APQP培训资料

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,产品质量先期策划,和控制计划,APQP,2004,年,9,月,本课程主要内容：,一、什么是,APQP,；,二、,为什么要进行,APQP,；,三、,何时进行,APQP,；,四、,APQP,的职责范围；,五、,APQP,的基本原则；,六、,APQP,的五个过程。,一、什么是,APQP,？,APQP,是产品质量先期策划和控制计划英文（,Advanced Product Quality Planning and Control Plan,）,简称。,APQP,是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。,结构化、系统化的方法；,使产品满足顾客的需要和期望；,团队的努力（横向职能小组是重要方法）；,从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。,APQP,的过程是不断采取防错措施，不断降低产品风,险的过程，这是,APQP,的核心；,制订必要的程序、标准和控制方法；,控制计划是重要的输出；,制订和实施时间表。,设计文件,风险,防错,APQP,进程,FMEA,控制计划,作业指导书,PPAP,APQP,核心内容,APQP,准备,选择项目,成立项目小组,确定范围,技术培训,APQP,实施,计划和确定,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,图纸,/,设计记录,特殊特渥清单,过程流程图,FMEA,MSA,控制计划,作业指导书,PPAP,样件,制造,试生产,Cpk/Ppk/Cmk,APQP,包括的活动,产,品,质,量,策,划,循,环,二、为什么要进行,APQP,APQP,的益处：,引导资源，使顾客满意；,促进对所需更改的早期识别；,避免晚期更改；,以最低的成本及时提供优质产品。,另外,ISO/TS16949,中,7.1,产品实,现的策划要求“产品质量先期策划作,为一种产品实现的方法。”,三、何时进行,APQP,进行,APQP,的时机：,1,、新产品开发时，即顾客与车轮公司签定新产品试制协议,/,合同时，应进行,APQP,；,2,、,产品更改时，应进行,APQP,。,责任范围,有设计责任供方,仅限制造的供方,提供专项服务的供方,确定范围,计划和确定项目,产品设计和开发,设计可行性（,2.13,）,过程设计和开发,产品和过程确认,反馈评定和纠正措施,控制计划,四、,APQP,的职责范围,五、,APQP,的基本原则,确定项目经理，建立项目小组（横向职能小组）,选择合适的项目经理，并组建项目小组。,项目小组参加人员应包括技术、质保、采购、营销、生产、装备、财务等方面的人员，还应包括供方和顾客方面的代表。,小组设计人员应具备适用的设计技能。如：,D/PFMEA,、,尺寸和公差（,GD&T,）,、,制造设计,DFM/,装配设计（,DFA,）、,QFD,、,DOE,、,计算机辅助设计（,CAD,）,/,计算机辅助工程（,CAE,）、,可靠性工程等。,2,、确定范围（即应明确的有关事项）,在策划的最开始阶段，项目小组重要的是识别,顾客需要、期望和要求。小组必须召开会议，应明,确如下的事项：,确定项目小组各成员的职责和作用；,2),识别顾客,内部和外部；,3),确定顾客的要求；,4),理解顾客的要求和期望；,5),评定所提出来的设计、性能要求和制造过程的可行性，形成,新产品制造可行性报告,；,6),确定成本、进度和必须考虑的限制条件，形成相应文件；,7),明确需要的来自顾客的帮助；,8),确定文件化的过程或方法。,3.,小组间的联系,项目小组应建立与顾客和供方小组的联系，即,APQP,小组 顾客、,APQP,小组 供方,可以举行定期会议；,联系的程度根据需要。,同步工程,横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性，并缩短开发周期，降低开发成本。,同步工程取代按部就班的工程方法，尽早促使高质量产品实现生产。,5.,控制计划,控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程进行控制的书面描述。,控制计划包括样件、试生产和正式生产三个重要的阶段。,6.,培训,APQP,成功取决于有效的培训；,培训内容包括了解顾客需要和期望、满足需要和期望的开发技能。,7.,问题的解决,在策划中遇到的问题，项目小组可采用多方论证方式来,分析解决；,列出责任和时间进度，并达成一致意见。,论证时可采用适用的分析技术和方法。,8,、项目进度计划,项目小组成立后的第一项工作是制定,项目进度计划,：,应是里程碑式的,计划（甘特图），,由项目经理与小,组成员共同讨论进度安排，并达到一致；,要考虑产品类型、复杂性、关键节点时间及顾客的,期望等；,进度计划,列出任务、,有关事项、,责任,者,、起始时间，,并对关键点做出特殊标识。,按策划进度,定期对项目进度进行监,控，并记录进展情况。,项目进度计划（甘特图）举例,任务,起止,时间,负责人,时间进度,1月,2月,3,月,4,月,5,月,6,月,7,月,8,月,9,月,10,月,11,月,12月,计划与,确定项目,产品设计与开发,过程设计与开发,产品与过程确认,反馈、评定与纠正措施,计划情况,实际完成情况,里程碑 概念 项目 样件 试生产 投产,提出 批准,任务栏中有“,”,标识为关键点,六、,APQP,的五个过程,APQP,策划,包括,5,个过程和,49,项输入和输出：,所有的输入和输出都是建议性的；,输入和输出应根据产品、过程和顾客满意及期望,的适用性确定；,输入用于早期活动；,输出是活动的结果；,超出要求的输出，由顾客和,/,或供方确定。,1,、计划和确定项目,本过程的任务和要点：,确定顾客的需要和期望；,做一切工作都必须把顾客牢记在心上；,确认顾客的需要和期望已经十分清楚。,本过程的输入和输出：,输入内容：,1.1,顾客的呼声,1.2,业务计划,/,营销策略,1.3,产品,/,过程基准数据,1.4,产品,/,过程的设想,1.5,产品可靠性研究,1.6,顾客输入,输出内容：,1.7,设计目标,1.8,可靠性和质量目标,1.9,初始材料清单,1.10,初始过程流程图,1.11,产品,/,过程特殊特性初始清单,1.12,产品保证计划,1.13,管理者支持,计划和确定项目,计划和确定项目的输入和输出,输入内容：,1.1,顾客的呼声,由项目小组中有关成员收集顾客的要求，顾客包括外部和内部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声可通过以下三个方面的途径：,市场调研；,产品保修记录和质量信息；,项目小组的经验。,1.2,业务计划,/,营销策略,项目小组根据顾客的业务计划和营销策略设定产品质量计划的框架。,业务计划包括时间安排、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等。,营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者。,1.3,产品,/,过程基准数据,确定本企业在行业中地位，了解目前状况与基准之间差距,基准确定是一种识别比较标准的系统方法，它研究和确定研究对象可度量的性能目标（如产品性能水平、质量可靠性水平、服务水平和价格等），并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。,基准的确定方法是：,识别出适宜的基准；,了解目前企业现有状况与基准之间差距的原因；,制订缩小与基准差距，符合或超过基准的计划。,1.4,产品,/,过程的设想,项目小组对产品和过程的特性提出设想，设想产品具有某些特性、某种设计和过程的概念；,这些设想包括采取那些新技术、新材料、可靠性要求和技术革新；,所有这些都应用作输入。,1.5,产品可靠性研究,可靠性反映产品保持其性能的能力，是质量的时间性要求。,可靠性：产品在规定时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。常用的可靠性指标包括：可靠度、平均寿命、失效率等,项目小组应考虑在一规定时间内零件修理和更换的频度，以用长期可靠性,/,耐久性试验的结果。,1.6,顾客输入,这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区别）。,后续顾客提供与他们的需要和期望有关的有价值信息；,后续顾客可能已进行了部分或全部前面所叙述过评审和研究的结果。利用这些输入，顾客和供方可以制订有关顾客满意度量量的一致方法。,输出内容：,1.7,设计目标,设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容，即将以上六项输入通过质量功能展开转化输出内容；,设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失；,形成,新产品开发设计目标,记录,1.8,可靠性和质量目标,项目小组应确定可靠性目标和质量目标。,可靠性目标制订的主要依据是：顾客的需要和期望，,企业的计划目标，可靠性基准研究。,可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率。,质量目标是指持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数（,PPM,）、,废品降低率等。,可靠性和质量目标内容包括在,新产品开发设计目标,记录中。,1.9,初始材料清单,项目小组有关人员根据产品,/,过程设想编制,初始,材料清单,，并包括早期分供方名单；,1.10,初始过程流程图,工艺工程师制定,初始过程流程图,；,过程流程图制订依据是初始材料清单和产品,/,过程的设想；,过程流程图是为了描述按顺序进行的有关工作活动的一种直观方法，为策划、开发活动的制造过程提供了一种交流和分析的工具。,1.11,产品,/,过程特殊特性初始清单,项目小组要根据对顾客需要和期望分析制订出,产品和过程特殊特性的初始清单,；,产品特殊特性是这样一种产品特性：对安全和政府法规一致性有显著影响或对产品性能、装配、外观、可靠性等显著影响顾客满意度。,过程特殊特性是与被识别的产品特殊特性具有因果关系的过程变量，在制造和装配过程中，必须保持在目标值内，以最大限度地减少产品变差。对于一个产品特性可能有一个或多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。,产品和过程特殊特性的确定：,主要由顾客确定；,供方可根据对产品,/,过程的知识来选择。,特殊特性初始清单制定的主要依据是：,产品设想；,可靠性目标,/,要求；,预期的制造过程的特殊特性；,类似零件的失效模式及后果分析（,FMEA,）。,关键特性,-CC,盾形,-,非产品特殊特性,“标准”,通用汽车公司北美部,福特汽车公司,克莱斯勒汽车公司,指这种产品特性：,在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合,/,功能。,不采用,不采用,专用术语符号,标准,无,无,无,产品特殊特性,（与安全或法规无关）,指这种产品特性：,在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度,(,非安全或法规方面,),，例如配合、功能、安装或外观，或者制造加工此产品的能力等。,指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划中,指确认受控过程的特定特性，并因此要求统计过程控制测量过程稳定性、能力，控制零件寿命。,是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅具工装程序方面的强制验证，但现行过程控制不须强制的最关键特性。,专用术语符号,配合,/,功能,-,重要特性,SC,无,菱形,五边形,-,产品特殊特性,（与安全或法规有关）,指这种产品特性：,在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度,(,非安全或法规方面,),，例如配合、功能、安装或外观，或者制造加工此产品的能力等。,指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划中,指确认受控过程的特定特性，并因此要求统计过程控制测量过程稳定性、能力，控制零件寿命。,是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅具工装程序方面的强制验证，但现行过程控制不须强制的最关键特性。,专用术语符号,安全,/,符合,车轮公司产品,/,过程特殊特性标识如下表：,产品特殊特性,（与安全或法规无关）,指这种产品特性：,在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度，例如配合、功能、安装或外观等。,专用术语符号,重要特性,产品特殊特性,（与安全或法规有关）,指这种产品特性：,在可预料的合理范围内变动会显著影响产品安全特性或政府法规的符合性，例如排放、噪声、污染等。,专用术语符号,关键特性,I,S,过程特殊特性,指这种过程特性直接形成产品安全特性和对形成产品安全特性起作用的特性。,专用术语符号,关键过程,A,过程特殊特性,指这种过程特性直接形成产品重要特性和对形成产品重要特性起作用的过程。,专用术语符号,重要过程,B,1.12,产品保证计划,项目小组有关人员要制定将设计目标转化为设计的具体要求的,产品保证计划,；,产品保证计划的工作量取决于顾客的需要、期望和要求；,产品保证计划可以包括：概述项目要求；确定可靠性、耐久性目标和要求及其分配的确定；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它会给大纲带来风险的因素的评定；进行,FMEA,（,失效模式分析；制定初始工程标准。,1.13,管理者支持,该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作，将最新情况报告给管理者，以保持其兴趣、承诺和支持；,项目小组可以通过下列内容来保持管理者的支持：,所有策划要求已经满足，并文件化；,关注的问题列入解决计划。,管理者参加质量策划会议对确保项目成功至关重要。,形成,新产品开发阶段性评审和管理者支持,记录。,2,、产品设计和开发,本过程的任务和要点：,项目小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；,步骤包括样件制造到验证产品和服务满足顾客呼声的要求；,一个可行的设计应能满足生产量、工期和工程要求，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等；,保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；,进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。,输入内容：,是计划和定义过程的输出，包括：,1.7,设计目标,1.8,可靠性和质量目标,1.9,初始材料清单,1.10,初始过程流程图,1.11,产品,/,过程特殊特性初始清单,1.12,产品保证计划,1.13,管理者支持,输出内容包括：,2.1DFMEA,2.2,可制造性和装配设计,2.3,设计验证,2.4,设计评审,2.5,样件制造控制计划,2.6,工程图,2.7,工程规范,2.8,材料规范,2.9,图样和规范更改,2.10,新设备、工装和设施要求,2.11,产品,/,过程特殊特性,2.12,量具和试验设备要求,2.13,小组可行性承诺和管理者,支持,产品设计和开发,产品设计和开发过程的输入和输出,产品设计部门,项目小组,2.1DFMEA,DFMEA,是一种评定失效可能性及其失效后果的分析技术；,以产品工程师为主及项目小组相应人员参加，共同进行设计失效模式和后果分析（,DFMEA,）；,由产品工程师完成,设计,FMEA,，,并用,设计,FMEA,检查单,进行检查；,DFMEA,是一种动态文件，随顾客需要期望不断更新。,2.2,可制造性和装配设计,可制造性和装配设计是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系；,可制造性和装配设计原则：,尽量减少零件的种类和个数，使用标准件；,产品中相似特征尽量设计成统一的尺寸；,避免内加工；,避免使用单独的紧固件；,在可能的情况下尽量采用成组设计的技术；,减少零件的搬运次数。,项目小组应评审产品的可制造性和装配设计可行性，至少要考虑下列项目：,设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；,制造装配过程；,尺寸公差；,性能要求；,部件数；,过程调整；,材料搬运。,另外根据小组的知识、经验、产品,/,过程、政府法规和服务要求可能需要考虑其它因素。,形成,产品工艺性审查记录,2.3,设计验证,由产品工程师组织相应人员定期进行设计验证；,设计验证是验证产品设计是否满足第,1,阶段叙述的各项的活动中顾客的要求；,可包括下列活动：,变换方法进行计算；,交新设计与已证实的类似设计比较；,进行试验和证实；,对发放前的设计阶段文件进行评审。,2.4,设计评审,由产品工程师组织项目小组相应人员参加进行,定期的设计评审；,设计评审是预防问题和误解的有效方法，是重要的防错措施，通过评审识别任何问题并提出必要的措施；,设计评审不仅是技术检验，而且是一系列的验证活动；,形成,设计评审记录,。,2.5,样件制造控制计划,样件控制计划是在样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述；,以工艺工程师为主的项目小组根据顾客要求，制定,样件,控制计划,，并用,控制计划检查单,进行检查。根据顾客要求提交样件控制计划。,项目小组应对所有样件进行评审，评审内容：,保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；,保证已对特殊产品和过程特性进行了特别关注；,使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；,将关注的问题、变差和费用影响与顾客沟通。,2.6,工程图样,完成工程图纸（包括数学数据）；,项目小组应对设计图样进行评审，即使顺顾客设计的情况下，也不能免除小组以评审工程图纸的职责；,评审的重点是与特殊特性有关的内容，是否有足够的数据可以对零件进行全尺寸检验；,形成,工程图样确认表,。,2.7,工程规范,项目小组应详细评审工程规范，识别功能、耐久性和外观要求；,形成,工程规范确认表,。,2.8,材料规范,项目小组应评审材料规范，特别是涉及物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性；,形成,材料规范确认表,。,2.9,图样和规范更改,当需要更改图样和规范时，产品工程师应保证更改立即以书面形式通知到所有受影响的部门；,所有设计更改应在实施之前由设计人员加以确定，并评审和批准；,所有设计更改，包括供方提出的更改，在生产实施之前均应有顾客书的批准，或者放弃批准；,对有专利的设计，必须与顾客共同确定其外形、装配、功能和性能的影响；,供方应考虑设计更改对产品应用系统的影响。,2.10,新设备、工装和设施要求,负责工艺开发工程师根据新项目需要提出增添设备、工装和设施要求，形成,设备申请单,和,工装申请单,；,项目经理应考虑增加这些设备、工装对项目进度的影响，确保试生产前完工。,用,新设备、工装和试验设备检查清单,进行检查。,2.11,产品,/,过程特殊特性,由项目经理组织项目小组在初始产品,/,过程特殊特性清单基础上，完成,产品,/,过程特殊特性清单,项目小组应达成一致；,使用规定的符号体现在控制计划中。,2.12,量具和试验设备要求,负责工艺开发工程师应根据顾客及生产要求，确定需要的量具和试验设备，形成,设备申请单,和,工装申请单,；,用,新设备、工装和试验设备检查清单,进行检查。项目小组应监视进展过程，保证满足要求的进度。,2.13,小组可行性承诺和管理者支持,项目经理组织项目小组对设计的可行性进行分析讨论，顾客的自行设计不排除供方评定设计可行性的义务，项目小组所提出的设计可行性的一致意见和所有需要解决的问题应形成文件；,用,小组可行性承诺,记录表现可行性评审的结果。,该阶段策划结束时，项目经理应评审本阶段工作，,并,用,设计作息检查表,评审在这一过程中工作的有效性，将已满足所有策划要求和关注问题写入文件，并列出解决措施，向管理者报告，以保持,管理者的支持,。,3,、过程设计和开发,本过程的任务和要点：,保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望；,讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。,本过程的输入和输出：,输入即为“产品设计和开发”的输出，输出有,12,项内容。,输入内容：,2.1DFMEA,2.2,可靠性和装配性,2.3,设计验证,2.4,设计评审,2.5,样件制造控制计划,2.6,工程图,2.7,工程规范,2.8,材料规范,2.9,图样和规范更改,2.10,新设备、工装和设施要求,2.11,产品,/,过程特殊特性,2.12,量具和试验设备要求,2.13,小组可行性承诺和管理者支持,输出内容：,3.1,包装标准,3.2,产品,/,过程质量体系评审,3.3,过程流程图,3.4,场地平面布置图,3.5,特性矩阵图,3.6PFMEA,3.7,试生产控制计划,3.8,过程指导书,3.9MSA,计划,3.10,初始过程能力研究计划,3.11,包装规范,3.12,管理者支持,过程设计和开发,过程设计和开发过程的输入和输出,3.1,包装标准,顾客通常提供包装标准，应将之体现到包装规范中。,若顾客未提供包装标准，则应保证包装设计使产品到达使用点时的完整性。,项目小组有关人员负责按用户要求或相关标准制定包装规范。,3.2,产品,/,过程质量体系评审,项目小组应对工厂的“质量体系手册”进行评审，所有增加的控制和程序的更改应体现在手册中和控制计划中；,使用,产品,/,过程质量检查单,进行评价，并形成记录。,3.3,过程流程图,负责工艺开发的工程师根据分析制造过程，在初始过程流程图基础上完成,过程流程图,，并用,过程流程图检查清单,进行检查。,过程流程图,有助于对整个过程进行分析，而不是分析过程中的个别步骤；,还有助于在进行,PFMEA,和制订控制计划时，把注意力集中在过程上。,3.4,场地平面布置图,负责工艺开发的工程师制订和评审场地平面布置图，确定检测点的可接受性，控制图的位置，目视辅助的应用，中间维修站的缺陷材料厂的贮存区。,所有物流均要和过程流程图和控制计划协调。,并用,场地平面布置图检查清单,进行检查。,3.5,特性矩阵图,特性矩阵图是用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术，推荐采用；,负责工艺开发的工程师负责制定特性矩阵图；,方法是对零件尺寸或特性进行编号，同时对每一制造工序也进行编号。,制造关系越多，特性控制越重要。,例如：,产品名称,XXXXXX,产品编号,XXXXX,产品特性编号,特性描述,公差,工序编号,01,05,10,15,20,25,01,中心孔,X,C,02,端面,X,C,X,03,厚度,X,L,L,04,外圆,X,注：,1,、 表示产品与安全有关的特殊特性符号， 表示产品与安全无关的特殊特性符号。,2,、,C,夹,紧,L,定位,X,加工,特 性 矩 阵 图,S,I,S,I,S,3.6,过程,FMEA,以工艺开发的工程师为主及项目小组相关人员参加，根据产品及工艺特点，分析出可能的潜在缺陷，并根据其严重度和风险顺序采取措施；,考虑,PFMEA,时，应着重考虑特殊特性的过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到,DFMEA,的修改；,工艺开发工程师完成,过程,FMEA,，,并用,FMEA,检查单,进行检查；,过程,FMEA,是动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审、更新。,3.7,试生产控制计划,试生产控制计划是在样件研制之后，批量生产之前，进行的试生产的零件的尺寸测量和功能试验析描述。,试生产控制计划应包括在正式生产中额外的产品,/,过程控制，例如：更多的检验次数；更多的过程中检验和最终检验；统计评价；增加审核。,由项目小组相关人员确定小批试生产控制特性、尺寸检测和性能试验要求，并用,控制计划检查清单,进行检查，直到完成,试生产控制计划,。,3.8,过程指导书,项目小组有关人员依据以下资料制定工序标准操作卡和检验指导书：,过程流程图；,控制计划；,工程图样、性能规范、材料规范、工业标准；,FMEA,；,场地平面布置图；,特性矩阵图；,包装标准；,过程参数；,搬运的要求；,生产者对过程和产品的专业技术技能和知识。,过程指导书应公布，并应包括设定参数，如设备速度、进给量、循环时间等，在操作者不中断操作情况下易于得到；,过程指导书内容可包括：,过程流程图中重要的作业名称和编号；,零件名称和编号；,现行工程等级,/,日期；,工具、量具、设备；,顾客和供方规定的特殊特性；,有关的工程和制造标准；,修订日期和批准；,反应计划等。,3.9 MSA,计划,项目小组成员根据控制计划所包含的测量系统，制定,测量系统分析计划,，确定分析项目。,该计划至少应包括确保量具线性、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性。,3.10,初始过程能力研究计划,项目小组有关人员制定初始过程能力研究计划（至少包括产品特殊特性）、数据收集方法、完成期限等；,形成,初始能力研究计划,。,3.11,包装规范,项目小组有关人员,负责按用户要求或相关标准制定包装规范，编写包装,工艺规程及操作指,导书。,任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中不变，包装应与所有的材料搬运装置相匹配。,3.12,管理者支持,该,阶段结束时，项目经理组织项目小组进行正式评审；,目的是,通报,情况，将已满足所有策划要求和关注问题写入文件，并列出解决措施，向管理者报告，以保持,管理者的支持,。,4,、产品和过程的确认,本过程的任务和要点：,讨论通过试生产运行评价对制造过程进行验证；,验证是遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。,本过程的输入和输出：,输入为过程设计和开发的输出，输出有,8,项内容。如下图：,输入内容：,3.1,包装标准,3.2,产品,/,过程质量体系评审,3.3,过程流程图,3.4,场地平面布置图,3.5,特性矩阵图,3.6PFMEA,3.7,试生产控制计划,3.8,过程指导书,3.9MSA,计划,3.10,初始过程能力研究计划,3.11,包装规范,3.12,管理者支持,输出内容：,4.1,试生产,4.2MSA,评价,4.3,初始过程能力研究,4.4,生产件批准,4.5,生产确认试验,4.6,包装评价,4.7,生产控制计划,4.8,质量策划认定和管理者支持,产品和过程的确认,产品和过程确认过程的输入和输出,4.1,试生产,项目经理制定,试生产计划,并组织项目小组、生产车间及相关部门参加进行试生产；,试生产应采用正式生产的设备、工装、人员、材料、环境和循环时间，进行规定数量产品的生产；,试生产用来验证制造过程的有效性；,试生产的最小数量通常由顾客确定，但小组可以超过这个数量；,试生产的输出用于开展初始过程能力研究、测量系统分析、最终可行性、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划认定这些活动。,4.2 MSA,评价,在试生产时，项目小组有关人员根据,测量系统分析计划,进行测量系统分析，形成,测量系统分析报告,。,在试生产时，应使用规定的测量装置和方法来检查控制计划中产品特性是否符合工程规范。,4.3,初始过程能力研究,项目小组有关人员根据,初始过程能力研究计划,针对供方或顾客指定为安全、主要、关键或重要的所有特性进行初始过程能力研究；,形成,初始过程能力研究报告,。,4.4,生产件批准,项目经理综合整理生产件批准全部文件，形成,生产件批准报告,；,必要时提交用户批准，具体执行,生产件批准程序,。,生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合工程要求。,4.5,生产确认试验,工艺开发的工程师负责抽取试生产的产品提供给试验工程师；,试验工程师根据控制计划或样件试验验证计划所列,试验项目进行试验，形成试验记录及报告，确认产品是否符合相关要求。,4.6,包装评价,项目小组,应,根据适用性、安全性、合理性对包装进行评价，,形成评价记录；,通过试装运和试验评价产品在正常运输条件下避免,损坏和在不利的环境条件下得到保护。,形成,产品包装评价,记录。,4.7,生产控制计划,生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展，与试生产控制计划相比，生产控制计划应设法使过程稳定，检验频次下降；,生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验更新控制计划，大量生产为生产者提供评价产品，评审控制计划和进行适当更改的机会；,由项目小组有关人员制定生产控制计划，并用,控制计划检查清单,进行检查，直到完成,生产控制计划,。,4.8,质量策划认定和管理者支持,项目小组应保证所有的控制计划和过程流程图已实施，可以在制造现场对此进行评审并做出正式认定；,在首次装运之前，项目小组应对以下项目进行评审：,控制计划：对于受影响的操作，应有可供使用的控制计划；,操作指导书：验证这些文件是否包含了在控制计划中的所有的特殊特性，是否所有的,PFMEA,的建议已落实。,量具和试验设备：控制计划规定的量具、试验设备，应验证其双性和正确的使用。,项目小组有能力表明所有策划要求已经达到，关注的问题已文件化；,项目经理评审本阶段工作情况，目的是将项目状况通知管理者，取得他们的承诺，并要求及时解决需要管理者支持的问题。,项目经理组织项目小组按,新产品质量策划完毕验收单,逐项进行验收，并经有关部门签字确认，最终移交批量生产；,最后项目经理将,APQP,文件资料,整理汇总，交资料室存档。,5,、反馈、评定和纠正措施,本过程的任务和要点：,质量策划不因过程确认和就绪而停止，在制造阶段，所有的变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，以输出进行评价，也是对质量策划工作有效性评价。,生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。应,对计量和计数型数据进行评价。,本过程的输入和输出：,输入为产品和过程确认的输出，输出有,3,项目内容。,如下图：,输入内容：,4.1,试生产,4.2MSA,评价,4.3,初始过程能力研究,4.4,生产件批准,4.5,生产确认试验,4.6,包装评价,4.7,生产控制计划,4.8,质量策划认定和管理者支持,输出内容：,5.1,减少变差,5.2,顾客满意,5.3,交付和服务,生产、反馈和纠正措施,反馈、评定和纠正措施过程的输入和输出,5.1,减少变差,根据质量信息反馈，统计过程控制，市场调查等信息，动员全体员工，发挥集体智慧制定措施，减少变差，提高质量确保顾客满意；,项目小组定期召开会议，对产品的更改，过程的更改进行全面评定，并纳入生产指导书和控制计划。,5.2,顾客满意,项目小组相关人员收集顾客对产品要求及使用情况信息，进行不断的改进，达到顾客满意。,5.3,交付和服务,按合同要求把产品完好地送到顾客指定的地点；,按年度服务计划负责对用户的服务；,供方和顾客要继续合作解决问题和不断改进；,本阶段获取的经验将为顾客和供方双方提供所需的知识，提出建议，通过减少过程、库存和降低质量成本达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。,