PPAP培训资料经典版（PPT62页)

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,生产件批准程序,P,roduction,P,art,A,pproval,P,rocess,0,1,目录,1.,什么是,PPAP,2.PPAP,的目的,3.PPAP,的适用范围,4.PPAP,的流程,5.PPAP,的要求,7.PPAP,提交的要求和状态,8.PPAP,记录的保存,1,2,什么是,PPAP,Production Part Approval Process,生产产品认可程序,PPAP,顾客对供应商的产品、生产条,件、生产过程等方面的书面约定与认可。,2,3,什么是,PPAP,来 源,3,4,什么是,PPAP,PPAP,是五大手册之一,4,PPAP,与五大手册的关系,0,1,2,3,4,确定范围,0,1,2,3,4,5,计划和定义,产品,设计和开发,过程,设计和开发,产品和过程,确认,量产阶段,5,DFMEA,PFMEA,MSA,SPC,APQP,PPAP,过程,PSW,什么是,PPAP,PPAP,不是一个独立的工具,5,6,PPAP,的目的,确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。,确定过程是否具有能力能按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。,6,7,PPAP,的适用范围,在以下情况下，除非客户让步，否则在,首批产品出货前,，供应商必须提交,PPAP,以取得认可。如有必要，不管客户是否要求提交，供应商必须复审和更新,PPAP,文件中反映生产流程的项目。,PPAP,文件要包含授权人的姓名和日期。,1,、,新的产品。,一个新产品（初始的版本）或先期认可的产品被赋予新的或修正的产品编号，都有必须提交,PPAP。,2、,对以前出货的产品的偏差进行纠正。,包括：产品性能不符合客户要求，尺寸或大小不符；外发商问题；产品的完全认可替代部分认可；测试（包括材料，性能）,3、产品更改工程设计记录、技术规范，或更改生产物料。,7,8,PPAP,的适用范围,当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时，供应商应,通知客户,，,由客户决定是否需要提交,PPAP。,1、已经被客户认可的产品使用另一种原材料；,2、产品使用新的或改造的工具（易损工具除外）、模具、图样等，包括使用附加或替代工具。此项要求仅适用于具有独特的形状或功能的工具，其更改将影响产品内在的完整性。,3、现有的工具和设备重新整修（增加产能、改进性能或改变其现有功能）和重新调整（产品/流程的改变），除了更换或整修易损工具。,4、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另一厂迁来,）,5、当提供外发产品，原材料 及其它服务（如电镀等）的外发供应商改变，导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时,。,6、当工具停止使用十二个月及以上，现再次使用时。,7、当流程和制造方法发生改变（包括内部制造或外发供应商制造），导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时,；,8、测试/检查方法改变时如采用新工艺（但不涉及验收标准,）,8,9,PPAP,的适用范围,在以下情况下，供应商,无须通知客户或提交,PPAP，,但供应商有责任跟踪这些变化和/或改善，并更新任何受影响的,PPAP,文件（一旦影响到客户在安装、成型、功能、寿命、性能上的要求时就要通知客户）,1、当部件级图纸的更改（内部制作或外部制作）不影响到客户产品的设计记录时,；,2、工厂内部的工具移动（用于类似设备，但不改变生产流程及不拆卸工具），或工厂内部的设备移动（相同设备，但不改变生产流程,）,3、设备的改变（同一生产流程，同一基础技术或方法,）,4、同一仪器的更换,；,5、生产流程不变的前提下,，以操作者工作内容的再协调。,6、导致,PFMEA,中,RPN,减少的更改（不影响流程），如：增加控制因素，增大取样大小和频率，建立预防措施。,9,10,PPAP,的流程,10,11,PPAP,的流程,流 程 图,11,12,PPAP,的要求,PPAP,过程的要求,用于,PPAP,的产品应从一个典型的生产运行中获得，该运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300个连续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规定。,应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及人员，在生产场所中进行这一运行，对每一个独特的生产流程的产品，都应测量并对有代表性的部件进行测试。,对于散装材料：“零件”没有具体数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证代表“稳定的”加工过程。,12,13,PPAP,的要求,生产运行的要求,用于,PPAP,的产品应从一个典型的生产运行中获得，该运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300个连续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规定。,应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及人员，在生产场所中进行这一运行，对每一个独特的生产流程的产品，都应测量并对有代表性的部件进行测试。,13,14,PPAP,的要求,规定要求的清单（共,19,项）,:,1.,设计记录,2.,工程更改文件（如果有）,3.,顾客工程批准（如果要求）,4.,设计,FMEA,5.,过程流程图,6.,过程,FMEA,7.,尺寸结果,8.,材料、性能试验结果,9.,初始过程研究,14,15,PPAP,的要求,规定要求的清单（共,19,项）,:,10.,测量系统分析,11.,具有资格的实验室文件,12.,控制计划,13.,零件提交保证书（,PSW,）,14.,外观批准报告（,AAR,），如果适用,15.,散裝物料要求檢查清單（仅适用于散,装材料的,PPAP,）,16.,生产件样品,17.,标准样品,18.,检查辅具,19.,符合顾客特殊要求的记录,15,1,设计记录,组织必须具备所有的可销售产品零件的设计记录，包括：组件的设计记录或可销售产品零件的详细信息。如果设计记录（如,CAD/CAM,数学数据、零件图纸、规范等），是以电子档案形式存在（如：数学数据），则组织必须制作一份文件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差,GD&T,的表格、图纸）来标识所进行的测量。,什么是设计记录？,图纸,2D,CAD/CAM,数模,3D,BOM,表,工程标准,特殊特性清单,PPAP,的要求,16,1,设计记录,注,1,：,对于任何可销售的产品、零件或组件，无论谁具有设计职责，应只有唯一的设计记录。,设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。,注,2,：单一的设计记录可以表示多种零件或装配结构，例如：有许多孔的一个支架可以有不同的用途。,注：对于定义为黑盒子的零件设计记录要规定和其他件的配合关系和性能要求。,注：对于标准目录零件，设计记录可能只包含功能规格或者认可的行业标准的参考要求。,注：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终的产品规范和接收准则。如果度量结果不适用，那么,CAD/CAM,的要求也将不适用。,PPAP,的要求,17,1,设计记录,谁批准：研发人员；,何时批准：产品设计阶段（设计签署）,PPAP,的要求,18,2,任何授权的工程更改文件,对于任何尚未录入设计记录中，但已在产品、零件或工装上呈现出来的工程变更，组织必须有该工程变更的授权文件。,谁批准：研发人员；,PPAP,的要求,19,3,顾客的工程批准,顾客要求时，组织必须具有顾客工程批准的证据。,注：对于散装材料，在,散装材料要求检查表,（附录,F,）,上,“,工程批准,”,一栏有签署即可满足本要求，和,/,或在顾客批准的材料清单上有此种材料也可满足本要求。,谁确认：顾客产品设计人员；,PPAP,的要求,20,4,设计失效模式及后果分析（设计,FMEA）,如果组织有产品设计职责。,有产品设计职责的组织，必须按照顾客要求开发设计,FMEA,。（如,潜在失效模式和后果分析,参考手册）。,注,1,：同一份设计,FMEA,可以适用于相似零件或材料族系。,PPAP,的要求,21,项目,功能要求,会是什么问题？,-,无功能,-,部分功能,/,性能,过强,/,降低,-,功能间歇,-,非预期功能,后果是,什么？,有多,糟糕,？,原因是,什么？,发生的频,率如何？,怎样能得到,预防和探测？,该方法在,探测时,有多好？,能做些什么？,-,设计更改,-,过程更改,-,特殊控制,-,标准、程序或,指南的更改,DFMEA,内容,功能、特,性或要求,是什么？,PPAP,的要求,22,DFMEA,确认要点：,1,、该产品的所有关重产品特殊是否分析；,2,、该产品的所有功能,/,性能项目是否分析；,3,、过去失效是否分析；,4,、顾客关注问题是否分析；,5,、失效原因是否根本原因；,6,、现行设计控制方法是否可行；,7,、高风险项目是否有改进措施；,谁确认：顾客产品设计人员；,确认时机：产品设计和开发阶段,PPAP,的要求,23,5,过程流程图,组织必须具备使用组织规定的格式绘制过程流程图、清楚地描述生产过程的步骤和次序的过程流程图，同时应适当地满足顾客规定的需要、要求和期望（例如,参考手册）。对于散装材料，过程流程描述文件与过程流程图等效。,注：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程流程图可适用相似零件家族的生产过程。,PPAP,的要求,24,5,过程流程图,谁确认：,SQE,；,确认时机：过程设计和开发阶段,PPAP,的要求,25,过 程 流 程 图,案例,制订部门： 制订日期：,年,月,日,第,页，共,页,QR-711-2-01A0,26,6,过程失效模式及后果分析（过程,FMEA）,组织必须按照顾客特殊要求,进行相应的过程,FMEA,开发,(,例如,参考手册,),。,注,1,：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程,FMEA,可适用相似零件或材料家族的生产过程。,谁确认,PFMEA,：,SQE,；,确认时机：过程设计和开发阶段,PPAP,的要求,27,过程,功能要求,会产生什么问题？,-,加工尺寸不符合,-,产品功能,/,性能,过强,/,降低,-,外观不良,后果是,什么？,有多,糟糕,？,原因是,什么？,发生的频,率如何？,怎样能得到,预防和探测？,该方法在,探测时,有多好？,能做些什么？,-,设备更改,-,工装更改,-,操作方法更改,-,工艺方法更改,-,检测方法更改,过程的要求,是什么？,PPAP,的要求,PFMEA,内容,28,1,、该产品的所有关重产品特殊是否分析；,2,、过去失效是否分析；,3,、顾客关注问题是否分析；,4,、失效原因是否根本原因；,5,、现行设计控制方法是否可行；,6,、高风险项目是否有改进措施；,谁确认,PFMEA,：,SQE,；,确认时机：过程设计和开发阶段,PPAP,的要求,PFMEA,确认要点：,29,7,全,尺寸测量结果,组织必须按设计记录和控制计划要求,提供尺寸验证已经完成的证据，且测量结果符合规定的要求。对于每一个独立的加工过程，如：生产单元或生产线,和所有的多模腔、成型模、模型或冲模,，,组织都必须有全尺寸测量结果。组织必须对设计记录和控制计划中注明的所有尺寸（参考尺寸除外）、特性和规格等项目,记录实际测量结果。,PPAP,的要求,30,7,全,尺寸测量结果,组织必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺寸结果清单、草图、描制图、剖面图、,CMM,检查点结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相关的辅助图）上记录更改的版本、绘图日期、组织名称和零件编号。根据保留,/,提交要求表，这些辅助材料的副本也必须与全尺寸测量结果一起提交。当需要使用光学分析仪进行检验时，扫描图也必须提交。,PPAP,的要求,31,7,全,尺寸测量结果,组织必须确定其中一件被测零件为标准样件（见,2.2.15,）。,注,1,：可使用附录,C,中的全尺寸测量结果表。以记录图示、几何尺寸与公差的表格。也可在零件图上清楚地标注测量结果,包括剖面图、描制图或草图等。,注,2,：通常，全尺寸测量结果不适用于散装材料。,谁确认全尺寸测量结果：SQE；,确认时间：工装样件阶段；,PPAP,的要求,32,8,材料,/,性能试验结果的记录,PPAP,的要求,注,:,材料试验结果可记录在任一适当的表中，也可参考附录中的样表。对于有顾客开发的材料规范并有顾客批准的供方名单的产品，组织必须从该名单上的供方采购材料或服务（如油漆、电镀和热处理、焊接）,。,8.1,材料试验结果,对于设计记录或控制计划中规定的材料和,/,或性能试验的试验，组织必须有试验结果的记录。,当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时，组织必须对所有的零件和产品材料进行试验。,材料试验结果必须说明以下内容：,试验零件的设计记录更改等级；,任何尚未纳入设计记录，但经过授权的工程更改文件；,试验零件的材料规范的编号、发布日期和更改等级；,进行试验的日期；,试验零件的数量；,实际试验结果；,材料供方的名称，当顾客要求时，注明顾客指定的供方,/,供方代码号。,33,8.2,性能试验结果,当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，组织必须对所有的零件或产品材料进行试验。,性能试验报告必须包括以下内容：,试验零件的设计记录更改等级，,试验零件的工程规范的编号、发布日期和更改等级；,尚未纳入设计记录的任何，但经过授权的工程更改文件；,进行试验的日期；,试验零件的数量；,实际,试验结果；,注：性能试验结果可记录在任一适当的表中，也可参考附录中的样表。,PPAP,的要求,34,9,初始过程研究,9.1,总则,在提交由顾客或组织指定的所有,特殊特性,之前，必须确定初始过程能力或性能的指数是本标准是可以接受的。估计的初始过程能力指数在提交前必须获得顾客同意。,为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，组织必须进行测量系统分析。（见,2.2.8,）,PPAP,的要求,35,注,1,：当,特殊特性,尚未被确定时，顾客有权要求保证其它特性的初始过程能力。,注,2,：本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产品。初始过程研究关注的重点是,计量型数据,而不是计数型数据。装配错误、试验失败、表面的缺陷是,“,计数,”,的例子。了解这部分内容也很重要，但不包括在本手册的初始研究中。用计数型数据对特性实施监测，需要相当长的时间收集更多的数据。计数型数据不适用于,PPAP,提交，除非有经授权的顾客代表批准。,注,3,：下面对,Cpk,和,Ppk,的解释。对于一些的过程或产品，若经授权的顾客代表批准。也可用其它更适用的替代方法。,PPAP,的要求,36,注：,初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境所引起的变差的影响,。尽管这是短期的研究，但是在绘制控制图时，收集和分析数据仍是十分重要的。,注：对于能够使用于,X-R,图研究的那些特性，短期的研究应该基于有效的生产过程（见,2.1,）,，,连续生产的零件中,25,组的数据，包含至少,100,个读数。,顾客同意时，可以使用类似过程的长期历史数据，来代替初始过程研究的数据要求。对于特定的过程，若经授权的顾客代表事前批准，可使用其它分析工具来替代，如单值移动极差图。,PPAP,的要求,37,结果,说明,指数值1.67,该过程目前能满足接收准则。,1.33指数值1.67,该过程目前可被接受，但是可能会要求进行一些改进。联系经授权的顾客代表，评审研究结果。,指数值1.33,该过程目前不能满足接受准则。联系经授权的顾客代表，评审研究结果。,若过程稳定，组织在评估,初始,过程结果时，必须采用以下的接收准则：,PPAP,的要求,9.2,初始过程研究的,接,收,准则,38,10,测量系统分析研究,组织必须对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析研究，如：量具的重复性和再现性、偏倚、线性、稳定性研究。,（见,参考手册）,注,1,：,参考手册定义了,量具的重复性和再现性的接受准则,.,注,2,：对于散装材料，测量系统分析可以不适用。但要获得顾客同意,。,PPAP,的要求,39,补充,1,：测量系统分析 基础知识,测量系统： 用来对被测量特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合。,测量,系统,人,机,料,标准,环,操作人员,量具/测量设备/工装,被测的材料/样品/特性,测量标准、操作程序,测量的环境,PPAP,的要求,40,补充,2,、测量系统的统计特性,通常，使用测量数据的统计特性来衡量测量系统的质量,n,Discrimination,分辨,力(,ability to tell things apart) ;,n,Bias,偏倚(,Accuracy,准确性) ;,n,Repeatability,重复性(,precision,精密度,) ;,n,Reproducibility,再现性 ;,n,Linearity,线性 ;,n,Stability,稳定性 。,PPAP,的要求,41,补充：,测量系统分析研究步骤,(1),确定测量误差的主要来源,人（测量人）、机（测量工具及相关辅助装置）、料（被分析的特性值）、法（测量方法）、环（测量环境）均有可能是造成测量误差的始源。,(2),根据测量误差源选择适当的分析方法。,测量误差的来源,分析方法,备注,量具,偏 倚,计量型量具,人、量具,重复性,/,再现性,环境,稳定性,不同量程量具、不同大小,产品,线性,人、量具,交叉评价表法,计数型量具,PPAP,的要求,42,补充：,测量系统分析研究步骤,（,3,）编制,MSA,测量系统分析计划,PPAP,的要求,43,补充：,测量系统分析研究步骤,（4）编制MSA测量系统分析报告,谁确认MSA：SQE；,确认阶段：PSW签署前；,PPAP,的要求,44,11,合格实验室的文件要求,PPAP,要求检验和试验必须在按顾客要求定义的合格实验室进行（例如：有资质认可的实验室）。合格实验室（包括组织的内部和外部实验室）必须定义实验室范围，并有文件证明该实验室可进行测量或试验活动。,若使用外部,/,商业实验室，实验结果必须记录在有信头的实验报告纸或标准的实验报告上，注明实验室名称、试验日期和使用的检验标准。,45,12,控制计划,组织必须控制计划,定义用于过程控制的所有控制方法,（例如,;,参考手册）,.,注,1,：如果组织对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的,“,零件家族,”,控制计划是可接受的。,注,2,：有些顾客可能要求批准控制计划。,PPAP,的要求,46,控制计划确认要点,控制计划中的工序和过程流程图、,PFMEA,是否一致；,各工序的关注重点是否描述完整；,是否对过程特性进行描述；,关重特性是否描述；,检查频率和容量是否合理；,谁确认控制计划：,SQE,；,确认时机：过程设计和开发阶段,PPAP,的要求,47,控 制 计 划,-,案 例,第,1,页，共,50,页,48,控 制 计 划,-,案 例,第,1,页，共,50,页,49,13,零件提交保证书（,PSW,）,在完成所有要求的测量和试验后，组织必须完成提交保证书（,PSW,）,。,对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的,PSW,，,除非经授权的顾客代表同意其他的形式。,如果生产零件是采用一个以上多模腔、成型模、工具、冲模或样板模型，或采用如生产线或生产单元之类的生产过程加工出来的，则组织必须对来自每一处的每一个零件进行全尺寸测量评价,。,这时，必须在,PSW,上或在,PSW,附件上，在,“,成型模,/多模,腔,/,生产过程,”,一栏中填上特定的多模腔、成型模、生产线，等等。,PPAP,的要求,50,组织必须验证有测量和试验结果符合顾客要求，并且可随时得到所要求的所有文件，对于等级2、3和4，有些文件已包含在提交的资料中。经授权的组织代表必须签署该,PSW,，并注明联系信息。,注1：针对每一个顾客零件编号的保证书可以用来对许多已文件化的更改进行汇总，且顾客要求的时间来提交。,注2：如果可行的话，,PSW,可以采用符合顾客要求的电子档案形式提交。,PPAP,的要求,13,零件提交保证书（,PSW,）,51,如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须单独完成该产品,/,零件的外观批准报告（,AAR,）。,一旦完全满足所有准则，组织则必须在,AAR,上记录所要求的信息。必须到你的顾客指定的地点，提交完成的,AAR,和代表性的生产产品,/,零件，并等候处置。按照所要求的提交等级，在最后提交时，,AAR,（,填入零件交接收情况和经授权的顾客代表签名）必须与,PSW,一起提交。,PPAP,的要求,14,外观批准报告（,AAR）,52,14,外观批准报告（,AAR,）,注,1,：典型的,AAR,通常,只适用于带有颜色、表面纹路或表面外观要求,的零件。,注,2,：有些顾客不要求填满所有,AAR,的要求。见附录,或,顾客特殊要求中关于,AAR,的详细说明。,谁确认AAR：产品设计人员；,确认时间：工装样件阶段；,PPAP,的要求,53,16,生产件样品,组织必须按照顾客的规定提供产品样品。,PPAP,的要求,54,17,标准样品,组织必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或,a,）,直到生产,出,一个用于顾客批准，而且是相同顾客零件编号的新标准样品为止；或,b,）,在设计记录、控制计划或检验准则要求的地方，存放标准样品，作参考或标准。必须对标准样品进行标识，并必须在样品上标出顾客批准的日期。在多腔模、成型模、工装或样板模、或生产过程的每一个位置，组织必须各保留一件标准样品，除非顾客另有规定。,PPAP,的要求,55,注1：当标准样品因尺寸、体积等原因难以储存时，经授权的顾客代表书面许可，可以改变或放弃对样品的保留要求。标准样品的作用是为了帮助确定生产标准，特别用于数据含糊的情况，或当缺乏充分的细节来完全再现初始的批准状态下的零件时。,注2：许多散装材料的性质会随时间变化，如果要求有标准样品，对于已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成分的分析证明（见附录,F,）。,17,标准样品,PPAP,的要求,56,18,检查辅具,如果顾客提出要求，组织必须在提交,PPAP,时同时提交任何零件的特殊装配辅具或部件检查辅具。,组织必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，组织必须将和检查辅具相关的工程设计变更形成文件。供方必须在零件寿命期内（见词汇,“,在用零件,”,），对任何检查辅具提供预防性维护。,必须按照顾客的要求进行测量系统分析研究，如：量具的重复性与再现性、准确度、偏移、线性和稳定性研究。（见,测量系统分析,参考手册）,注,1,：检查辅具包括特别提交产品的夹具，计量型和计数型量具、模具、样板和透明胶片。,注,2,：检查辅具通常不适用于散装材料，如果要用，组织应该联系经授权的顾客代表。,PPAP,的要求,57,19,顾客的特殊要求,组织必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。对于散装材料，在散装材料要求检查表上必须对适用的顾客特殊要求有文字记录。,PPAP,的要求,58,59,PPAP,提交要求,保存,提交的要求,备注：,等级,1-,只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提交一份外观批准报告）；,等级,2-,向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；,等级,3-,向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；,等级,4-,提交保证书和顾客规定的其他要求；,等级,5-,在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。,如果客户没有其它的规定，则供方必须使用等级,3,作为,默认等级进行全部提交。,59,PPAP,提交状态,完全批准,是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。,临时批准,是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。只有当供方在下列情况下，可给予临时批准：,已明确了影响批准的不合格品根本原因,已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若获得完全批准，需要再次提交。,一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。,拒收,是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件,PPAP,的提交要求,60, 无论提交等级如何，,PPAP,记录,的,保存时间,必须为,该零件生产时间（见术语）加1个日历年。, 供方必须确保在新零件的,PPAP,文件中，已包括或引用,了,替代零件的,PPAP,文件,中适用的记录。,注： 现举例说明将旧文件中的适用文件,/,记录，应该,被延用到新零件的,PPAP,文件中的情况。例如，在,新零件和旧零件编号相比只有一个尺寸更改的情,况下，一个从原材料供方取得的材料证明，便可,适用。,这种情况下,，应该在旧零件和新零件的编,号之间进行一次,PPAP“,差距分析,”，以便得到确,认。,PPAP,记录的保存,61,