质量检验员培训

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,*,科技质量部,2014,年,4,月,18,日,质量检验员培训,目录,一、质量检验的基础知识,二、质量检验的依据,三、质量检验常犯的错误,四、质量检验案例分析,一、质量检验的基础知识,1.1,定义,1.1.1,产品定义,产品,是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。,硬件,软件,流程性,材料,服务,产品,产品分类,一、质量检验的基础知识,1.1.2,质量定义,狭义的定义：,质量（,Quality,）,一组固有特性满足要求的程度,。,广义的定义：,质量（,Quality,）,公司全面管理目标的实现,。,如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等。,一、质量检验的基础知识,1.1.3,检验定义,检验,就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。,质量检验,就是对产品的一个或多个质量特性进行观察，测量，试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术检查活动。,明确标准,测量或试验,处理,记录反馈,判定,比较,质量检验过程,一、质量检验的基础知识,1.2,质量检验的目的,判定产品质量合格与否；,确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；,监督工序质量；,获取质量信息；,仲裁质量纠纷。,一、质量检验的基础知识,1.3,检验的主要工作内容及要求,一、质量检验的基础知识,1.4,检验员必备的素质,一、质量检验的基础知识,1.5,检验的主要职能,A,）按生产过程分：进货检验,(IQC),、过程检验,(IPQC),、最终检验,(FQC),、出货检验,(OQC),B,）按检验者分：自检 、互检 、专检,C,）按检验的目的分：验收性质的检验、监控性质的检验,E,）按检验场所分：,固定检验 、巡回检验、现场检验,F,）按检验后被检验产品能否使用分：破坏性检验 、非破坏性检验,G,）按检验对象的数量分：全数检验 、抽样检验,H,）按检验方法分类：,感观检验,、,器具检验,一、质量检验的基础知识,1.6,检验的分类,一、质量检验的基础知识,1.6.1,进货检验（,IQC,）的几种形式,一、质量检验的基础知识,1.6.2,进货检验（,IQC,）检验员必知,不接收、不制造、不流出,一、质量检验的基础知识,1.6.3,过程检验（,IPQC,）五检制及三不原则,外观,尺寸,性能,一、质量检验的基础知识,1.7,检验项目与方法,一、质量检验的基础知识,1.8,检验员的主要职责,一、质量检验的基础知识,1.9,检验中发现不合格品的处理方法,二、质量检验的依据,2.1,质量检验的依据,标准,图样,工艺,有关技术文件,合同,二、质量检验的依据,2.1.1,标准,定义：,对,重复性事物和概念,所做的,统一,规定。它以,科学、技术和实践试验的综合成果,为基础，,经有关方面协调一致，由主管机构,批准，以,特性形式,发布，,作为共同遵守的准则和依据,。,“标准”的定义，包括以下几方面的含义：,1,）表明了制订“标准”的领域；,2,）表明了制订标准的对象；,3,）表明了标准产生的基础；,4,）表明了标准的本质特征是“统一”；,5,）表明了制订标准的严肃性；,6,）强调了标准的发布形式。,二、质量检验的依据,2.1.1,标准,标准的分类,分类方式,类 别,按层级分,国际标准、国家标准、地方标准、行业标注、企业标准,按性质分,强制性标准、推荐性标准,按属性分,技术性标准、管理性标准、工作标准等,按描述对象分,基础标准、安全标准、卫生标准、环保标准、产品标准、方法标准、管理标准等,二、质量检验的依据,2.1.2,标准化,定义：“经济、技术、科学及管理等社会实践中，对重复性事物和概念通过制订、发布和实施标准，达到统一，以获得最佳秩序和社会效益。”,标准化工作的重要意义,改进产品、生产过程和服务的适用性，促进技术合作。,是综合性的技术基础和科学管理手段。,提高质量、实现效率和效益的先进方法。,二、质量检验的依据,2.1.3,产品图样,定义：,在工程技术中，根据几何投影的方法绘制成具有工程施工或产品制造等用途的工程图，简称图样。,2.1.4,工艺,工艺是工业生产中使各种原材料、半成品成为产品的方法或过程。工艺规程主要有：工艺过程路线表，工序卡片，检验卡片，工艺装备图样,等形式。,二、质量检验的依据,2.1.4,工艺,编制工艺的依据,有关工艺工作的各类规章制度、标准和法规；,产品的合同及技术协议；,产品图样和技术条件；,产品标准和与其相关的各种标准；,产品有关的法规和规程；,产品的工艺试验和工艺评定结果；,产品的质量特性分级及缺陷的分级。,二、质量检验的依据,2.1.5,合同,当没有技术标准或标准的规定满足不了要求时，供需双方可以签订合同在购销合同中，需包括以下主要条款：, 产品的名称、品种、型号、规格、等级和花色；,产品的技术标准或技术要求；, 产品的数量及其计量单位；, 产品的包装；,产品的交货要求：方法、运输方式、交货地点、交货期限；,验收的方法；, 价格；, 结算方式；, 违约责任；, 协商的其他事项。,三、质量检验常犯的错误,3.1,我以为,当检验员未做到把关的职责时，问其失控原因，总会在开始时说“我以为,.”,做质量的人不应该说“我以为”当你在说“我以为”时，你就开始在为自己的过错找理由，找借口了。找了借口之后还会再犯。再者，若遇到问题不能确认时，应先向上级咨询、确认；因此，我要求我的员工在犯错误后，不能说“我以为”我要想知道的只是导致这次未检出的原因及下次检验时你要怎么做，才能把好关。,例如：这次检验我抽样方法不对，来了,2000,个，有,5,栈板，,200,箱，按照要求应该抽验,32,箱，每栈板平均抽样,6,箱；每箱抽,6,个；而我只检验了一栈板，共检验了三箱。不良品未集中在这栈板上，导致我未抽到。后续我要按照标准的检验抽检方法去抽检。,三、质量检验常犯的错误,3.2,多一事，不如少一事；这次就算了,基本上，所有的检验员都不喜欢开不良报告，因为开了不良报告后，要拿着不良品找这个上司签字，那个上司签字，还要通知采购；供应商来返工时还要对返工方式确认，返工完后还要重新按照标准抽验。等等，拒收一批，比正常检验三批的时间还多。所以，很多时候，检验员在抽到不良品数少的情况下，但不良数已达到了,AQL,拒收的标准，仍然贴合格标签上线。,基本上，每个新的检验员都要吃一次这样的亏：在检验的时候只发现了几个不良品，结果在生产过程中，不良品批量地爆发，导致生产停线等现象发生。所以，当抽检达到,AQL,的拒收水准，一定要开单，拒收。,三、质量检验常犯的错误,3.3,这个物料不会出问题，免检,这是老检验员常犯的毛病，检验员能够对工作进行终结，知道检验重点，但方法不对。一直不出问题的，可少检，但不可免检，至少应该检查外箱标识、拿一个产品来作全面检查。通常，针对不出问题的产品，第一箱和尾数箱必须要检。这样，至少能保证物料不会出现批量性的问题。,三、质量检验常犯的错误,3.4,讲交情,这个厂商（班长）跟我关系不错，昨天还给我买了水喝，还给我烟抽；这次不良就算了，,PASS,。这是检验员的大忌，一般公司都会发生。就因为给朋友面子，结果把自己陷进去了。当你放了这批不良造成客户验货时退货、造成生产线困扰，那么，上级领导第一先问的就是你是怎么检验的，为什么这个问题都看不到？就因为一个面子问题，造成公司损失。是不可取的。,三、质量检验常犯的错误,3.5,轻信“别的”部门,采购、业务、技术部、生产说这个可以放，于是我就放了,要知道，检验员的检验依据就是检验标准，检验标准有图纸、承认书、检验标准书、样品等等；若发现与标准不符时，你应该是给你的上级确认。而非其他部门说了可以就可以。,有这样的案例，检验员检查到该物料不合格，采购说，这个不影响，我给生产线打好招呼了，他们愿意生产；不会投诉你的，结果检验员也没有上报上级，直接贴上合格标识，上线生产。导致生产线投诉、停线；采购也不会去承担这个责任。当物料造成生产困扰，其他部门只会问检验员是怎么检的，不会去责怪其他部门的人。不合格的结果只有检验员承担。所以，检验员若发现不良时，判定结果只能听从直接上司的，而上司改判允收时，也需在不良报告上注明改判原因。,三、质量检验常犯的错误,3.6,赶速度,因为物料是急料，采购、生产部的都在催，所以，该有的检验项目还有几项没有检，觉得应该没有问题；贴上,PASS,标签上线。,每个公司，因采购时效等原因，基本上都有急料问题，急于上线的物料均有采购跟催检验员检料速度，生产、仓库的人员在检验员旁等检验员把物料检好，立马发料。这给从职经验并不丰富的检验员造成很大的心理压力。由于心慌，有些检验项目并没有检查到，就直接贴,pass,标签上线生产。结果因为没有检查到的项目有不良现象，造成生产停线而遭到处罚。,急料部分通常都是采购一个一个电话催供应商快生产，采购只要能在规定时间内把货催过来，其它的品质问题都不管的，供应商为了能正常交货，拼命赶货，生产出来的物料品质会好到哪里去呢？越是急料就越要仔细地检查。通常急料更容易出现品质问题。当采购或其他相关单位人员催促检验员赶快检验时，要求他们到规定区域去等，检验员应该按照要求将所有的检验步骤检完。确认没有不良才可放给生产线生产。若检验过程中发现不良应及时通知相关人员处理。,三、质量检验常犯的错误,3.7,发现问题就停止检验,在检验过程中发现了一个不良现象,A,，开单后，经处理（返工、特采等）上线生产后又发现了不良,B,，检验员都按照检验程序进行检验，一般检验顺序为包装、外观、机构尺寸、性能检查。有很多时候，当检验员发现了一项不良，则该检验员很高兴，停止检验，马上开具不合格报告。,当检验员检验到外观不良（刮伤）；因急于生产，采购特采上线生产过程中，发现了另外个问题：尺寸问题，无法组装,因此，检验员在检验过程中，若发现不良，也应该把所有的不良项目全部检验完，对检验结果记录，待检验完成后再开单。,三、质量检验常犯的错误,3.8,对返工后的产品掉以轻心,检验过程中，发现了不良；经供应商或生产返工后，应该没有什么问题了，少检或直接,PASS,。有很多时候，供应商派出的返工人员工作并不认真，想早点回去，或返工过后出去玩玩，结果，有很多物料看都不看，有些箱都没开放在中间。而检验员去检验时，以为供应商全部返工完成，象征性地抽检一下，就贴,PASS,，让供应商的人走了，结果上线后仍然遭到生产投诉，来料不良,因此，针对供应商返工后的产品，检验员也应该按照检验要求对物料重新检验，当检验到不良后，要求供应商重新返工，直至检验合格为止。对返工人员切不可相信。,三、质量检验常犯的错误,3.9,开单麻烦,发现不良后，采购说，这个问题我叫供应商过来返工就好了，就不要开单了。当出现这类现象时检验员通常都愿意帮这个忙，和采购将问题压下去，结果供应商处理不及时，导致生产线没有物料停线的情况都有，有的物料进料已三天，还未签单等等。上级不知道的情况下，视为检验员未检验；就会说检验员的时效性问题。,因此，检验员在检验到不良后，应该及时开单。,三、质量检验常犯的错误,3.10,工作马虎,这个问题上次开单都被改判、特采了，这次就不开了，直接贴,PASS,。有时候，因物料急于上线，会出现很多改判情况，导致检验员误以为此现象可以接收。第二次检验时发现有同样问题，就不开单了，上线后导致生产投诉。,上司会改判此批会有上司的考量，依据实际情况而定，有的与客户沟通，有的与生产沟通，挑选等等，均是限此批。所以，在发现不合格后，虽然上批被改判，但应该同样地开单，拒收。,四、质量检验案例分析,某厂检验部门待检区有一批,4,月,18,日生产的,MP301A,产品,500PCS,，需要出货检查，如何完成该检验工作？,四、质量检验案例分析,第一步 抽样方案确定,根据,GB/T2828.1,采用以下抽样方法进行检查：,外观检查采用,MAJOR,：,AQL=2.0% (n,Ac)=( ),Minor,：,AQL=4.0% (n,Ac)=( ),功能检查采用,MAJOR,：,AQL=0.65% (n,Ac)=( ),装配检查，功能可靠性测试，外观可靠性测试，,PCBA,检查均采用抽样方案是：,C=0 PLAN,，,n=5,。,正常抽样一般检验水平,，采用一次抽样方案,。,四、质量检验案例分析,第二步 如何做到随即抽样,如果这,500PCS,产品装在,10,个箱,每箱,50PCS,。,简单随机抽样：把,10,箱产品倒在一起混均匀，并将产品从,1-500,号编号，再用查随机数表，或抽签的方法随机抽取所需样本个数组成样本。,系统抽样方法：把,10,箱产品倒在一起混均匀，并将产品从,1-500,号编号，再用查随机数表，或抽签的方法随机抽取,1,个号码，如,5,号，则,5,，,10,，,15,，,号组成的产品就是一个样本。,分层抽样：对,10,箱产品，每箱抽取,8,个产品组成的样本抽样就是分层抽样。,整群抽样：先从,10,箱产品中随机抽取,2,箱进行全数检查，由它组成样本这就是整群抽样。,四、质量检验案例分析,第三步 检查数量如何分配,抽最大数（,80PCS,），外观,MAJ/MINOR,检,50PCS,，功能检,80PCS,。,判定分别按不同,AQL,进行判定。,另取,5PCS,做其他实验。,检验注意事项：,1.,细心，全面，条理化；,2.,标识清楚，姿式正确；,3.,找好正确的文件；,4.,使用正确的方法；,5.,成品检查时戴上手套；,6.,作好静电防护。,四、质量检验案例分析,第四步 功能检验,一般电子产品的性能包括：,使用性 根据不同产品确定,安全性,美学性,电气性能 工作电流、工作电压、,所需文件（注意文件的有效性）：,检查指导书,样品,产品档案表,色板,客户提供的特别要求资料,ECN,MEMO,其他,四、质量检验案例分析,第五步 外观检验,注意事项：,检验产品离眼睛距离,检验产品的光强度,检验时间,检验的角度,不同的面质量要求不同,四、质量检验案例分析,第六步 填写总结检验报告,根据你的检验结果计算思考,不合格品率是：（ ）,接收此批还是拒收（ ）,不合格率是（ ）,四、质量检验案例分析,第七步 进行可靠性试验,产品的可靠性实验一般包括：,高低温试验,温度冲击试验,湿热实验：恒温湿热、交变湿热、常温湿热,防腐实验,振动试验,老化试验,跌落试验,通过环境可靠性的要求，一般包括：,技术性能，功能正常,结构没有松动，脱落，变形等缺陷,外观没有起泡，生锈，变色，开裂等现象,四、质量检验案例分析,第八步,PCBA,检验,PCBA,检验注意事项：,静电防护：防静电带要戴上；拿基板时戴防静电手套；,PCBA,要放在防静电席上,PCBA,检查的项目（一）,集体讨论各项目有哪些不良现象：如元件组装位置，元件正确使用，焊点不良，外观检验，其他。,PCBA,检验项目（二）,电器性能方面：工作电流、工作电压；,使用性：功能；,产品特殊检查项目：其他。,四、质量检验案例分析,第九步：包装和标识的检查,包装方法是否正确？,包装用料是否正确？,产品的标识是否正确？,产品有无特殊要求？,四、质量检验案例分析,第十步 批量判断不合格品处理,根据抽样计划和不合格情况决定接收与否,拒收处理,纠正,报废,让步,返工,返修,接收,对接收批中不良品要维修重检后才可放行,谢谢！,