生产部推行TPM设想(ppt 41)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,生产部推行TPM设想,编制：王建洪,1,TPM定义,1、追求生产系统的最高效率化为企业经营目标，即以最小的投入产生最大的产出，彻底追求零损失。,2、在以建立的生产系统中，以设备全体生产周期为对象，追求零故障，防止损失发生。,3、自经营者至第一线人员全员参加。,4、以小集团方式活动，达成一切零损失。,TPM特点,1,、经济性追求,2,、全面系统化,3,、作业者的自主保养（小集团活动）,2,TPM活动的八大支柱,1、效率化的个别改善活动,2、自主保养活动,3、建立计划保养机制,4、品质保养活动,5、建立MP体制及初期管理活动,6、建立教育训练体系,7、管理间接部门的效率化,8、安全卫生与环境管理,生产部推行TPM活动设想,由于公司全面推行,TPM,活动有难度，所以，生产部根据,TPM,的特点，作为一个独立集团，自行推行,TPM,活动，主要开展效率化的个别改善活动、自主保养活动、建立计划保养机制、品质保养活动、建立,MP,体制及初期管理活动、建立教育训练体系、安全卫生与环境管理。,一、展开自主保养活动,3,一,、目的,让全员经由TPM的活动建立自己的设备自己管理观念，加强其学习自主保养的意愿,二、执行机构,生产部所属各机构,三、操作与保养部门的保养活动划分,1、操作部门的保养活动：首先设备劣化的防止，其次才是设备劣化的测定及复原。,A、劣化的防止活动,正确的操作方法,基本条件的整备,调整（主要是变换工程的调整）,故障及其他异常状况资料的记录,与保养部门共同探讨改善的对策,B,、,劣化的测定活动,异常点检,部分定期点检（主要靠人的感官来判定）,C,、,劣化的复原活动,小整备（应急的处置、简单零件的交换）,发生故障及其他异常状况，能迅速与保养部门联络,突发故障修理上的援助,小停止的改善及修理,这些活动是操作者自己能实施，作业内容也是操作者最了解的，由操作部门来实施最恰当，效率也较高。,2,、保养部门的保养活动：以劣化的测定及复原活动为主要重点，包括定期保养、预知保养及改良保养,，并对自主保养活动的支援、指导,小集团内常用工具取用方便,各项标准操作性强,目视化,www,4,A、点检的指导及日常点检要求,B、制定点检基准,C、制定加油基准,D、要求操作部门作点检及加油，应朝简易化改善,E、保养技术的研究及保养基准的设定,F、保养的记录及保养效果的评价,四、推行步骤,步骤,名称,活动内容,设备面的目的,1,初期清扫（清扫、点检）,以,设备为中心的垃圾、脏污一并排除,找出缺陷、发生源、困难点、品质不良源头等的问题点,清除不需要、不急用的东西与设备简单化,排除垃圾、脏污导致的影响，防止设备强制劣化,排除垃圾、脏污以提高点检、修理的品质，并期望缩短时间,基本条件的整理,使潜在的缺陷呈现并处理,2,发生源困难部位对策,针对垃圾、脏污的发生源、防止飞散,，以及清扫、点检、加油、锁紧、操作等困难部位，加以改善，以缩短各作业时间,断绝垃圾、脏污发生源,通过清扫、点检、加油的改善，使保养性提升,建立不需人工作业的设备,3,制作清扫点检基准,制作短时间内能确实维护清扫、加油锁紧的行动基准,导入目视管理，使点检作业效率化,设备保养的基本条件（防止劣化活动）以期维持清扫加油锁紧,3,要素,机器名称、量具目视化管理，一目了然,5,步骤,名称,活动内容,设备面的目的,4,设备总点检,利用点检手册实施点检技能教育,对单台设备实施总点检，实现设备应有状态,改善成易于点检的设备并实施目视管理,据,各类设备的说明书进行总点检,机器名称、皮带转向、油品油量、量具量程范围、阀开闭等做到目视管理，使人人都能确实点检,5,自主点检,制作能有效确实维持的清扫、加油、点检基准，并制作与实施自主点检检查表,由总点检使,设备的劣化复原,由以目视管理，使清扫、点检加油效率提高,使设备操作性良好,6,自主保养标准化,实行现场各种目视管理项目的标准化,现场的物流基准,数据记录的标准,模具、工具的管理标准,工程品质保证基准,改善成操作性良好的设备,在制品、夹具、工具量具、搬运工具、通路的管理基准及现场用目视管理,7,自主管理的彻底执行,据,公司、方针及目标方针及目标展开活动，力求改善经常化，由现场开始消除浪费，进行成本降低,确实做好,MTBF,等的保养记录，并加以分析，进一步推行设备改善,由,各种资料分析改善设备，使设备的信赖性、安全性、保养性、品质、操作性提升,依据资料使设备的弱点明确，进行重点改善，以期延长设备寿命和点检周期,6,五、实施方法,1、编制每一步骤的实施计划、进度、人员配备、检查办法,2、对每一步骤的内容进行教育培训，要有文稿,3、各部门组成小集团进行，相互探讨,二、展开计划保养活动,一、目的,1、降低设备故障次数,2、降低设备保养费用,3、保养作业的效率化,二、执行部门,生产部设备保养部门为主,三、保养活动的概念,1、提高设备功能的活动,2、提高设备MTBF的活动,3、缩短MTTR的活动,四、推行步骤,步骤,名称,活动内容,相应的结果,1,设备评价与现状把握,1、设备表单制订、准备,1、设备管理表单,7,步骤,名称,活动内容,相应的结果,1,设备评价与现状把握,2、设备评价基准制订、实施,3、PM设备的选定,4、现状把握,设备保养记录,MTBF,设备现状检查清单,工程能力调查表,MTTR,保养费,5,、保养目标设定,2、设备等评价表,3、设备等级标示,4、设备保养履历,5、MTBF,6、设备现状检查书,7、设备故障发生次数调查表,8、工程能力调查表,9、设备修理时间度数调查表,2,劣化复原与弱点改善,1、劣化复原和基本条件准备,4、强化劣化环境的排除改善,5、重故障再发、类似防止对策,6、弱点改善、寿命延长个别改善,7、将预测的问题明示化（FMEA）,8、维持管理,1、机构、机能图,2、保养作业标准书,3、故障解析表,4、突发故障报告书,5、构成零件机能分析表,6、PM分析表,7、QM分析表,8、改善表,9、MP情报表,10、改善内容表,11、FMEA表,12、经验教学,8,步骤,名称,活动内容,相应的结果,3,建立情报管理体制,1、建立故障资料管理系统,2、设备保养管理系统,履力管理,准备管理,检查计划,3,、建立设备预算系统,4,、备品管理系统,图面、资料管理,1、故障资料管理系统流程,2、设备保养管理系统流程,3、设备保养报告书,4、设备点检预定表,5、保养工程实绩表,6、备品管理系统流程图,7、库存表,8、保养零件实绩表,4,建立定期保养体制,1、定期保养准备活动,2、制定定期保养业务体系流程,3、设备重要度分类,4、制定保养计划,5、基准类作成、整备,6、定期保养效率化和外包工程管理强化,1、定期保养作业标准书,2、定期保养业务体系流程,3、对象设备选定,4、定期保养周期计划和内容,5、材料选定基准书,6、工程费计算基准书,7、润滑管理表,8、润滑剂使用区分表,9、润滑点检基准,10、作业安全基准书,11、定修报先告书,9,步骤,名称,活动内容,相应的结果,5,建立预知保养体制,1、设备诊断技术导入,2、预知保养业务体系流程,3、预知保养对象设备的选定,4、预知保养的实践,5、诊断技术的开发,1、设备诊断手册,2、预知保养选定流程,3、预知保养检查报告书,6、,计划保养的评价,1、计划保养体制的评价,2、提升信赖性的评价,故障、短暂停机数,MTBF,3,、,提程式保养性的评价,定期保养率,预防保养率,MTTR,4,、,保养费用的评价,保养费低减,保养费使用区分的改善,1、保养评价表,2、测定评价的内容,10,三、设备初期管理,设备初期管理流程图。,长期经营目标,长期设备投资构想,年度经营目标,年度设备投资规划(预算),经济性评估,投资效果目标,A,B,1,1,年度设备投资预算表,11,设备初期管理流程图,掌握瓶颈技术,开发瓶颈技术,开发设备,制订实行计划书,A,B,取得估价,审核决定,决定详细规格,发包,设,备,规,格,基,准,C,2,2,瓶颈技术登录管理表,3,瓶颈技术开发日程表,8,设备投资计划书,3,4,5,6,7,8,9,4,工程设计检讨书A（现状工程）,5,工程设计检讨书B（改善工程）,6,工程FMEA表,7,设备估价规格书,9,设备投资计划明细表,10,11,12,13,10,设备发包规格书,11,设备导入、验收条件查核表,12,精度评估表,13,设备机械导入计划书(安装),12,设备初期管理流程图,设计,C,制作,导入,评估,开动,验收,运转、管理,实绩评估,14,14,设备基本设计检查表,15,设备共通规格检查表,16,设备初期流动(始末)通知书,16,17,18,17,设备机械导入计划书(量产评估,18,设备机械导入时文件一览表,19,设备检查规格管理基本书,20,设备投资评估报告书,19,20,13,四、品质保养活动,14,步骤,名称,活动内容,相应的结果,5,良品化条件不确认的解析,不良因素的整备（,12-15,）,1,、不良因素的明确化,2,、不良因素的层别,3,、,PM,分析项目的选择,PM,分析的实施,-16,应有形态的设定和加工条件化，换线换模方法的最适化,1、QC工程图,2、工程能力调查表,3、工程能力图,4、散布图,5、X-R管理制图,6、不良现象检查表,7、柏拉图,8、机构、机能图,9、作业标准书,12、不良要因分析表,13、WHY-WHY分析表,14、加工点解析圆,15、构成零件机能表,16、PM分析表,6,改善4M条件缺点,缺点的显示化,复元和改善,-17,结果的确认,1,、基准修订,2,、点检项目的修订,17、改善表,15,16,五、个别改善活动,步 骤,活动内容,相 应 的 结 果,1,选定示范设备、示范线、示范工程（1-2）,1、设备综合效率、加工强度时间计算表,2、人机图,2,组成专案小组（3）,3、专案小组的编组例,3,掌握现状的损失（4-6）,4、16大损失分析检查表,5、损失分析检查表,6、OO工程损失分析例,4,改善主题及目标的设定（7-8）,7、目标设定例（个别改善主题一览表）,8、等级评定例（设备综合效率的等级评价）,5,制订改善计划（9-10）,9、制定主计划(个别改善),10、个别改善计划表例,6,进行分析及制订对策与评估（11-20）,11、WHY-WHY分析图,12、5W形象分析表,理解整体状况,5W,图像分析,13,、,PM,分析的步骤展开,14,、,PM,分析例,15,、换线换模调整损失的改善步骤,16,、更换刀具损失的改善步骤,17,步 骤,活动内容,相 应 的 结 果,6,进行分析及制订对策与评估（11-20）,17、暖机损失的改善步骤,18、短暂停机损失的改善步骤,19、速度降低损失的改善步骤,20、不良损失的改善步骤,7,实施改善（21）,21、改善表（TPM改善表、MP情报表）,8,确认效果,22、成果图表例,9,标准化（再发防止）（23-26）,23、QC工程表,24、标准书、基准书（作业标准书、PM基准书）,25、个别改善成果一览表,26、改善成功作品,10,水平展开（27）,27、水平展开图,六、建立安全卫生与环境的管理体制,18,设计、操作、保养三位一体的安全活动,1,正确制造设备、正确操作、正确,维护管理,设备的本质安全化与功能维持,确保新设备、改造时的安全,安全审查要领,安全性评估要领,初期流动管理,MP提案,安全审查实施报告书,1,2,3,4,5,6,7,8,9,1,安全审查要领,2,安全审查实施报告书,3,安全审查实施报告书,4,安全审查实施报告书,5,安全审查实施报告书,7,安全审查实施报告书,8,安全性评估项目与适用时期,9,MP提案活动运用流程,10,MP情报表,11,设备点检计划表,提升既有设备的安全性,确保新设备、改造时的安全,A,10,11,保安设备维持管理表,改善提案,12,12,保安设备维持管理表,19,防止人为疏忽与教育指导,A,B,工作上应有的态度,报告、联络、讨论的贯彻,基本的遵守,工作进行方式的基本流程,提高敏感度,惊吓事件发掘、活用流程,惊吓事件发掘表,作业指示书（危险预知活动）,教育训练,异常预知判断训练表,教育研修计划表,13,14,15,16,17,18,安全结构的每日确认,C,13,安全工作进行方式的基本流程,14,惊吓事件发掘、活用流程,15,惊吓事件发掘表,16,作业指示书（危险预知活动）,17,异常预知判断训练表,18,教育研修计划表,20,B,C,防止重大灾害管理,防止重大灾害管理项目确认表,重大灾害防止管理,变更管理业务流程,设备、操作变更原委书,充实工程管理,19,20,21,19,防止重大灾害管理项目确认表,20,变更管理业务流程,21,设备、操作变更原委书,潜在危险性的指摘、改善,设备操作的问题点纠正,案例活用表,安全技术情报的获得、活用,22,22,案例活用表,安全管理体制的整备,安全方针、计划,年度安全卫生环境计划表,23,D,工作场所安全卫生管理计划表,24,23,年度安全卫生环境计划表,24,工作场所安全卫生管理计划表,21,安全巡逻的实施,D,委员会的设立,防灾体制的确立,防灾训练,紧急处理基准,创造有益地球及人类的环境,2,25,紧急处理基准,25,26,26,防灾训练(照片),零公害的达成,环境委员会运作要领,环境管理章程,环境管理基准,环境管理基准值表(水质),环境保全巡视要领,大气污染防止对策,环境保全巡视检查表,27,28,29,30,31,32,27,环境委员会运作要领,28,环境管理章程,29,环境管理基准,30,环境管理基准值表(水质),31,环境保养巡视要领,32,环境管理巡视检查表,E,22,E,水质污染防止对策,土壤污染、地盘下陷防止对策,产业废弃物对策,废弃物处理要领,废弃物资料卡,作业环境改善,作业安全基准,作业保护工具使用一览表,作业环境管理一览表,噪音、震动防止对策,恶臭防止对策,作业环境改善评估基准（噪音）,照明度不足防止对策,作业环境改善评估基准（照明度）,粉尘、重力作业改善,33,废弃物处理要领,34,废弃物物资卡,35,作业保护工具一览表,33,34,35,36,37,38,39,40,36,作业环境管理值一览表,37,作业环境改善评估基准（噪音）,38,作业环境改善评估基准（照明度）,39,作业环境改善评估基准（粉尘）,40,作业环境改善评估基准（粗重作业）,23,创造健康,3,充实健康管理,定期健康检查,健康管理计划表,41,41,健康管理计划表,健康计划,充实业余活动,42,42,健康计划,锻炼,24,七、建立教育训练体制,教育体系图,1,提升保养技能,2,保养技能讲师,保养技能教育,理解度测验,1,2,3,4,传达教育,技能教育,终点检实施,6,7,1,教育体系图,2,保养技能教育体系系例,3,保养技能教育课程(初级篇),4,保养技能教育时程表,5,理解度测验(电气、机械）,6,传达教育计划时程表,5,7,保养技能评价表,25,提升运转技能,3,保养技能教育,保养技能教育,选择出,制作教育手册,测验、承认,8,9,10,11,12,8,教育项目选出一览表,9,机械构造图,10,加工原理图,11,ONE-POINT LESSON,运转技能教育,技能评定,13,14,12,运转技能教材,13,运转技能教育时程表,14,运转技能评价表,26,1、导入前的准备工作,A、经营层的决定导入,主要成员：生产部经理、车间主任、科长等,重点工作,1：,分析目前生产部面临的各种问题,目 的 ：对生产部所处的环境有更清楚的认识，由此,判断 TPM活动在生产部中进行的方向,重点工作2：建立TPM活动组织,目 的 ：成立TPM活动组织，将生产部人员纳入，以,有组织、有系统的推行TPM活动,重点工作3：全体生产部班组长以上人员宣誓大会，仪式,隆重简单,目 的 ：使全体人员有一股清新的气息和行动，确切,了解此活动不仅意义重大，且势在必行,八、实施步骤,生产部下定心,时间为1个月,27,B、初期人员的设置,主要成员：生产部内能够协调各部门事务的人员担任,工作重点：,熟读TPM相关资料、书籍,制作文宣、海报,研讨适合生产部推行TPM活动的评价项目,编制全员教育用手册及资料,C、TPM的导入教育,执行机构：生产部改善科,重点工作：,1、对班组长以上人员进行基础概念教育,2、对初期人员进阶教育,时间为6个月,关键为评价内容的可行性,时间为4个月,28,D、基本方针与目标的设定,执行成员：生产部经理与车间主任、科长等,执行机构：生产部改善科,目标方针设定原则；,与导入的背景相结合,应配合方针管理,目标值的设定，可由PQCDSM中找出生产部最需要改善的项目制定,应准确掌握生产部目前的状态,目标设定值必须是可行的,目标设定值必须具有说明力,目前状态与目标设定值应让生产部全员了解,制订年度展开策略及目标设定,时间为3个月,关键要掌握生产部的现状,29,E,、,设置TPM推行专职机构,主要成员：,工作重点：,实施初期每周召开会议一次,检讨生产部各部门的实施方针及评价内容,正式展开后,每月召开会议一次,检讨各部门实施状况,确认实施问题点对策,掌握生产部各部门实施状况的资料,协助生产部各部门解决推动过程中的问题点,根据推行TPM活动各阶段的需要,规划教育培训,准备相关教育资料,运用各种手段,增进生产部全员对实施TPM的意识,F、制订TPM展开的基本计划,执行机构：生产部改善科,制订原则：,根据部门需求决定生产部各部门导入TPM活动的顺序,制订生产部TPM活动长期实施计划,时间至成功推行TPM活动,人员为专职2人,只是协助哟,人员选择是关键,计划可行、连贯是关键,30,2、正式进入阶段的工作,G、召开TPM的推行大会,执行机构:生产部改善科,工作重点:,导入前准备工作完成后,开始筹划本项作业,生产部全员参加,最好其他部门主管列席,在会上列举其他公司成功的例子,生产部各部门主管在会中的豪情状语和决心,生产部经理宣读TPM实施方针,3、导入后的工作,H、提高设备效率化的个别改善,执行机构：生产部各部门,重点工作1：选定示范部门及示范设备,时间为2天,向每位员工传递推行TPM的决心,强化员工实施的意识,各部门主管宣读本部门推行计划,正式导入TPM活动即实施，形成制度长期推动,31,选定原则：,主管工作态度积极,对实施TPM有强烈意愿者,能在实施几个月后,就能看出效果者,故障率、不良率高的重点设备,每种示范设备各选一种损失作为改善主题,瓶颈工程，需花大量工时的流程,重点工作2：各项状况调查,调查原则：,每日设备及制品的生产状况详细记录,每日将生产统计的相关数字绘制成推移图,以每月为一个阶段，将生产不良的项目作成柏拉图，以分析改善突破处,统计项目应包括效率损失的各项内容,选的项目能一炮打响，振奋人心，增强自信心,数据真实,32,重点工作3：改善主题的选定,选定原则：,目前能力所及的,最好能以自己力量来解决的,可以马上进行解决的,能横向水平展开的,重点工作4：根据各改善主题编定改善小组,编定原则：,改善小组的成员一定要包括各相关部门的专门人员,改善小组的领导者须是管理级人物，可以能沟通、协调、召集的中心人物,TPM小组推动组织成员应编入小组,人员须接受过TPM基础教育及PM分析手法教育,先易后难，自己能解决的，不要指望别人,不一定要部门头头哟,沟通、协调是关键,素质很重要！,33,重点工作5：各主题改善计划的制订,制订原则：,各改善项目应指定责任者来统筹该改善提案的规划、进度和效果的确认,各改善项目不仅要有整体规划，还要有月度或周的进度计划,计划内各阶段改善至何种程度，正面、负面影响应明确注明,重点工作6：改善的实施,重点工作7：效果的确认,重点工作8：定期召开成果发表会，总结经验,发表原则：,重点资料作成教育材料及现场观摩,重点资料作成应包括实施的关键及失败经验案例,发表者由现场人员或基层主管担任,规划要详细、明确,运用PM分析或IE各手法，抓落实,改善计划的每个阶段检讨、确认,部门的三个月？,成果展开大家受益,34,生产部每年召开一次成果发表会,重点工作9：改善后的标准化及横向展开,改善成果标准化，使改善过的问题不重复出现,表彰激励,让操作人员不断挑战新问题，使他们对工作产生征服感、满足感,使维修人中员由事后维修变成计划维修，让他们从计划维修中取得的成就感到自豪,已改善的问题要防止再产生,应追根究底,作深层次分析,并作出彻底解决方案,35,I、建立自主保养体制,活动类别：,1、将保养活动一分为二,维持活动：故障的防止及故障后的机能恢复,改善活动：延长设备寿命，缩短保养时间，最好达到免保养的地步,2、,为使设备效率达到最大，以上两个活动须齐头并进，在维持活动方面可分为正常开动和预防保养（日常保养、定期保养、预知保养）二大类；在改善活动方面，则有改良保养（信赖性及预防保养性的改善）、保养预防（免保养的设计）,3、设备劣化的防止、测定、回复为TPM活动的三要素，其中，劣化防止活动是保养过程中最基本的活动，如果基本活动没做好，就专注于定期点检、精度检查等工作，可说是本末倒置的做法,目的：自己的设备自己管理,执行：生产部各部门,动员全员，人人参与，做一样就做好一样,36,J、建立保养部门的计划保养体制,重点工作：,保养部门与制造部门间的保养工作分配明确化,重点设备的确定,建立设备重点事项发生记录表（设备履历）,改善保养作业方法，使之标准化,编制定期保养计划书,自主保养各基准的制定（项目、周期、方法等）,制造单位自主保养教育的实施,保养人员教育训练的实施,设备预算及保养费用的管理,建立保养相关资料的管理,追求零故障,执行：生产部设备保全部门,职责明确,保养针对性强,可以缩短保养时间,37,K、提升操作、保养技能的训练,主要目的：,提升操作技术，降低因操作失误而引起的设备故障及品质问题,提升保养效率和作业效率,重点工作：,教育训练的师资由企业内部组成，否则难以持之以恒,鼓励有技能人员参加国家举办的技能鉴定,为使技能训练持续进行，应设置固定的技能训练场所与师资,训练教育应由老师自行编制,以现有保养部门人员，利用各项教育训练培养成为内部培训师,让受过训练的人员参加国家的技能鉴定，配合人力资源管理，留住人才,利用各种方法，留住人才，不要刚培养完，人就走了,培训教材系统化非常重要,38,L、设备初期管理体制的建立,目的：,追求设备寿命周期成本的经济性,增加设备使用寿命,MP（保养预防）设计的标准化,M、落实TPM活动与水准的提升,目的：,达到获得PM奖的水准这是生产部全员投入TPM活动的最大肯定,对TPM活动的审查:,1、TPM的组织及运作,生产部工作方针与TPM的关联性,TPM的方针、目标及其展开状况,TPM推行组织、主要人员配置及其推行状况,2、个别改善,损失结构的明确化,从投资立项，采购到投入使用前，对设备进行寿命周期费用经济分析，运用免保养免维修的理念，使设备故障发生概率降低,市场调研很必要,39,改善效果与成果指标的关联性,改善活动方面本质的提升状况,3、自主保养,设备基本条件的整备、点检等到的实施状况,自主保养步骤展开的状况,自主保养的效果,4、计划保养,自主保养与计划保养的任务分担是否明确,保养计划的实施状况与成本的投入是否效果良好,设备诊断技术的活用状况,5、品质保养,品质保养的展开状况,不作出不良品的条件设定是否适合,不作出不良品的条件管理是否适合,6、制品、设备的初期管理,MP设计的想法及实施方法,制品、设备初期管理的实施状况及其效果,40,7、教育训练,是否钍对管理者、作业人员建立效果良好的教育体系及技能的评价,传达教育的状况,经技能鉴定后，获得资格者越来越多,8、安全、卫生及环境的管理,安全卫生管理及环境管理的方针、组织、实绩,灾害的科学分析及防止再发的状况,9、TPM的效果及评价,TPM目标及实绩的对照,今后的展开计划,弦外音：展开小集团活动，提供每一个人展示自己才华的平台，让他们有成就感、满足感，并有晋升的机会,监督检查鼓励是动力,倡议者并不是具体执行者，事事躬亲,任何管理都以5S活动为前提,41,