕，空运转 20分钟，继续供润滑脂，清洗完毕关机，关电源。 b入库清洗 若泵有一段时间不用，应将泵入库，入库前进行保养性清洗。 (1)按日常清洗的方法进行清洗。 (2)将混凝土活塞拉回，放尽水箱之水。 (3)将活塞拆出进行清洗，涂满润滑脂重新装入。 (4)将机身各处清洗干净并擦干，涂喷机油。擦干的标准应为机身各处无混凝土块、 灰浆、泥水。 5.输送管的清洗 先拆除前端软管，插上插板后，从锥管处拆除管接头，倒除该锥管中混凝土，安装 好清洗用具，按输送管长度不同，清洗用具的采用也不一样，输送管长度100m以下时， 用一个海棉塞，一个清洗活塞；输送管长度100-500m时，用一个纸质水泥袋，一个海棉 塞，一个清洗活塞；输送管长度500m以上时用两个水泥袋，两个海棉塞，一个清洗活塞 （水泥袋、海棉塞在装入前须用水充分浸泡），安入清洗用具以后，将锥管重新接回， 扣好管夹，料斗装满水并保证与水源连接，拨出插管插板，盖好盖子，开泵，按“正泵 启”，开始泵水推动清洗用具，沿管道前进，直至海棉塞、清洗活塞，水泥纸从前段冒 出，继续泵送水，后续的混凝土残渣流出直至没有，输送管清洗完毕。 四、高压泵送 接管方式如图6.6-1。本机出厂为低压输送方式接管，如图a，要转换成高压时，可 参照图b接管。转换成高压输送方式，在泵送操作中除按前述泵送作业程序中所述要求 外，还应注意如下问题： 当采用低压方式输送，正常泵送压力达22MPa左右（一般在垂直高度60-80米）时， 应转换成高压输送方式。所谓“高压输送”方式是指压力油从主油缸无杆腔进入，主油 缸活塞受力面大，产生的推力大，故称“高压输送”。 1.水平管路长度应足够，一般要求不少于垂直管道高度的15%，保证有足够的阻力阻 止混凝土回流的趋势，否则可能造成S管换向固难。 2.泵送前应检查切割环及眼镜板的间隙，一般最大间隙不起过2mm，否则在泵送过 程中会出现泵不上或出料少，甚至堵管现象。 3.每次开机前除进行“泵送前工作检查”的各项检查外，还应进行“憋缸”操作， 即在主油缸活塞运行到活塞行程终点时，操作点动按钮，维持5-8秒，以补充主油缸封闭 腔内的液压油，同时观察泵送压力所能达到的最高值（33MPa）。 4.泵送过程中，停泵时间不得过长，如遇特殊情况泵时间起过20分钟时，应每10分 钟点动主油缸，适当运动管道中混凝土，防止凝固。 五、泵送混凝土过程中的故障及处理方法 泵送混凝土过程中产生的故障是指机械设备完好的条件下发生泵送混凝土不能继续 的现象，有堵管和堵泵两类。 1堵管 a.堵管的征兆 在刚刚出现堵管征兆时，应及时采取措施，这对于防止堵管非常重要。 在正常情况下，泵送油压最高值不会达到设定压力，如果每个泵送冲程的压力高峰 值随着冲程的交替而迅速上升，并很快就达到了设定压力，正常的泵送循环自动停止， 主油路溢流阀发出溢流的响声，就表明已经发生了堵塞。 这种堵塞常发生在混凝土泵出口到锥管末端的区间，这时，只要按下活塞反向按 钮，使两缸各进行一、二个冲程的反泵循环，把管道中的混凝土吸回一部分到料斗后， 通常就能排除堵塞，有时候这种反泵操作要进行多次才有效。 b.堵管的部位的判断 发生堵管后，应一边让混凝土泵司机进行泵送反泵操作，一边让其他人员沿 着输送管路寻找堵塞部位，一般情况是从泵的出口开始，沿未堵塞的管段会发生剧烈振 动，而堵塞部位以后的管路则是静止的，也可以用听觉判断，未堵塞段当混凝土被吸动 时，会有响声，而堵塞部位以后段则没有声响，还可以用木锤敲打管道检查，凭敲打时 的手感和声音判断；堵塞部位会有发“闷”的声音和密实的感觉。 容易发生堵管的部位除了锥管以外，弯管堵塞也是常见的，但在长距离水平输送 时，如有管接头漏浆的情况，泄漏部位后面的直管内也容易发生堵塞。 c.堵管的处理方法 在一边进行泵送反泵操作，一边沿管路检查时，可以用木锤敲打被认为是堵塞 的部位，有时候使堵塞的骨料瓦解而恢复畅通；若敲打无效，不准用铁锤或其它可能伤 害管道的物件重击。 如果堵塞部位判断得准确，而且堵塞处离管道卸料的末端不远时，只要把堵塞段管 件拆下，清除其中已堵塞的混凝土，再装回去，即可继续泵送。 堵管部位判断得正确与否，在管道开拆时很容易判断；只要进行泵送操作，从拆开 的管口就有混凝土流出。 如果堵管部位离管末端较远，堵塞段被清理后回装到管路，由于这段空管的气塞作 用，也会造成再次堵塞，在这种情况下，应将堵塞段以后的管道混凝土用压缩空气吹出 再接管泵送。 如果堵管部位不能迅速判断或者难以拆卸时，应采用气洗方法把混凝土吹除，在堵 管在情况下，往往需要分段吹洗。 若分成较短的管段也吹洗不动时，要尽快组织人力，把全部管道逐节拆卸，清除其 中的混凝土，并用水冲洗干净。 d.堵管的原因及预防措施 堵管原因及预防措施见表7-3 2.堵泵 a.吸入流道堵塞 吸入流道堵塞主要由于混凝土配合比不良或混凝土离析引起。 发生吸入流道堵塞时，主油路压力明显降低，混凝土输出量明显减少，料斗内的混 凝土不减少，最后主油路压力降低到零，混凝土停止输出，推送机构空载运行。 处理吸入流道堵塞的最简办法是采用反泵操作，把输送管内的混凝土吸回料斗，搅 拌均匀后再泵送。但反泵操作只有在堵塞刚刚发生或正在发展时才有效，如果吸料已完 全受阻，主油路压力已经降到零时，反泵操作也无济于事，就应打开料斗和的排料阀， 清除掉料斗内的劣质混凝土，再重新泵送。 重新泵送时，料斗内应加入灰浆充足的质量较好的混凝土，或先加入少量砂浆再供 给混凝土，并且采用泵送与反泵交替的操作方法，直到以够正常泵送为止。 如果吸料堵塞频繁发生，就应改善混凝土的配合比，并改进供料方式，以减少人工 和混凝土的浪费，提高施工效率和经济效益。 b.吸入空气 泵送己离析的混凝土容易引起吸入空气，混凝土离析后，有一部分骨料之间的空隙 得不到灰浆地填充，骨料间隙中的空气随同混凝土一起被吸入缸内，随着空气在混凝土 缸和阀箱内积聚得越来越多，吸入效率迅速降低，最后混凝土的吸入和泵送完全停止。 发生这种情况时，主油路压力明显下降，料斗内的混凝土下得很慢，搅拌也往往发 生困难，最后，泵送油压降低到零，混凝土输出完全停止，推送机构空载循环，这些现 象与吸入流道堵塞时相似，所不同的是，由于有一部分空气随着混凝土骨料被压送到输 送管道，在泵送时会听到类似打气筒打气的“嗤！嗤”声。 这种故障也可以看作是吸入流道堵塞的另一种形式。 当输送管内已有大量空气时，想用反泵操作来挽救往往是徒劳的，甚至还会促使 泵送的停止。比较方便的处理办法是在混凝土输出还未完全停止，即主油压还未降到零 以前，在料斗内加入一些水泥砂浆，同原来的混凝土一起搅拌后泵送，如果做不到这一 点，就应把料斗内的劣质混凝土清除掉，再重新泵送。 3.向下坡泵送的堵塞现象 向下坡泵送时，由于混凝土在输送管中局部范围自流会造成气塞堵管，发生这种故 障后，如果在斜管上部装有排气阀，只要边泵边排气就可恢复正常泵送；如果未装排气 阀，就只好进行气洗或水洗。管路中存在气塞时，整条管路一次气洗不易成功，这时可 在有气塞的位置拆开管道清除混凝土，再进行泵送。 如果从泵出口就开始联接向下倾斜的输送管道，混凝土自流还会在泵的阀箱内产生 气塞，导致堵泵，或堵管又堵泵，这时只能吹洗管道，把泵内的混凝土清除掉，在这种 布置下连续泵送，或切实防止混凝土自流。 4.产生泵送故障的一般规律 a.向高处泵送时，容易反泵，不容易发生堵管。 b.水平长距离泵送或向下倾斜泵送时，不容易反泵，容易发生堵管。 c.混凝土质量不好或离析时，容易发生吸入流道堵塞，但由于堵泵，不合格的混凝 土，就不容易进输送管道，从而防止了难以处理的堵管事故的发生。 5.防止泵送故障的措施 a.要有合理的施工布置，包括输送管道、混凝土泵及供料系统的合理布置。 b.泵送混凝土的配合比要合理，质量要好。 c.保持泵机良好的技术状况，料斗内无干结的混凝土积渣，混凝土流道畅通；出料口 等部位密封良好；及时更换磨损件；按规定做好维护保养工作。 d.泵送中断的时间不要太长。 e.正确操作。 f.做好输送管道的维护工作，不使用严重损伤的或未清洗干净的管件。 六、泵送混凝土作业的安全注意事项 1.混凝土泵送在使用前要切实固定好，支起四个支腿使矿轮脱离地面，或者卸掉矿 轮，以免操作人员踩到矿轮上，发生危险。 2.要经常检查泵上部的储料及溜槽的支撑情况，保证稳固可靠。 3.要经常检查输送管道的支承和固定情况，随时加以调整和加固。 4.混凝土泵料斗上的格栅不要随便去掉，否则容易发生机械或人身事故。 5.要保证混凝土泵各润滑点的润滑。 6.水箱无水不得运转。 7.在寒冷季节施工，要采取防冻措施。 8.在炎热季节施工，要防止油温过高，当液压油温度达到80时应停止运行。 9.泵送完毕清洗前，要反泵数个行程以降低输送管内残余压力，避免造成事故。 10.泵送完毕，要及时把料斗、混凝土缸，输送管道清洗干净。泵机清洗后，切断电 源，各开关在停止或断开位置。 第七章 维护保养及易损件更换 一、维护保养 二、S阀的调整及易损件更换 三、液压油及润滑脂 一、维护保养 为了保证设备正常运转，不耽误施工，要求操作者在施工前，施工中勤检查，勤保 养 1、日常保养 （1）检查液压油油位，油质，油质应是淡黄色透明，无乳化或浑浊现象，否则应更 换。 （2）加满润滑脂，水箱加满清水。 （3）检查混凝土活塞，应密封良好，无砂浆渗入水箱。 （4）检查切割环、眼镜板的间隙应正常（最大间隙2mm）。 （5）检查润滑系统工作情况，应看到递进式分油器指示杆来回动作，S管摆臂轴承 位置、搅拌轴承位置等润滑点有润滑油溢出。手动润滑点每台班应注入润滑脂。 （6）检查各电器元件功能是否正常。 （7）检查分配阀换向，搅拌装置正反转是否正常动作。 （8）检查冷却器外部，若有污物立即清洗，否则易引起油温过热。 （9）检查真空表指示，应在绿色区域内（真空度严禁超过0.04）。一般吸油真空度 应小于0.02MPa，回油压力真空表示值应小于0.35MPa。 （10）以敲击方式检查混凝土管路磨损程度，检查各管路接头是否密封良好。 （11）检查液压系统是否有漏油、渗油现象。 2、工作50小时后的保养（1500-2500m3 ） （1）进行前述保养 （2）检查所有螺纹联接，保证联接牢固 （3）检查水箱内中间接杆连接螺栓，保证联接牢固 （4）检查真空表指示及滤芯过滤情况 3.工作100小时后的保养（3500-5000m3）