资源描述
,FCDC 浪费与 改善,60,FCDC,监督者力量向上课程,生产性向上与合理化,浪费与改善,学习 目标,可以说明,7,种,浪费的,定义与,原因.,可以区分,浪费的,种类 及,改善,方向,.,Intro,模块介绍,学习目录,Intro,模块介绍,step,step,by,. 浪费,1. 浪费的 定义,2. 浪费的,种类,3. 5MQS的 浪费,. 改善,1. 浪费改善的 顺序,2. 浪费 查找方法,3. 改善的 思想,4. 浪费改善的 姿态,5. 改善的 实行,企业是,把产品卖给顾客 通过利润持续发展,利润=贩卖价-原价,贩卖价=原价+利润,学习,企业经营与原价,提高贩卖价(销售价)或降低原价.,降低制造原价,.(95%),广告费,(5%),降低原价,没有价格优势就灭亡,.,小卖部生意不可观,提高贩卖价,学习,为了产生利润,利润=贩卖价,-原价,工厂制造产品的费用叫制造原价.,每年 制造原价上升.,经 费,00,实际,01年,02年,03年,62%,80%,制造原价率,劳务费,材料费,8%,10%,92%,104%,116%,每年 贩卖价下降10%.,劳务费(人件费)升2%.,原资材费上升.,在中国生产所有产品.,世界上与价格最低产品竞争,学习,制造原价的构成,浪费是没有帮助的, 没有利益的,做产品时包含真正必要的原价也有不必要的原价这就是浪费.,材料费,为了模具的预热进行试生产,.,因不良从新购买部品,.,扔,Scrap.,经 费,随便使用,Tape.,不必要的区域开着灯,.,因水龙头故障漏水,.,区 分,人件费,因制作不良加班,.,因过多的生产 为了码放而劳累,.,部分人乱扔，部分人认真清扫,.,学习,制造原价的 浪费,1)定义, 没有帮助的, 没有利益的, 没有附加值的,浪费因人和看的角度而不同。,为了让所有人 同样的看到浪费,所以 进一步认识浪费是什么，提高,发现浪费（问题发现）的能力。,標準/目標,均,型,費,無理,(Unnecessary),Unbalance,(Irrationality),散布,学习,.浪费,1. 浪费,的 定义,1),附加价值作业 精密作业,学习,.,浪费,1. 浪费,的 定义,作 业,第一次 浪费,(能即时消除),第二次 浪费,(作业本身),精密作业,第三次 浪费,(设备的浪费),无附加价值的作业,作业者的动态,等待,寻找,保管,重新整理,打开包装,复位作业,调整作业,去除毛刺,修正作业,喷 除锈剂,油空压 空回转,切削机 空转,监视作业,拧紧 螺丝,所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。,1.,库存的 浪费(过多的存放),2.,搬运的 浪费(移动),3.,等待的 浪费(等待作业),4.,制造(加工)自身的 浪费,(做不必要的事),6.,过盈生产的 浪费(过多的生产),7.,做不良的 浪费(出作业不良),MAN,+,MATERIAL,MAN,MATERIAL,MAN,+MACHINE+,MATERIAL,MAN,MAN,MAN,+MACHINE+,MATERIAL,7大 浪费,4M 8M + 2E,学习,.浪费,5.,动作的 浪费(动),优秀的工厂也有生产的浪费.,要想去除浪费首先会分浪费,2. 浪费,的 种类,学习,3. 5MQS,的 浪费,.浪费,步行浪费,寻找浪费,工序动作浪费,看不见的浪费,人力浪费（,Man）,资料的浪费,会议的浪费,管理的浪费,通讯的浪费,收据的浪费,管理浪费（,Management）,防止灾害，事故,灾害事故是浪费以前的浪费,所有解除浪费是安全第一,遵守安全（,Safety ）,大型机械的浪费,法定机械的浪费,传送带的浪费,空气加工的浪费,故障的浪费,机械等待的浪费,设备浪费（,Machine）,做出不良品的浪费,维修不良品的浪费,犯错误的浪费,检查的浪费,质量管理的浪费,质量浪费（,Quality）,没有的浪费,库存的浪费,搬运的浪费,拿、放的浪费,等待的浪费,困难工序的浪费,物资浪费（,Material）,Lot,的浪费,库存的浪费,搬运的浪费,拿、放的浪费,困难工序的浪费,作业方法浪费（,Method）,( ),等待时间长,( ) 擅自离开座位,( ) 设计变更过多,( ) 作业者能力与工作不均衡,( ) 作业,Balance,不佳,( ) 没有图纸的情况下进行加工,( ) 不合理的事强行,( ) 设备点检不彻底,( ) 不合理的工作硬要执行,( ) 作业训练不充分,( ) 作业方法不知道,( ) 作业标准改正过慢,( ) 不清楚工厂的纪律,( ) 作业环境恶劣,( ) 作业间信息传达不通畅,( ) 缺少测量仪器,( ) 参加没有效果的会议,( ) 慢性加班过多,( ) 同样的事故反复出现,( ) 没有工作欲望,( ) 事故不及时向工厂反映,( ),紧缺材料到达不及时,( ) 材料取集困难,( ) 作业Error多,( ) 设计图面过于复杂,( ) 不遵守计划日程,( ) 不检查材料,( ) 作业没有进行改善,( ) 检查作业不充分,( ) 作业,Error,发现不及时,( ) 作业没有标准化,( ) 动力系统故障过多,( ) 设备故障过多,( ) 监督者不严厉,( ) 修理设备不够精细,( ) 没有具备手工具,( ) 测量仪器精度不达标,( ) 搬运方法没有计划性,( ) 作业指示不明确,( ) 缺少熟练工,( ) 受伤者过多,( ) 没有安全装置,问答,人的,物的 浪费,下面区分浪费是 人的浪费, 物的浪费.,问答,人的,物的 浪费,下面区分浪费是 人的浪费, 物的浪费.,( ),等待时间长,( ) 擅自离开座位,( ) 设计变更过多,( ) 作业者能力与工作不均衡,( ) 作业,Balance,不佳,( ) 没有图纸的情况下进行加工,( ) 不合理的事强行,( ) 设备点检不彻底,( ) 不合理的工作硬要执行,( ) 作业训练不充分,( ) 作业方法不知道,( ) 作业标准改正过慢,( ) 不清楚工厂的纪律,( ) 作业环境恶劣,( ) 作业间信息传达不通畅,( ) 缺少测量仪器,( ) 参加没有效果的会议,( ) 慢性加班过多,( ) 同样的事故反复出现,( ) 没有工作欲望,( ) 事故不及时向工厂反映,( ),紧缺材料到达不及时,( ) 材料取集困难,( ) 作业Error多,( ) 设计图面过于复杂,( ) 不遵守计划日程,( ) 不检查材料,( ) 作业没有进行改善,( ) 检查作业不充分,( ) 作业,Error,发现不及时,( ) 作业没有标准化,( ) 动力系统故障过多,( ) 设备故障过多,( ) 监督者不严厉,( ) 修理设备不够精细,( ) 没有具备手工具,( ) 测量仪器精度不达标,( ) 搬运方法没有计划性,( ) 作业指示不明确,( ) 缺少熟练工,( ) 受伤者过多,( ) 没有安全装置,人的,人的,物的,人的,物的,人的,人的,人的,人的,人的,物的,物的,人的,人的,人的,物的,人的,人的,物的,人的,物的,物的,物的,人的,物的,人的,物的,物的,人的,人的,物的,物的,物的,人的,物的,物的,物的,物的,人的,人的,物的,物的,生产工厂发生库存.虽然有资产价值但资金的流通性不好.,所以是浪费, 浪费的 例,思考库存是冰山.后工程接收方式,1),库存的 浪费(过多的码放),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,为什么出现库存的浪费?,- 库存必须得有。,- 先行作业,- 剩余空间多。,- 因换型 没办法.,- 没有设备故障时事前制作。, 出现什么样的问题？,- 需要场所。,- 需要仓库管理人员。,- 利息压力是很大的要因。,- 因环境因素废弃长期库存。,- 需要电算化管理。,现 状,场所的 浪费,工厂越来越狭窄,.,真正重要的物品没地方放,区 分,经费增加,生产减少,备 注,保管用具 浪费,货价,柜子过多使用,木盘,搬运用具过多使用,经费增加,异物/混入 浪费,相似的混用,因异物进入要洗涤,经费增加,生产减少,利息的 浪费,不必要,过盈,长期再库等没有利益的利息,增加,利息增加,管理的 浪费,再库有必要进行,物的,人的,资源管理,随时了解再库,清扫,整理整顿实施,经费增加,人件费增加,改善,迟延,因再库过多看不到问题,产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间,等的问题隐藏 所以改善活动进展不好,生产性低下,安全事故发生,1),库存的 浪费(过多的码放),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,1),库存的 浪费- 原因与改善方向,学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,内容,原因,说明,对策,材料、部品、组装品等,物体是否整齐摆放？,包括仓库和每个工位间,交付期过长,压制了改善欲望,空间的浪费使用,搬运、检查的发生,运转资金的增加,“库存是理所应当”的错误,意识,设备布局不好,批量性生产,先行生产,对于库存的意识改变,U,字形生产,平均化生产,生产精通化,看板的彻底管理,准备、交换标准化,库存的浪费,搬运是作业时有必要. 但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费., 浪费的 例,思考物停滞时产生搬运的浪费In-line化,2),搬运的 浪费(移动),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,为什么需要搬运?,- 因有仓库，所以堆积。,- 绕隔断走。,- 布局 不好,- 工程间Lot生产。, 出现什么问题?,- 需要搬运工及运输设备。,- 作业中因搬运作业需要等待,- 磕伤,划伤 发生.,- 浪费场所。,2),搬运的 浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,搬运的浪费,内容,原因,说明,对策,不必要的搬运,物品的移动，保管等,长距离的搬运,活性度的恶化等问题,空间的浪费使用,生产性低下,搬运工时的增减,搬运设备的增加,划伤、磕碰,工厂布局不好,LOT,生产,单技能,坐着作业,活性度低,U,字型布局,流动生产方式,多技能化、站着作业,Suit,方式运用,在很多种工程上发生，因没有作业的Work而等待, 浪费的 例,思考设备虽然闲置但人不闲置单人的追求,3),等待的 浪费(等待作业),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,为什么出现等待?,- 熟练工与非熟练工的差异,- 作业量的差异,- 人的余裕,- 突发的品质事故,- 只做自己作业就行的想法, 出现什么样的问题?,- 得做延长作业。,- 人件费上升。,- 作业者之间产生不满。,- 过多的制作。,3),等待的,浪费-,原因与改善方向,学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,说明：,等待的 浪费,内容：,原因：,对策：,资材,作业, 搬运,检查等的全部等待和检查作业。,人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。,标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化,Cycle,内准备交换,设备放置的弊端， 全工程的,trouble, 能力的,Un balance,大,Lot,生产,过盈设计或加工方法的问题导致进行没有必要的工作., 浪费的 例,思考现在所做的是最坏的对工作本身的检讨,4),加工的 浪费(做不必要的事),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,为什么发生加工浪费?,- 提高不必要加工的精度,- Work 脱离时抓住,- 去除毛刺,- 突然停止的设备再恢复, 出现什么样的问题?,- 不能节减材料费,- 人员的大量投入,- 需要熟练工,- 不良发生的多,4),加工的 浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,品质保证度的确立,工程检讨的适合化,作业内容的再评价,工具改善和自动化,VA/VE,的推进。,不必要的工程，不必要的,作业人员.,人员及工数的增加,作业效率低下,不良的增加。,工程顺序检讨的不足。,作业内容检讨的不足。,工具不好。,原材料未检查,说明：,本来是不必要的工,程和作业，但总想,认为是必要的。,加工的浪费,内容：,原因：,对策：,做物品时进行没有附加价值的动作., 浪费的 例,思考作业者只做作业.标准作业,5),动作的 浪费(动),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,为什么发生动作浪费?,- 作业者感觉不到动作不便。,- 作业,System,的不合理,(在部品的侧面或后面拿取部品),(作业后需要后续作业),- 违背动作经济的原则, 出现什么样的问题?,- 减弱劳动欲望,- 因反复弯腰而感到疲劳,- 改取部品。,- 使用多种工具。,- 由于作业的不稳定而发生不良,5),动作的 浪费-原因与改善方向,学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,说明：,动作的 浪费,内容：,原因：,对策：,不必要的动作，没有附加,价值的动作，慢的动作 等。,挑战流水线生产,U,字型设备布局,标准作业和作改善原则。,人员,工数的增加,技能的隐蔽化,作业的不稳定,不必要的动作。,没有标准作业,落后的小规模作业,工程布局不好,没有教育和训练。,现在不使用的部品过多的生产,“,玩有什么意思” 万病的根源, 浪费的 例,思考现在必要的是一个标准再库,6),过盈生产的,浪费(,过多的生产),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,为什么过多的生产?,- 设备的稼动率要高,- 不能停线,- 打破不换型的思维,- 大,Lot,生产,- 设备速度过快。, 出现什么样的问题？,- 码放后搬运。,- 发生长期再库。,- 不良发生时大量发生。,- 防碍物流。,- 问题隐藏。,过盈生产的 浪费,6),过盈生产的,浪费-,原因与改善方向,学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,*,说明,不必要的 在不必要的时期,不必要的过多 生产,*,对策,单个流动,看板的彻底运行,准备交替的,Single,化,少人化,平均化生产,*,内容,流动的防碍,再库、再工的增加,发生不良,资金回转率的降低,材料、部品提前使用,计划延期性的防碍,*,原因,过剩人员、过剩设备,大批量生产,大型、高速设备,不断制造的结构,发生不良或制作不良., 浪费的 例,思考人是发生失误的动物Fool-Proof,7),不良的 浪费(发生作业不良),学习,.浪费,3. 5MQS的 浪费,为什么发生不良的浪费?,- 作业不够标准化 (节奏化),- 6-TOOL(不做顺次检查),- 新入社员训练不够,- 作业疏忽 (闲谈，代替作业),- 为工程向上的努力不够, 出现什么样的问题?,- 导致庞大的损失 (破产),- 作业者的士气低落,- 发生许多连续性的浪费,(部品,对策会议,分解与修理),- 检查人员增加,7),不良的 浪费-原因与改善方向,学习,.,浪费,3. 5MQS的 浪费,不良的浪费,内容,原因,说明,对策,材料不良,加工不良,检查、,claim,修正等,材料费的增加,生产性低下,检查人员多、工程多,不良及,claim,增多,依据检查的分类重点,检查的方法,基准等不足,标准作业的遗漏,自动化、标准化作业,防止失误（,Fool proof）,全数检查,在工程创造品质,没有保管的流水生产,革新的过程中,7. 改善的 Skill,Breakthrough,Strategy,5%,1,2,3,4,5,Time (Years),50%,Continuous,Improvement,+,Lee S.J.,学习,.改善,学习,1. 浪费改善的,顺序,.改善,1.静静的站在现场,2.浪费的发现,3.对于认为好的事项进行实践,4.对结果的 反省,好,5.下回 改善点的 发现,：比原来更好的,：在别的场所,彻底否定现状,有机会得到 财宝的预感,就像 挖财宝 一样,再一次,再一次,不好,发现浪费的5种,Point,学习,.改善,2.,查找浪费的方法,Point 1. 3,现 原则,1现：去现场,2现：看现物,3现：分析现象（现实）,Point 2.,对作业的反问（,What）,-,反问那个作业是什么,Point 3.,追究功能（,Why）,-,反问 为什么 要做那作业,Point 4.,除本质功能外 全部是浪费,认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费,Point 5.,对浪费的反问（5,Why）,对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。,学习,2.,查找浪费的方法,.改善,浪费到处都有。,在现场，问题堆得如山。,当前的作业就是最坏的作业。,作业者的行动当中70%是浪费。,最忙的人具有最多的浪费。,堆积的部品肯定是浪费。,不动的就是浪费。,放在地面上的也导致浪费。,现在所做的是最好的., 我的部门最重要., 我们在认真的工作着., 以前都做过., 没办法! 必然的., 查找的欲望没有., 没有,Data,记录, 现场的旁观者.,学习,.改善,2.,查找浪费的方法,抵制浪费发现的态度,提 问,对,象,做什么,?,这个有必要吗,?,区分,什么,(What),目,的,为什么那个作业有必要,?,为什么那么作业,?,为什么使用这设备,?,为什么,(Why),地,点,在这里做这作业吗,?,在别的地方做是否更好,?,在哪里,(Where),时,间,这作业应现在做吗,?,可否,Line,投入之前做,?,什么时候,(When),人,为什么那个人做这作业,?,别人不能做吗,?,谁,(Who),方,法,那么做有必要吗,?,这方法是最佳方法吗,?,怎样,(How),去除不必要的,部分,对 策,组合方式或,顺序变更,事情减少化,学习,浪费,提问书(5W1H),.改善,2.,查找浪费的方法,着 眼 点,1.,容易查找,标识，箭头标识，指示灯标识，位置标识，颜色标识，入口标牌等,Point,2.,近一些,吊挂,腰的高度,3.,容易拿取,比较浅的保管盒，缩短移动距离,4.,能使用,防止碰撞，防锈（生锈）,5.,必要的量,先入先出，最大最小量标识,6.,安全,通道线上存在尖锐部位时应增加安全防护措施（危险、单行标识）,7.,顺畅,清除障碍物，设置楼梯,8.,漂亮,外观一样的码放在一起,9.,整齐,整齐，平行，直角码放,10.,易放,缩短距离，部品码放台，滚动式平台，台车使用,学习,浪费,提问书(5S),.改善,2.,查找浪费的方法,改善最终,要与,公司的,利益挂钩, 改善,是我做的,这改善改变着我, 什么使我困难.这就是,改善的开始, 烛光般的改善，可以,带来阳光般的成果, 想法是提案，实践,就是改善,学习,.改善,3. 改善的,思想,日本的丰田汽车,工厂的改善是从观察作业者作业方法开始的,因为那里无需费用,通过改善取得的5种体制改变,1.,确认什么是问题点的体制.,2. 重视计划的体制.,3. 重视过程的体制.,4. 指望重点的体制.,5. 全员向往系统的体制.,要有自觉向上的本能欲望,学习,.改善,4. 浪费改善的,姿态,丰田的领导人指出：,改善,是对现状着手比现在更好、更安全、更便宜,产生某种附加值的活动,改善,必有成果.,如果停止活动那就没有意义.,单纯的盲然的继续活动,没有很大的结果.,设定高的目标,自身锻炼当中,以肯定取得高成果的心态,不断的追求高的成果.,学习,.改善,4. 浪费改善的,形势,每日 1%改善,我国工商部的一位高级官员在几年前访问过日本.,在访问的众多机关当中，对于制造文具类的小型企业后感触特别深.,因为他们的生产设施基本都是自动化。,同时自己心里也在想，我国的中小企业也应该达到这种水平，于是,问道：“请问备一套这种自动化设备需要多少钱？“但回答是”没有花钱。,但我问其原因时，他们说是自己动手做的，所以相当于没有花钱,这个单位没有博士，硕士联大学生都很少，主要是依靠工人出身的职工,经过10多年的努力，一个一个落实了自动化。,学习,.改善,4. 浪费改善的 姿态,1.,去除,去除了这个会怎样,?,2.正,与反,把这个反过来会怎样,?,4.,正常和例外,怎么会这样,?,5.,结合和分离,合并在一起或分开会怎样,?,6.,聚集和分散,聚集或分散会怎样,?,7.,扩大与缩小,扩大或缩小会怎样,?,8.,附加和删除,附加或删除会怎样,?,9.,顺序和替代,变更顺序或替换会怎样？,10.,平行和垂直,平行展开或垂直展开怎样,?,3.,共同和差异,相同是什么、不同是什么,?,学习,.改善,4. 浪费改善的 姿态,浪费改善 Point 10,学习,.改善,4. 浪费改善的 姿态,管理者不该说的话,这个程度谁都知道,到现在为止没有试过,会不会不可能,以前我试过不行,明明不行,这个现在落伍了,不可能这样计算的,计划实在太多了,我建议下次有机会再说好了,改天再找你谈话吧,暂且维持这样的现状吧,为什么换呀?不是做的好好儿的吗,这是规定,不行,这是技术部门的问题,那样的想法 领导也不会同意的,在我们公司是不行,你可能不知到,想法很好但没有预算,学习,.改善,4. 浪费改善的 姿态,丰田创造精神的尊重,1938年11月1日丰田的社规中增添创造性精神制度化的规定,以下各条来表彰各有关人事,1 对于发明作业机器,器具的人事,2 对准备进行作业及取得良好成绩的人事,3 对材料及消耗品,节约和设计充分利用方法的人事,学习,.改善,5. 改善的 实行,直接进行实行会减少投入 加大产出,学习,.改善,5. 改善的 实行,实施顺序,(1) 部品的库存减少一半,(2) 观察人们的动向,- 区分主作业和附作业,- 附作业:箱子管理,修正作业,待机,运输,移动,(3) 分类可能改善的浪费,(4) 首先实行改善(现场改善不去做时不会了解的),- 分开作业的量,- 更换物品的配置,- 设置简单的物品台,(5) 要保持改善成果,不要再回到以前,- 如果不合理要再次改善,- 决定的要完全严格遵守.,彻底的作业改善,想现在的方法是最坏的,工程的部品量大幅度的下降,然后观察作业者的动作,学习,.改善,5. 改善的 实行,重点管理,Point,作业条件 及 参照图,作业内容,修改 No.,适用型号,修改日,页码,制定日,作业标准(指导书),管理编号,准备 作业/正规 作业/,终了作业,注意事项/,Check周期 等,投入资材/需要装备/,齿工具/副资材/,位置详细图 等,这个工程所要达到的品质,因产品型号的变更 需要变更材料部品或工具等的,LIST,安全上绝对要遵守的,工程上要,CHECK,的管理点,Point,2) 标准作业,要有效地组合人,物品,机械,使产品的品质提高,降低成本,提高产量. 此外,为了安全的生产制定工作方式,成为改善作业的根本!,重视设计标准作业,以人的活动为中心.按照事情集中度做连续单位作业每有,浪费的顺序进行有效的生产.,设定周期时间,决定作业顺序,标准材料供给3要素为基础.,标准作业与作业标准互相联系,以标准化的作业减少现场浪费,学习,.改善,5. 改善的 实行,3)工程改善,着 眼 点,(1) 使作业者动作最少化,(2) 提供最便利的作业姿势,- 没有腰部动作,与作业台的高度符合,- (胳膊)角度在90度以内(水平),高度在肩以下,作业工具距离(20,cm),(3),工程间距离及工程间资材最大限度安排在近处,(4) 排除空搬运,(5) 按照工作顺序适当摆放工具,(6) 不要进行双重动作,(7) 强调使用双手作业,(8) 比起人力,使用重力和动力,(9) 比起并列,要向串连式流动,改善点,身体使用,双手同时开始并同时结束,动作时尽可能利用惯性,避免突然变方向,身体的移动尽量减少,利用自然的动作频率,种类,工具/设备,尽量把一个工程中使用的工具组合在一起,手把的接触面要大,设备操作部位放在操作者旁边,以便使用脚,作业场摆设,作业台应符合作业的特性,作业台的高度应适合操作者,部品摆放在作业者前面,工具或部品按照作业顺序摆放,学习,.改善,5. 改善的,实行,4)动作经济的原则,学习,.改善,5. 改善的 实行,5)改善的原则1,(,a),考虑人的适应性,肉眼的判别能力,- 照相机的快门移动点的读取,1,25,6(多)快速的看,手的移动方法,- 手向外面动的动作比较便利,- 通常在前方拉到近处的动作比较方便,- 双手同时开始同时结束,- 双手向左右对称的方向移动,身体对称的话消耗的卡路里少,- 显像管很重，重的话就非常的费力,- 同样的重量用双手举就轻了,学习,.改善,5. 改善的 实行,6) 改善的原则2,(,a),量的分配和质的分配,同样的事情分2个人做更快(量),根据事情难易度的不同,来制定担当者(质),谋求技能的平衡,对于单纯反复作业的单调和倦怠.,(,b),水果罐头,在水果罐头工厂因雇用了小时工，不良的散布很大.,通过熟练工负责重要工程的担当作业，不良下降到15%,不良率50%下降,反转装置,仔细观察手的动向,找出能代替这个功能的方案,学习,.改善,5. 改善的 实行,7)改善的原则3,(,c),手的作用工具化,-搬运: 伸出手.抓住,搬运,放下,-作用:维持,变换方向.,弥补手不足的部分:夹具(,jig),镊子,绣针 , Ski,单独准备交换,无准备交换,C/T,内交换,Mach,准备交换,(9,分以内),(3,分以内),(C/T,内:15秒),(0),换型时间的区分,学习,.改善,5. 改善的 实行,8) 换型时间的缩短,换型时间是指现在的型号结束，下一个型号良品出来为止的时间,改善问题点,彻底的进行外准备,准备交换从5,s,开始到5,s,结束,准备专用台车,模具及,JIG,的编号活用(不浪费),分类,手动脚不动,作业者的附近放置开关,尽可能用一件工具拆卸,不能进设备里面在一个地方交换,没有螺钉,不能完全解开,使用,corporation hole,减少螺钉数和螺纹,触摸杠杆与自动夹子的使用,基准不变,模具间的标准化(交换部位厚度与位置),支配与组织的活用,移动时尽可能小部分移动(不能调整),没有调整作业,jig,与,black gage,的使用,应记录调整数值,制作支配或者专用件,学习,.改善,5. 改善的 实行,9) 单个准备交换,学习,.改善,5. 改善的 实行,10) 组立的换型准备作业,工程中不应有再工,争取能进行同时生产2个型号的工程,改善方法,Line,换型,Unit（,同步）化,减少螺丝的个数,换型时不使用工具,换型5分钟前投入下一个型号的部品,-,这个时候要放好标识”,XXX,型号”的看板,- 工程中直接使用纳品的,BOX,(4) 基本上没有部品及工具的交换为好,- 制作能放置两种型号的放置台,- 在部品前面拿和使用小型箱子,- 建立空箱子处理的系统,(5) 进行作业台,工具等交换,- 作业台,工具与,SET,化的作业台,学习,.改善,5. 改善的 实行,根据型号别多种部品与JIG一致化 防止误作业,在前方能抓取的经济性动作实现.,11),部品放置台改善1,学习,.改善,11),部品放置台改善2,把部品,SET,化后，调度一次确认然后作业者确认方法和顺序，防止,错误使用的例子。,5. 改善的 实行,学习,.改善,12),部品搬运的系统化,仅提供剩下最少量部品的时候到下次搬运时间段内的使用量,电瓶车运营,（1）少量混装后提供,适合搬运周期,只提供定量,同时提供多个工程,（2）流水式搬运,把电瓶车认为工程仓库,（3）,Box,投入和回收同时进行,空,Box,提供到固定场所,（4）搬运也可进行作业,人当作业量优先的法则,搬 运 系 统,5. 改善的 实行,学习,.改善,13),取部品,叉车运输时可能会产生等待的浪费，所以核心是把搬运流水线化。,取部品时的三大敌,(1),叉车不是运输手段.,-,只用于上下搬运专用,-搬运用电瓶车.,(2),带轮 电缆车不是搬运工具.,-,作业台活用,-工程中轮子产生再工品,(3),天车是等待的元凶.,-,只使用超重量物,-部品的流动化,5. 改善的 实行,学习,.改善,FoolProof（,防止失误装置）,人肯定会有失误的时候，用简单的工具或机械防止失误,5. 改善的 实行,浪费的,定义,没有,_,的,不,_,的,没有,_,的,2.,请把,浪费的,种类,与,对策正确连接,.,1.,库存的 浪费,2.,搬运的 浪费,3.,等待的 浪费,4.,制造(加工)本身的 浪费,6.,过盈生产的 浪费,7.,不良的 浪费,5.,动作的 浪费,堆积很多,移动,等待作业,做不必要的事,动,制作过多,出现作业不良,问答,人的,物的浪费,标准作业和标准作业,彻底的动作控制原则,详细的看板,准备换型的吻合化,防止失误,(,Foolproof),全数检查,失误防止装置,自动化,确立品质保证度,工程检讨的适当化,多功能化，入式作业,单个流动,平均化生产,浪费的,定义,没有利益的,没有帮助的,没有附加价值的,2.,请把,浪费的,种类,与,对策正确连接。,问答,人的,物的浪费,1.,库存的 浪费,2.,搬运的 浪费,3.,等待的 浪费,4.,制造(加工)本身的 浪费,6.,过盈生产的 浪费,5.,动作的 浪费,标准作业和标准作业,彻底的动作控制原则,详细的看板,准备换型的吻合化,防止失误,(Foolproof),全数检查,失误防止装置,自动化,确立品质保证度,工程检讨的适当化,多功能化，入式作业,单个流动,平均化生产,堆积很多,移动,等待作业,做不必要的事,动,制作过多,出现作业不良,7.,不良的 浪费,
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