精益理念及识别七大浪费

Lean,Production,Lean,Production,Lean,Production,精益理念,识别七大浪费,及,唯晓成事之规律，方持不灭改善心,自然界的规律带给我们的启发,-,怎样做才能战胜竞争对手？,怎样才能提高自己的竞争力？,怎样才能获取更高的利润？,如何提高生产效率？,如何降低生产制造成本？,还有更多,-,我们需要解惑,Lean Production,JUST IN TIME,-,后补充生产方式,-,TOYOTA WAY,-,自働化,-,丰田英二,张富士夫,大野耐一,精益生产（,Lean Production,，简称,LP,）源于丰田生产方式（,TPS,），是由美国麻省理工学院组织世界上,17,个国家的专家、学者，花费,5,年时间，耗资,500,万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式,JIT,的典型工业为例，经理论化后总结出来的。,精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。,精益生产方式有效消除了大量生产造成的各种浪费，所以，不仅使丰田公司成为生产效率和获利能力方面的行业领先者，成为全世界汽车行业学习的标杆。,区,分,通 用,丰 田,福 特,戴,克,大 众,销 量（万辆）,860,678,672,430,502,销售额（亿）,1855,1290,1642,1600,1050,纯利润（亿）,38,101,5,6,13,全球五大汽车公司,2003,年经营实绩,2004,年,7,月,20,日中国汽车报：日前，韩国汽车工业协会按年销量、,销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业,按,2003,年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐头把交椅,举世瞩目的骄人业绩,“,不只是丰田，任何一个制造厂家都只有降低成,本才能获得利润。单纯只在成本基础上加上利润而,得出产品的价格的,成本主义,对于当今的汽车行,业已不再适用”。,大野耐一,成本主义：售价,=,成本,+,利润（传统的经营观）,利润第一：利润,=,售价,-,成本（精益的成本观）,精益制造的成本观,精益制造的核心特征,彻底的消除所有浪费,“凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、 机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分都是浪费”。,徒劳无功的活动没有任何价值,不增加附加价值的活动都是浪费。,生产现场存在着七大浪费,精益思想告诉我们：,工作,:,创造附加价值的活动；,干活；不创造附加价值但现在需要；,浪费,:,不创造附加价值也不需要。,企业到处存在浪费！,造成成本上升的最大原因,浪费,过剩生产的浪费；,等待的浪费；,加工本身的浪费；,搬运的浪费；,过多库存的浪费；,动作的浪费；,制造不良品的浪费。,用精益的眼光看待浪费（一）,过剩生产意味着生产比下工程需求的过多、过早、过快；,然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。,过剩生产,最大的浪费！,对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心；,每个工程的生产计划没有联系性，都作为一个孤岛在运作，只是生产和向前推动产品，而不管下游客户的实际需求；,由于错误的认识提高运转率或追求个体效率；,害怕生产线停止；,作业人员过多；,生产系统有问题。,生产过剩的产生原因,精益思想带给我们对浪费的思考,“,整体效率,”,与,“,个体效率,”,优秀员工,用精益的眼睛看待浪费（案例二）,现场最常见的浪费,等待,所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精益里被称为“手在等待的浪费”。,用精益的眼光看待浪费（三）,额外作业,加工的浪费,所谓加工的浪费包含两层含义：,1,、过多加工的浪费：需要多余的作业时间、作业动作、辅助设备等资源来完成产品的加工；（,制造过程中，有一些加工程序是可以省略、合并、重排或简化的）,2,、过分加工：多余的加工和加工精度过高造成资源浪费。,125,车架大板切边,用精益的眼光看待浪费（四）,无效物流,搬运的浪费,从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。,A,B,C,A,B,C,集群式布局，按照设备种类排布，反复搬运折返,A,B,C,按照生产工艺流程进行设备排布,用精益的眼睛看待浪费（案例五）,最恶浪费,过多库存,最恶的浪费是过多库存的浪费,大量的在库既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。浪费现显化,-,让问题一一暴露出来没有危险减少在库。,在库数量是衡量企业经营力的尺子。,8.,重要的是,掩盖了现场的问题,6.,能源的浪费,2.,搬运的浪,费,。,3.,占用场地,4.,库存及管理费用,5.,废品及降价损失,1.,资金占用,7.,占用其他产品的材料、零件,库存（在制品）的危害：,用精益的眼光看待浪费（六）,没价值的作业,动作浪费,动作的浪费：任何人体或物体的动作，若没有直接产生附加价值，或产生的附加价值与付出的劳动不成比例，这样的动作就是浪费的动作。,原则,1.,取消不必要的动作,原则,2.,减少视觉的移动,原则,3,.,材料和工具放在前方最近的位置,原则,4.,材料和工具的位置要与作业顺序相匹配,原则,5.,取出、放回要方便,原则,6.,利用没有成本的动力或重力,原则,7.,避免,Z,形,动作或急剧的方向转换,原则,8.,动作在最短距离内进行,原则,9.,器具,/,工具统合,原则,10.,要可以先入先出,动作分析的原则,原则,1.,取消不必要的动作,改善前,改善后,正在数制品数,组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看出数量且以这种状态移到下个工程。,动作分析的原则,改善前,改善后,部品放到检查器具内判定良品、不良,(,脖子会有转动,),以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎没有视觉的转移,原则,2.,减少视觉的移动,动作分析的原则,示波器,示波器,镜子,改善前,改善后,用注射器在端子两侧涂敷树脂,(,合计四回,),使用了两个针头，只要涂敷两回,原则,3.,组合两个以上的动作,动作分析的原则,注射器,针,注射器,针,改善前,改善后,不恰当的作业台的配置,恰当的作业台的配置,原则,4.,材料和工具的位置要与作业顺序相匹配,动作分析的原则,改善前,改善后,拿起放在作业台上的钳子,需要转换手势,把钳子放在漏斗型器具内使用,原则,5.,取出、放回要方便,动作分析的原则,插筒,插筒,悬挂支架,改善前,改善后,作业完了后，伸手放到距离,60,的部品箱里,在作业台上穿个小孔，作业物品经传送板滚到部品箱里,原则,6.,利用无成本的动力或重力,动作分析的原则,部品盒,作业台,部品盒,作业台,滑槽,改善前,改善后,包装用塑料袋在身后,需要作业者的转身动作,来回四步的步行,包装用塑料袋吊在上面,作业者的转身动作没有了,四步步行没有了,原则,7.,避免,Z,形,动作或急剧的方向转换,动作分析的原则,包装用塑料薄膜,传送带,包装用塑料,薄膜袋,传送带,工件,工件,改善前,改善后,作业台大,与部品的距离远,水平方向放置部品，很难取出,作业台小化,(2/3),与部品的距离近,倾斜放置部品，容易取出,原则,8,动作在最短距离内进行,动作分析的原则,作业台,作业,部品,部品存放台,作业台,(,缩小,2/3),作业,部品,部品存放台,（倾斜）,改善前,改善后,原则,9.,器具,/,工具统合,动作分析的原则,能不能不用扳手,?,一定要用扳手吗,?,改善前,改善后,取出部品,平均移动距离,60,，先入先出很困难,存放台改成有一定倾度的，利用,Stopper,使它停滞。,移动距离是,20,，取出部品时入口不再重叠，所以取出方便,原则,10.,先入先出成为可能,动作分析的原则,用精益的眼睛看待浪费（案例七）,制造不良,最无效的作业,最无效的工作,制造不良的浪费,制造不良品是品质成本意识的问题，返工就是浪费。,谢谢大家！,