资源描述
*,来自,中国最大的资料库下载,SPC原理及应用培训,1,质量控制,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（一）排列图（巴雷特图或,pareto,图）,1、起源：意大利经济学家巴雷特 20%占80% 给出一个图，把事物按其对结果的重要程度从左到右按顺序排列，结果累计值达80%为A类，80% 90%为B类，其余的为C类。针对各种问题按原因或状况分类，按数据从大到小排列而做出的累计柱状图。,2、原则：关键的少数和关键的多数，或少数关键，多数次要。,2,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（一）排列图（巴雷特图或,pareto,图或柏拉图）,3,、图形构成：美国质量管理学家朱兰将,ABC,分类法引入，改成排列图。,横坐标：表示影响产品质量的因素或项目，按其影响程度大小从左向右排列。,左纵坐标：频数（如件数、吨数、工时、吨位等）。,右纵坐标：频数（以百分比表示）,直方块：高度表示其影响程度的大小。,折线：各影响因素的累计百分数，从左向右逐步上升，这条曲线称巴雷特曲线。,22,19,17,12,6,5,10,20,30,40,50,60,70,80,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,个,不平行,压偏,压反,尺寸超差,角度超差,其他,27.2,50.6,71.6,71.6,86.4,质量控制,3,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（一）排列图（巴雷特图或,pareto,图）,例：依据表中所列资料，试画出排列图，并指出影响质量的主要因素。,影响质量的原因,不良品数,压偏,19,不平行,22,压反,17,尺寸超差,12,角度超差,6,其他,5,合计,81,影响质量的原因,不良品数,不良品率,累积,百分比,不平行,22,27.16,27.16,压偏,19,23.46,50.62,压反,17,20.99,71.61,尺寸超差,12,14.81,86.42,角度超差,6,7.41,93.83,其他,5,6.17,100,质量控制,4,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（一）排列图（巴雷特图或,pareto,图）,22,19,17,12,6,5,10,20,30,40,50,60,70,80,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,个,不平行,压偏,压反,尺寸超差,角度超差,其他,27.2,50.6,71.6,71.6,86.4,影响质量的原因,不良品数,不良品率,累积百分比,不平行,22,27.16,27.16,压偏,19,23.46,50.62,压反,17,20.99,71.61,尺寸超差,12,14.81,86.42,角度超差,6,7.41,93.83,其他,5,6.17,100,影响质量的主要因素是：不平行、压偏、压反,质量控制,5,5、注意事项：,（1）主要因素只能有一、二个，最多不能超过三个，否则不能成为主要矛盾，要重新分类。,（2）如果次要因素太多，可将他们归为“其它”,（3）采取措施后，应画出新排列图，以检查效果。,（4）合理选择计量单位：计量单位不同，主次因素的排列顺序不同，为了更好的反映问题的实质，应选择适宜的计量单位。,4、用途：（1）找出相关改进因素，进行改进。,（2）对照改进前后排列图，研究各个项目因素的变化。,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（一）排列图（巴雷特图或,pareto,图）,质量控制,6,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（二）因果图（,树枝图、鱼刺图、石川图,）,1、起源：日本，石川馨提出的。,2、用途：整理和分析影响质量（结果）的各因素之间关系,因为影响产品质量的因素非常多，也很复杂，概括起来有两种互为依存的关系：平行和因果,平行关系：处于同一层次的因素之间的关系。,因果关系：不同层次之间的关系,3、图形构成：,特性,大,中,小,质量控制,7,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（二）因果图（,树枝图、鱼刺图、石川图,）,4、做法：从产生问题的结果出发，首先找出影响问题的大原因，再找初中、小原因，直到能够采取措施为止。这是一种系统分析方法。,5、注意事项,（1）主干线的箭头指向右方。,（2）大原因分支与主干线之间的夹角为60 75度为好。,（3）绘制因果图的直接目的是找出关键因素。,（4）找出关键因素用方框括起来，作为改进重点，且该原因应该是具体的，以便能采取措施。,（5）对关键因素采取措施后，再用排列图检验其效果，也可先用排列图找出重点。,（6）因果图是一种枚举法，故在分析原因时，要集思广益，为求分析结果无一遗漏。,说明：排列图和因果图均可找出关键因素，但排列图是在各种原因比较清楚的条件下，找出关键，而因果图是先通过分析找出原因，然后在找出关键因素。,质量控制,8,焊接不合格,人,法,环,测,料,机,缺乏培训,操作不当,质量意识淡薄,不熟悉工艺,夹束力不足,风压不稳,夹具磨损,设备调整不当,档块松动移位,设备调整不准,无显示装置,电压不准,电压不稳,混料,料扁,冲断凹心马蹄形,测量设备不准,风压表、电压表未检定,标识不准确,标识方法不当,噪声大,环境差,污染大,工作地面积小,顶锻量不准确,顶锻量无标志,顶锻力量不够,顶锻失控,顶锻速度慢,因果图,9,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（三）,散布图（散点图、相关图）,1、定义：用来研究两个对应变量之间是否存在相关关系的一种作图方法。,因为现实生产、生活中各变量之间存在着相关关系，线性的，非线性的。如原因与原因，结果与原因，结果与结果。,2、做法,（1）选定对象。x,y（在上述原因中找）,（2）收集数据，收集30组以上的成对数据。,（3）画出纵横坐标，填上特定值因素。（原因特性-横，结果特性-纵）,原则：应使x最小值至最大值的距离，大致等于y最小值至最大值的距离。,（4）根据分布形式找出x,y之间的回归模型。,质量控制,10,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（三）,散布图（散点图、相关图）,3、六种典型形式：强正相关、弱正相关、强负相关、弱负相关、x,y不相关、曲线相关。,4、注意事项：,（1）对明显偏离群体的点子要查明原因，对被确定为异常的点子要删除。,（2）对重复数据要标明。,（3）所得结果只适用于实验的取值范围。营销上对市场占有率与收益率之间关系的描述就因为适用范围的不同而出现差异。,质量控制,11,12,13,14,15,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（四）,检查表（调查表、分析表）,1、定义：用表格形式进行数据整理和粗略分析的工具。,2、常用类型：,（1）缺陷位置调查表 ：将所发生的缺陷标记在产品或零件的简图的相应位置上，并附以缺陷的种类和数量记录。,能直观的表明缺陷位置,（2）不良项目调查表（不合格品分项调查表）：将不合格品按其种类、原因、工序、部位或内容等情况进行分类记录。,（3）工序分布调查表（直方图中的频数分布表即为该类）,质量控制,16,操作者,漏 油,不 漏 油,发生率,工人A,工人B,工人C,8,3,4,7,9,16,0.53,0.25,0.2,共计,15,32,0.32,材料,漏 油,不 漏 油,发生率,甲厂,5,15,0.25,乙厂,10,17,0.27,共计,15,32,0.32,列出表7-A,质量控制,17,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（五）,分层法,1、定义：把混杂在一起的不同数据按其不同的目的分类，把性质相同，在同一种条件下收集的数据归并成一类，以便找出统计规律。,2、关键：应使同一层内的数据波动幅度尽可能小，而层间的差距尽可能大。,3、分层原则：,因为有时这些分层原则要混用。必须多掌握些专业知识,按操作人员,按使用设备,按工作时间,按使用原料,按工艺方法,按工作环境,质量控制,18,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（五）,分层法,现按操作者和密封垫制造分层，列出表7-A。,例 某飞机公司在进行飞机装配时发现一配气阀部件漏油。经现场分析，密封垫生产厂不同。涂粘结胶时，工人操作方法不同。,质量控制,19,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（五）,分层法,表7-A 漏油调查表,操作者,漏 油,不 漏 油,发生率,工人A,工人B,工人C,8,3,4,7,9,16,0.53,0.25,0.2,共计,15,32,0.32,材料,漏 油,不 漏 油,发生率,甲厂,5,15,0.25,乙厂,10,17,0.27,共计,15,32,0.32,由7-A可以看出，工人C漏油发生率较低（0.2），甲厂生产的密封垫漏油发生率较低。因此决定采用C工人的操作方法，选用甲厂生产的密封垫，但采用此法后漏油发生率反而增加。原因是没有考虑到不同生产厂的密封垫和操作方法之间的相互关系。现考虑了这种关系，新的分层表如7B所示。,质量控制,20,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（五）,分层法,表7-B 漏油分层表,质量控制,21,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（五）,分层法,由表7-B可以看出来若采用前面所说的改进方法，由工人C操作，选用甲厂生产的密封垫，漏油4台，不漏油7台，漏油发生率为4/11 *100% = 36%，比调查时的32%还高，不可取。正确的取法为：使用甲厂的密封垫时，应推广工人B的操作方法；再使用乙厂的密封垫时，应推广工人C的操作方法。,质量控制,22,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（六）,直方图法,（1）收集数据：一般取n=100个左右。,（2）找出数据的最大最小值。,x,max,=6.45；,x,min,=5.56；极差 R,x,max,x,min,=6.455.560.89,（3）确定组数K与组距h。,组数K的确定可以根据下表。本例中K取10,组距h=（RK）（0.8910）0.09,例题：某场测量钢板厚度，尺寸按标准要求为6mm，现从生产批量中抽取100个样本进行测量，测出的尺寸见304页表161，试画出直方图。,1、直方图的画法,质量控制,23,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（六）,直方图法,质量控制,24,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（六）,直方图法,第一组的上界值为：5.555+0.09=5.645,（4）确定组界值：取测定单位的1/2，然后用最小值减去测量单位的1/2，作为第 一组的下界值，加上组距作为第一组的上界，也是第二组的下界。依次得到所有组的组界值。,（5）记录各组中的数据，计算各组的中心值，整理成频数表。,质量控制,25,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（六）,直方图法,（6）根据频数表画出直方图。,2、直方图的观察与分析,（1）分布状态是否正常；,（2）同标准对比是否正常,质量控制,26,质量控制,正常型,平顶型,右偏型,左偏型,双峰型,孤岛型,锯齿型,U字型,27,28,平顶型,可能原因：,1,）过程能力低,2,）生产过程中有缓慢变化的原因,3,）剔除不合格品的分布状态,表示：一批低质量的产品,例如：,1,）刀具磨损,2,）设备温度缓慢上升,29,30,右偏型,可能原因：,1,）过程只设定了下层公差限,例如：,1,）产品的耐压力,31,32,左偏型,可能原因：,1,）过程只设定了上层公差限,例如：,1,）食品中对有害元素的限量,33,34,双峰型,可能原因：,1,）数据来源于两个不同的总体,例如：,1,）将两个工人的产品混成一批,2,）使用了两批不同的原料来加工,35,36,孤岛型,可能原因：,1,）工序过程中发现了操作失误,2,） 原料混杂,3,） 短时间内替岗,4,） 量测错误,37,38,锯齿型,可能原因：,1,）对产品分组过多,2,） 量测工具不准,39,40,U字型,可能原因：,1,）对双峰型分布做全面检验后替掉不合格品之后的分布状况,41,42,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（七）,控制图法,1、控制图的分类,计量值控制图,计数值控制图,不合格品数控制图,不合格品率控制图,缺陷数控制图,缺陷率控制图,均值极差控制图,中位数极差控制图,均值标准差控制图,单值移动极差控制图,质量控制,43,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（七）,控制图法,2、控制图的构成,CL,UCL,LCL,样本号,数值,1,2,3,4,5,6,质量控制,44,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（七）,控制图法,3、控制图的画法（均值极差控制图即 ）,（1）收集数据。N=100，分为20组，每组5个样本。如表161。,结合表161说明如何计算均值和极差，得到的数据如表格164,（2）计算均值和极差,质量控制,45,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（七）,控制图法,（3）计算,质量控制,46,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（七）,控制图法,3、控制图的画法（均值极差控制图即 ）,（4）计算控制图的控制界限,图的控制界限的计算公式：,R图的控制界限的计算公式,质量控制,47,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（七）,控制图法,3、控制图的画法（均值极差控制图即 ）,（4）计算控制图的控制界限,图的控制界限的计算公式：,R图的控制界限的计算公式,本例中的数值为：,（5）画出控制图,质量控制,48,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（七）,控制图法,4、控制图的观察与分析,控制图排列异常的判断, 链；, 间断链；, 倾向；, 接近, 周期。,（1）工序处于稳定状态的判断,点子位于控制界限内；在控制界限内的点子排列无异常,（2）工序处于不稳定状态的判断,点子超出控制界限；点子在控制界限内但排列异常。,质量控制,49,五、,质量控制的工具,QC七种工具,（七）,控制图法,5、控制图的两类错误,漏发警报错误,需发警报错误,质量控制,50,
展开阅读全文