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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2021/2/3,#,制造部,2020,年年度,工作总结汇报,REPORT,BUSINESS,2020,制造部2020年年度REPORTBUSINESS2020,目录,CONTENTS,年度,工作完成情况概述,01,成果展示,02,问题回顾,03,明年工作计划,04,目录CONTENTS年度工作完成情况概述01成果展示02问题,2020,年年度工作,完成情况概述,01,2020年年度工作01,129.93%,146.62%,123,.,48%,93,.,7%,产值,1,）、产值目标,11220,万元，实际完成,14578,万元，完成目标,129.93%,；,销售,2,）、销售目标,12000,万元，实际完成,17594,万元，完成目标,146.62%,；,利润,3,）、利润目标,750,万元，实际完成,926.1,万元，完成目标,123.48%,；,人均利润,4,）、,2020,年人均产值,46.86,万元，完成目标人均产值,50,万的,93.7%,；,工作完成情况,129.93%146.62%123.48%93.7%产值1）,100%,99.5%,98.8%,注塑计划达成率,注塑车间实际生产计划达成,98.8%,，完成目标值,98%,的,100%,；,涂装计划达成率,涂装车间实际生产计划达成,97.5%,，完成目标值,98%,的,99.50%,；,未达成主要原因：烫印技术不成熟，不能识别素材与模具问题，导致产品合格率偏低。,措施方案：,1,、建立烫印素材零件质量控制标准，控制素材的合格率；,2,、制定烫印模的保养计划并按期保养。,3,、车间组织对烫印产品问题总结及技能提升培训，提高人员工作效率；,装配计划达成率,装配车间实际生产计划达成,96.8%,，完成目标值,98%,的,98.8%,；,未达成主要原因：不能按计划到料和产品问题点影响定额达成；,措施方案：,1,、需要加强计划和物料管控，提前识别物料缺料，及时调整生产计划；,2,、成立产线问题改善小组，对量产项目问题点进行改善，确保班产完成；,工作完成情况,100%,安全生产,无重大安全事故；轻微事故,1,起（装配车间：方文卿），产生费用,100,元。产生原因：料架上层的物料堆放较高，员工在取用物料时，把脚扭伤；,措施方案：,规范现场物料摆放要求，对料架上的物料进行限高，上层限放一层；同时加强员工安全教育培训。,100%99.5%98.8%注塑计划达成率注塑车间实际生产计,98.3%,100%,98.6%,-239%,注塑合格率,注塑车间实际合格率,98.1%,，完成目标,99.8%,的,98.3%,；,涂装合格率,涂装车间实际合格率,93%,，完成目标,90%,的,100%,；,装配合格率,装配车间实际合格率,96.7%,，完成目标,98%,的,98.6%,；,原因：量产遗留问题点比较多。,措施,方案：,1,、成立,产线问题改善小组，对量产项目问题点进行改善；,质量成本,内,外部,质量,成本,目标,1.5%,，实际,3.89,%,，超目标,239%,；,措施方案：,1,、对每个项目发生的质量问题，形成质量履历，对当月质量问题，形成开班点检制度，建立内部质量管理,墙；,成立“产,线问题改善,小组”，,对量产项目问题点,进行快速改善,，减少制程项目带病,生产,，,把质量损失控制在,1.2%,以内，同时,提升,客户满意,度,；,工作完成情况,98.3%100%98.6%-239%注塑合格率注塑车间实际,人才培养,针对部门人才梯队管理的薄弱环节，,2020,制定部门年度培训计划，完成技术岗位和管理岗位人才梯队培养,4,人，但目前基层管理人员的管理能力还比较弱，需要进行系统性的培训，计划将班组管理能力提升纳入,2021,年重点提升项。,流程与制度,流程制度建设与完善：完成了“车间管理规定”、“周转箱回收管理规定”标签使用管理规定,”,等,7,项制度与流程的完善与更新；,质量改善,对,客户端、出入库检、过程巡检等发生的质量异常，建立产品质量履历表，及时将问题点进行登记并对产线员工进行培训，以达到快速响应和遏制，同时通过开班点检对员工培训，减少重复质量问题的发生；同时,2021,年将产品来料质量异常纳入重点管理,定额优化提升,注塑完成,了,640,个产品的定额优化；,装配完成,43,个项目，共,172,个总成件定额的优化；,涂装完成,15,个项目，共,82,个零件的定额优化；,工作完成情况,人才培养针对部门人才梯队管理的薄弱环节，2020制定部门年度,工作成果展示,02,工作成果展示02,1,）、通过建立项目装配总成件问题点管理台账，成立问题点改善小组，制定改善方案和时间节点落实整改责任人，每周对问题点改善进度进行总结，本年度完成,33,个项目,68,个总成件,185,个问题点的改善,；,2,）、成立产线优化小组对产线布局进行优化，减少产线人员动作浪费，提升工作效率，通过员工技能培训，对专业技能较高的工序进行视频，并横向展开人员培训，技能员工作业技能，现场通过装卡扣、贴毛毡专业培训，提升员工装配手法,，,以上，,最终,实现,2020,年装配,总体,班产,效率,较,2019,年提升,127.2%,；,装配车间,通过对,喷漆,工艺优化，人员作业方法，工装优化等方面的改善，涂装,总体,班产,效率,较,2019,年提升,131.14%,；,涂装车间,注塑,完成,2019,年遗留项目及,2020,年新量产项目共计,251,个产品的自动取件；,注塑车间,效率提升,成果,展示,1）、通过建立项目装配总成件问题点管理台账，成立问题点改善小,1,）,、注塑车间本年度通过增加“回料使用管理规定”提升了回料的利用率，回料利用率达到,115.5%,；,2,）,、推动电镀件产品由供应商修剪料,柄,后送货,，,减少了产线装配过程中人员的修剪；,成本改善,1,、,加强,质量内控管理，对客户端、出入库检、过程巡检等发生的质量异常，建立产品质量履历表，及时将问题点进行登记并对产线员工进行培训，以达到快速响应和遏制，同时通过开班点检对员工培训，减少重复,质量,问题的,发生,，从,12,月份推行效果来看，现场实物质量较前期有一定程度的改善，低级问题逐步减少,；,2,）,、建立产线异常问题升级制度，提升现场快速反应速度，加快问题处理；,质量改善,质量与成本,成果,展示,：,1）、注塑车间本年度通过增加“回料使用管理规定”提升了回料的,注塑车间现场与,6S,改善,冷却系统改善改造,1,）、,完成了对注塑车间注塑机冷却系统的改造工程，解决,了因,回水,压力,不稳定，带来,的,产品工艺,成型周期长,和质量不稳定及冷却水的外排浪费的问题，此项改善大大的提升了注塑生产效率和减少生产浪费，降低了生产成本；,快速换模,2,）、,推行注塑机快速换模，新增快速换模设备，解决了大机台换模时间长，劳动强度大的问题，将原大,360T,以上机台换模,2,小时减少到,30,分钟左右，换模效率提升,200%,以上，同时提升了设备,利用率,；,6S,规范管理,推行现场,6S,改善，对产线物品物料进行定置定位管理，对使用频次较高的工具设置专用辅助器具，减少员工的额外动作浪费,，,部门,成立,6S,检查小组，定期对现场进行,检查,评比及,跟踪,改善；,成果,展示,注塑车间现场与6S改善冷却系统改善改造1）、完成了对注塑车间,装配车间现场改善,优化产品,布局,1,、,将,公司的产品分为,2,大,系列，分别,将两大系列产品定义在两个车间生产，此项调整大大提升了,物料配送,的效率，同时更加利于管理、技术上专业分工，同时也大大提高了员工的专业化制做的熟练度，工作效率有明显增加,；,优化产线布局,2,、,根据每条产线不同,产品,的工艺及,工序,特点，结合产品物料上线及成品下线的物流流向,，,调整产线布局，减少物料员、作业员取用及传递料时间，以达到快,速取用，减少员工作业过程中走动,及搬运,动作的浪费，提升效率,与产出,；,生产节拍与工序优化,4,、观察,员工,作业过程中的动作、搬运等浪费，,优化生产节拍及工序平衡性，减少生产过程的作业等待时间,，结合,人,机工程学原理，对产,线,物料、,工装摆放,位置、,高度,等,进行,优化调整,，,增加脚踏板、,疲劳缓冲垫,等,，,提升员工作业便利性及,缓解员工作业,疲劳，提升工作效率,。,规范配送管理,3,、,推动,物流配送组，,结合不同产品的班产量，,将半成品、包材等,物料,定时、定量的,规范化,配送,，以,减少现场物料的,堆放,及因配送不及时导致的产线停线,；,成果,展示,装配车间现场改善优化产品布局1、将公司的产品分为2大系列，分,问题回顾,03,问题回顾03,人员培训与管理问题,1,、一线人员,培训,跟不上；,对策,：新员工上线前设置技能专职培训时间，增加岗前操作合格考评，确保员工技能合格后上岗；,2,、,临时工比例过高且人员不稳定,，产品,过程质量不稳定,；,对策,：,2021,减少,临时工的比例。,3,、基层,管理人员,管理能力梯队建设较弱，,对现场管理问题未能,覆盖；,对策：,2021,年增加梯队人才建设（从车间选拔,为主，结合外部招聘），,同时加强对基层管理的内外训。,项目管理问题,1,、缺泛对新项目前期的管理，导致,新,项目转产时遗留问题比较多,，量,产过程中带病量产，质量,成本高,，效率低,；,2,、转量产后，制造工程技术员力量薄弱，解决问题时效性不高。对策：定期与项目开发小组检讨项目量产前期的问题点关闭情况并跟进，同时计划在,2021,年增加工程技术人员配置，加快解决量产项目的问题，提升效率。,质量管理存在的不足,1,、,对,新进员工,的,产前技能与产品质量要求培训,不够，,同时缺少对低级问题的责任人的质量考核，,导致,产品低级问题重复,发生,。对策：车间增加对新员工入职的岗前产品质量要求培训，在人员进入高峰期设置专岗人员对新员工上岗时的质量、作业规范等进行作业观察，确保人员技能符合要求后上岗，同时增加对低级问题的质量考核。,2,、对杯,托、储物,盒及机构件类,总成,件的质量管控缺少经验，装配,过程中爆发的功能性问题较多；,对策,：产线对制程中发生的质量问题建立履历清单，由制造牵头组织质量,、设计、,工程进行问题点改善并建立项目管理履历，定期进行经验总结与分享；,成本管理,存在的问题,1,、对料工费缺泛有效率的监督管理及改善；,对策：,2021,年，车间每日会进行料工费统计，根据,TOP9,项（,3,类问题及每类问题的前,3,项），每周定期组织相关部门进行分析与及跟踪改善；,问题回顾,人员培训与管理问题1、一线人员培训跟不上；,2021,年度工作,计划,04,2021年度工作计划04,20%,质量管理,20%,成本控制,20%,效率提升,打造内部质量墙,1,、建立产线质量管理墙，,对,客户端、过程、出入库等发现的质量问题，重点考核自身工序发生的低级质量问题，要求增加开班质量问题点检，提升全员质量意识，提升产品下线一次,合格率,，减少问题流出；,2,、车间建立异常问题处理升级报警管理,机制,，,提,高问题处理效率与减少质量损失，,2021,年把,质量损失控制在,1.2%,以内，同时提升,客户,的,满意度,，,；,降本,1,、,对,每日料工费的投入与产出,异常,进行,分析,及,推动,改善，减少异常问题造成的料工费成本增加,；,2,、,推动,小总成件工序前,置,及优化产线节拍,，,提升工序平衡性，减少人员在线等待的浪费；增加简易工序的小总成外发，减少低价值工序人员配置，提升人均,产出,，争取成本降低,10,个百分点；,增效,1,、,以,降本增效为工作导向,，,成立“产线问题点改善小组”，对量产项目问题点进行,改善,，提升班产；,2,、,制造,部与工程部联合成立“产线优化小组”，推动对产线布局、生产节拍进行优化，以达到工序最大平衡，减少在线待工时间，提升工作效率,；,争取将产,线效率,提升,15,%,以上；,明年工作计
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