ACHX22缓冲塔小车卡包课题

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,维持改善 尽善尽美,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,1#THX22,缓冲塔小车卡包故障消减课题,汇报人：孔凡生,2016,年,4,月,27,日,D,1,课题选定,1.1 选题理由,1.2 小组成立,1.3 推进排期,1.1 5W1H,1.2 组构图、技能矩阵、雷达图、培训计划表,1.3 甘特图,序号,故障名称,故障次数,1,TCP71,卡箱、卡包,827,2,缓冲塔卡包,256,3,吸管机故障,228,4,终端堵包,198,5,图案校正电眼报警,95,2015,年,5,月,12,日至,2015,年,12,月,30,日，由,OEE,系统导出次数较多的故障：,TCP71,卡包、卡箱原因较多，选择故障次数排列第二的缓冲塔卡包为课题。,5,W1H,要点,说明,What,做什么,1#,线,THX22,缓冲塔小车卡包故障消减,Who,谁来做,生产部、设备部,生产部乙后段组长、设备部丙班维修,Why,为什么做,2015,年全年,ACHX22,小车卡包,严重，影响机械效率及OEE,When,何时做,2016,年,1,月,23,日,2016,年,4,月,30,日,Where,在那做,后段包装车间,1#AXHX22,缓冲塔,How much,生产影响与发展趋势,影响产量达成、机械效率低，OEE未能达成。,导致操作员的标准遵守降低。,D,1,课题选定,1.1 选题理由,1.2 小组成立,1.3 推进排期,1.1 5W1H,1.2 组构图、技能矩阵、雷达图、培训计划表,1.3 甘特图,小组名称,越峻队,成立时间,2016,年,1,月,23,日,课题名称,ACHX22缓冲塔小车卡包故障削减,课题申请编号,小组层级,班组级,本次活动计划时间,2016012320160430,小组口号,为后段设备高效率保驾护航,！,组长：,孔凡生,组员：,陈文,组员：,何勇,组员：,樊兴,辅导员：,杜建明,协调专员：韩德刚,1,、组长：参与问题点的评估；参与目标制定及任务安排；,2,、进度专员：把控日程表进度，关键路径；跟进,12,小时的口头答复及,36,小时的书面答复；每步的,8D,进展,-A3,报告跟进。,3,、协调专员：节点与节点；小组与小组；小组与部门；部门与部门；等之间的接口沟通；需要赋予一定的权限及号召力。,4,、行动专员：按计划的节点执行；,5,、记录专员：整个过程中会议纪要、领导临时布置及要求、每个成员的具体写实,D,1,课题选定,1.1 选题理由,1.2 小组成立,1.3 推进排期,1.1 5W1H、数据调查统计、层化法、帕累托图,1.2 组构图、技能矩阵、雷达图、培训计划表,1.3 甘特图,职位,姓名,培训水平,方法及,工具,8D,方法论概况,5W1H,方法,数据调查统计,设备结构原理,SMART,原则,根因分析,设备标参,PPT,制作能力,维修技能,数据采集表,了解目标设定理由,JI,培训,跟踪表,原因与影响,5why,对策表,7W3H,方法,小组长,孔凡生,要求,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,项目开始,3,2,2,3,2,1,3,3,2,3,3,3,2,2,2,2,3,实际,组员,陈文,要求,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,项目开始,2,2,1,1,1,1,1,1,1,2,3,2,2,1,2,1,2,实际,组员,何勇,要求,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,项目开始,2,2,2,2,1,1,2,2,1,2,2,2,2,1,2,2,2,实际,组员,樊兴,要求,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,项目开始,2,1,1,1,1,1,1,1,1,2,3,2,2,2,2,2,2,实际,4,组员,印树峰,要求,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,项目开始,2,2,1,1,1,1,2,2,0,3,2,3,2,2,2,2,2,实际,团队评估,孔凡生,陈文,何勇,樊兴,印树峰,分析问题能力,13,3,2,3,2,3,改善工具应用能力,9,2,2,2,1,2,现场改善能力,12,3,2,2,2,3,PPT,制作能力,11,3,2,2,2,2,团队协作能力,15,3,3,3,3,3,说明：,0-,不具备,1-,略具备,2-,基本具备,3-,较具备,4-,完全具备,5-,灵活运用,注：个人评分,5,分满分，,团队,25,分,满分,D,1,课题选定,1.1 选题理由,1.2 小组成立,1.3 推进排期,1.1 5W1H、数据调查统计、层化法、帕累托图,1.2 组构图、技能矩阵、雷达图、培训计划表,1.3 甘特图,D,1,课题选定,1.1 选题理由,1.2 小组成立,1.3 推进排期,1.1 5W1H、数据调查统计、层化法、帕累托图,1.2 组构图、技能矩阵、雷达图、培训计划表,1.3 甘特图,计划,实施,变更,D,1,课题选定,1.1 选题理由,1.2 小组成立,1.3 推进排期,1.1 5W1H、数据调查统计、层化法、帕累托图,1.2 组构图、技能矩阵、雷达图、培训计划表,1.3 甘特图,8D,步骤,计划排期,1,月,2,月,3,月,4,月,第一周,第二周,第三周,第四周,第五周,第六周,第七周,第八周,第九周,第十周,第十一周,十二周,十三周,课题选定,P,D,现状调查,P,D,目标设定,P,D,原因分析,P,D,对策制定,P,D,对策实施,P,D,效果评价,P,D,事后管理,P,D,计划,实施,变更,D,1,课题选定,1.1 选题理由,1.2 小组成立,1.3 推进排期,1.1 5W1H、数据调查统计、层化发、帕累托图,1.2 组构图、技能矩阵、雷达图、培训计划表,1.3 甘特图,小组课题注册登记表,编号：,YNYL-XZ-FI-02,日期：,20160123,填表人：孔凡生,课题编号：,YNYL-XZ-FI-02,主导部门,设备部,课题名称,1#,利乐,ACHX22,缓冲塔小车卡包故障削减课题改善,课题类型（成本,/,品质,/,效率,/,其他类）,效率,注册日期,20160123,小组名称,越峻队,课题类别（班组,/,部门,/,工厂）,部门,小组人数,7,小组类型,攻关型,本次活动计划时间（起止日期）,20160123-20160430,选题理由,一、现状调查： 通过,OEE,系统得出,2015,年全年,ACHX22,缓冲塔小车卡包,256,次，故障损失占比,1.35%,，严重影响设备的机械效率，造成停机及产品损失。,二、课题必要性： 为了提高设备的机械效率，减少停机损失。有必要建立故障削减小组。,现状,2015,年全年,ACHX22,缓冲塔小车卡包,256,次，故障损失占比,1.35%,，严重影响设备的机械效率，造成停机损失。,预期收益,包材,=0.2,元,/,包,*6000,包,/,月,*12,月,/,年,=14400,元,/,年,目标,每月,ACHX22,缓冲塔小车卡包削减到,10,次以内，故障损失占比降至,0.98%,以下。,小组成员,序号,姓名,性别,现任职务,组内分工,联系电话,1,孔凡生,男,丙班班长,组长,18787470156,2,杨科,男,维修主管,辅导专员,13488150482,3,韩德刚,男,大修班长,协调专员,15198758891,4,陈文,男,维修工,组员,15687614284,5,何勇,男,维修工,组员,15517804359,6,黄育恒,男,维修工,组员,13759563418,7,印树峰,男,包装组长,组员,13529063997,活动计划,8D,步骤,计划内容,计划时间,负责人,实施地点,PLAN,D1,课题选定,20160123-20160130,孔凡生,车间,D2,现状调查,20160131-20160220,孔凡生,车间,D3,目标设定,2010221-20160228,孔凡生、杨科,车间,D4,原因分析,20160229-20160314,小组成员,车间,D5,对策制定,20160315-20160326,小组成员,车间,DO,D6,对策实施,20160327-20160417,小组成员,车间,CHECK,D7,效果评价,20160417-20160424,孔凡生,车间,ACTION,D8,事后管理,20160425-20160430,小组成员,车间,注册表包含内容：,1,、 填表日期,2,、 填表人,3,、 课题编号,4,、 主导部门,5,、 课题名称,6,、 课题分类,7,、 注册日期,8,、 小组名称,9,、 课题类别,10,、小组人数,11,、小组类型,12,、活动周期,13,、现状与目标,14,、预期收益,15,、小组成员,16,、活动计划,17,、审批签字,D,1,课题选定,1.1 选题理由,1.2 小组成立,1.3 推进排期,1.1 5W1H、数据调查统计、层化法、帕累托图,1.2 组构图、技能矩阵、雷达图、培训计划表,1.3 甘特图,时间（,2015,年）,卡包次数,现象,5,月,21,小车卡包,6,月,27,小车卡包,7,月,33,小车卡包,8,月,29,小车卡包,9,月,21,小车卡包,10,月,10,小车卡包,11,月,24,小车卡包,12,月,17,小车卡包,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,时间（,2016,年）,卡包次数,原因,1,月,9,小车卡包,2,月,2,小车卡包,3,月,1,小车卡包,4,月,2,小车卡包,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,缓冲塔：单机产量,20000,包,/,小时,容量,250ML,作用：起缓冲作用，减少灌装停机次数,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,导轨,操作屏,输送链,控制电眼,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,进口链条 A 和出口链条 B的速度差带动齿轮,D,转动，使小车在缓冲塔内上下爬行，齿轮,D,的转动带动皮带主动轮,E,转动，从而使奶包从进口链条,A,上由小车入口,C,经过桥板平稳移动到出口链条,B,上，完成整个工作过程。,结构原理图,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,小车结构图,作用：使奶包,入口链过渡,到出口链，实现包体暂存链道，从而达到缓冲效果,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,摆渡轮,皮带,过桥板,小车,大白轮,方法：调整过桥板。进链高过桥板2-3mm,出链低过桥板2-3mm,过桥板,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,方法：转动灵活，表面清洁,大白轮,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,B114,电眼控制缓冲塔,入口,链,速度；,B119,电眼,控制缓冲塔,出口,链,速度；,控制,电眼,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,作用：,链条过松过紧造成链条运行不平稳引起,卡包,故障的发生,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,输送链,（横向摆动小于,2mm,(,纵向摆动小于,50mm,）,作用：,防止链条运动摩擦增大，在运动 中不顺畅。,方法：取出链条轴，根据实际情况把链条取短或加长，取链条轴时，注意链条轴的方向。,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,链条及小车驱动轮配合,方法：链条的松紧范围不是很大时，上下移动限位块至合适位置，,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,作用：避免奶包打滑,方法：检查盖片是否磨损严重，有油污、奶渍等,链片,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,包,在小车处卡死，导致掉包严重，造成灌装机停机,ACHX,22型机1#机小车包故障现象：,注：对所改善设备原理动作结构，故障发生的重点部位进行现场确认,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,问题确认（设备问题确认）,三现主义,D,2,现状调查,2.1 数据调查,2.2 工艺流程,2.3,设备结构、原理,2.4 问题确认,2.1 调查表、查检表、层化法、帕累托图,2.2 工艺流程图,2.3 机构图、原理图,2.4 5W1H、层化法、帕累托图贴化法图原则,序号,区域,不符合项描述,快速改善方法,整改人,完成日期,验证人,效果,1,输送链,纵向抖动大，检查张紧大于,50mm,截取,2,节链条,陈文,20160210,韩得刚,符合要求,2,小车,过桥板,不符合设定要求，入口处高,入口处向下调,2mm,孔凡生,20160211,韩得刚,符合要求,3,链条张紧装置,张紧固定块设定位置不到,100-105,之间,调整至,100mm,孔凡生,20160211,韩得刚,符合要求,4,链条驱动,二层链条横向间隙大，电机齿轮箱不同步,拆除二层电机驱动齿轮,陈文,20160213,韩得刚,运转正常,5,链道,链道润滑油无附着性，链道磨损,更换润滑油,樊兴,20160315,韩得刚,润滑良好,SMART原则,说明,S,Specific-具体,1#,利乐缓冲塔小车卡包故障，提升M,ME,M,Measurable-可衡量,目标设定：,停机次数降为每月,10,次，全年,120,次以下,A,Attainable-可实现,人员配置：小组成员,3,人中3人由初级为中级，综合能力较强。,资源支持：小组由部门经理带领，领导层给予大力支持。,现场环境：现状调查时已总结出许多改善点，可达成。,数据支撑：单品项部分月份有达到过目标值的情况。,R,Relevant-相关性,生产工艺符合率高，说明产品生产按照标准执行，产品品质好，市场投诉就少，市场投诉少了，公司绩效就高了。,T,Time-bound-时限性,改善课题开始于,201,6,年1月2,3,日，结束于201,6,年,4,月3,0,日，,5,、,6,、,7,月巩固维持。,注：,目标设定运用,SMART原则进行设定符合界定。,D,3,目标设定,3.1 设定依据,3.2 目标确认,3.1 SMART原则,3.2 统计图表,改善点,改善前,目标,ACHX22缓冲塔小车卡包故障,平均,21,次,/,月,平均,10,次,/,月,目标设定理由：通过OEE系统得出2015年全年ACHX22缓冲塔小车卡包256次（,21,次,/,月），由于故障次数最多，严重影响设备的机械效率，造成停机及产品损失，而全年小车卡包月最少故障次数为,10,次，故,目标设定为,10,次,/,月,注：,运用柱状图的体现设定目标与现状的差距，提升幅度等。,D,3,目标设定,3.1 设定依据,3.2 目标确认,3.1 SMART原则,3.2 统计图表,50%,D,4,原因分析,4.1 事实分析,4.2 根因分析分,4.1 头脑风暴法、鱼骨图、原因判定评选表,4.2 5WHY,事实分析（头脑风暴鱼骨分析）,注：由组长召开分析会议，由机修、质检、操作工组成的分析小组，运用头脑风暴法进行分析，按照人、机、料、法、环的形式将问题进行罗列。,列出所有潜在原因，逐步找出问题的根本原因,小车卡包,人,环,操作工不规范操作,维修工技术不熟练,原理培训不到位,底角不粘,料,链条张紧无标准,轴承更换无标准,法,链片脱落,小车入口角度,过桥板位置,皮带、导轮磨损,润滑油品质,底角不粘,备件质量不耐磨,润滑无标准,进口链条抖动,小车齿轮磨损,摆渡轮轴承,电机不同步，齿轮磨损,变形包、倒包,链条张紧,导轮轴套磨损,机,卫生清洁不干净,D,4,原因分析,4.1 事实分析,4.2 根因分析分,4.1 头脑风暴法、鱼骨图、原因判定评选表,4.2 5WHY,事实分析（原因判定评选）,序号,要因,原因,重要程度,原因判定,1,人,操作工不规操作,2,N,卫生清洁不干净,3,N,维修工技术不熟练,1,N,原理培训不到位,3,N,2,机,进口链条抖动,5,Y,过桥板位置,4,Y,小车跳齿,4,Y,链片脱落,4,Y,皮带磨损,5,Y,小车入口角度,5,Y,电机不同步,4,y,3,料,底角不粘,2,N,备件质量不耐磨,1,N,4,法,链条张紧无标准,3,N,润滑无标准,2,N,轴承更换无标准,2,N,5,环,润滑油质量,1,N,评判分值：,5,分,4,分,3,分,2,分,1,分,注:鱼骨图人、机、料、法、环分析出的问题，用原因判定表进行打分，判定具体原因，为5WHY提供分析基础。,D,4,原因分析,4.1 事实分析,4.2 根因分析分,4.1 头脑风暴法、鱼骨图、原因判定评选表,4.2 5WHY,问题,现象,1WHY,2WHY,3WHY,4WHY,5WHY,判定,调查排除过程,小车卡包,入口链条抖动,链条抖动,链条侧面白色小轮磨损,销轴松动,销磨损,使用周期长,否,检查侧面小白轮有轻微磨损、无缺失,电机齿轮与链条齿之间间隙大,齿轮和链条磨损,润滑不良,润滑油质量差,是,更换润滑油,张紧松,链条拉长,使用时间长,未定期更换,是,截取,2,节链条，后又拉长,长期处于拉伸状态,无张力补偿,链片脱落,链片脱落,链片卡销断裂,使用周期长,/,/,否,有链片卡销有裂纹，已更换,备件质量差,小车跳齿,小车轮齿未链条轮齿中间,安装错误,维修技能差,否,小车与齿轮啮合正常,皮带打滑,皮带打滑,皮带磨损,使用周期长,/,/,否,检查皮带可以正常使用,皮带卫生差,护养不到位,/,/,否,卫生已清洁，并制定,AM,标准,小车入口角度变大,入口角度,拉杆松动,拉杆轴套磨损,缺少润滑,/,是,调整拉杆长度变长，使入口角度变小,使用周期长,过电机处链抖动大,链轮运行不平稳,电机减速箱,磨损,润滑油油质差或无润滑油,未及时更换或添加润滑,/,否,拆除电机链轮,检查齿轮箱油质及油位,链轮变形,使用周期长,/,D,5,对策制定,5.1方案筛选,5.2方案确定,5.3计划编制,5.1 对策实施风险评估表,5.2 对策（矩阵）表,5.3 7W3H,方案筛选（风险评估）,整理可能的方法，,针对每个致因，提供多个有效对策；,注：根据5Why分析出的最后1Why制定改善对策，运用策风险评估表进行对策筛选。,序号,要因,对策方案,评价（方案：,5,、,3,、,112,选定，）,方案选定,有效性,可实施性,经济性,安全性,评价分数,1,缺少润滑,制定润滑标准,3,3,1,3,10,N,更换其它润滑油,3,3,3,1,10,N,2,链条拉长,在张紧处加张力弹簧,3,5,3,3,14,Y,定期检查链条张紧,3,3,3,1,10,Y,3,备件使用周期长,制定备件更换跟踪表,5,5,1,3,14,Y,日点检检查,3,3,3,1,10,N,D,5,对策制定,5.1方案筛选,5.2方案确定,5.3计划编制,5.1 对策实施风险评估表,5.2 对策（矩阵）表,5.3 7W3H,对策表应包括七个方面内容：要因、对策、目标、措施、地点、时间、负责人,行动计划编制（7W3H),序号,对策方案,实施地点,实施部门,责任人,实施期限,验证人,1,在张紧处加张力弹簧,包装间,设备部,陈文,20160620,韩德刚,2,制定备件更换跟踪表,包装间,设备部,孔凡生,/,韩德刚,3,定期检查链条张紧,包装间,设备部,/,/,韩得刚,注：根据风险评估表选定的对策，运用7W3H制定行动计划。,项目,改善前,改善,改善后,效果验证,电机不同步,将不同步电机链轮拆除，使其余,6,个电机能同步运行,链条抖动减小,张紧补偿,在张紧装置处加弹簧。使张紧有缓冲,张紧适中,入口角度,在入口处加导向轮，使进包平稳,进包顺畅,D,6,对策实施,6.1,对策实施,6.2,效果验证,6.1,沟通、点检及汇报,6.2,目标达成统计图表,D,6,对策实施,6.1 对策实施,6.2 效果验证,6.1 沟通、点检及汇报,6.2 目标达成统计图表,注：运用柱状图的形式体现改善后达成、目标、改善前的对比。,改善后为201,6,年,1,月到,5,月30号系统数据显示，平均在每月,10,次以下。达到目标设定要求,效果验证（目标达成统计图表）,改善点,改善前,目标,改善后,ACHX22缓冲塔小车卡包故障,36,次,/,月,10,次,/,月,4,次,/,月）,D,7,效果评价,7.1 收益分析,7.2 能力测评,7.3 过程评价,7.1 统计图表,7.2 技能矩阵、雷达图,7.3 审核表,改善点,改善前,改善后,ACHX22缓冲塔小车卡包故障,256,120,以下,生产成本节约计算：优酸乳成本价,=0.85,元,/,包,改善前 平均每月小车卡包故障大约每月故障为,21,次,每月成本损失,=,成本价,每月平均损包数,=0.8,200包/次,21,次=,3570,元,每年成本损失,=,月成本损失,12,个月,=357012 =42840,元。,2015,年故障,256,次，故障,损失占比,1.35%,，严重影响设备的,机械效率。,2016,年,1-5,月故障,16,次，故障损失占比,0.26%,。,有形效果：,减少操作工走动浪费，降低劳动强度。,减少设备的等待浪费，提高设备效率。,提升维修工分析解决问题的能力。,挖掘出维修工的潜在创新能力。,消除由于故障原因造成的产品质量隐患。,无形效果：,效果验证（目标达成统计图表）,D,7,效果评价,7.1 收益分析,7.2 能力测评,7.3 过程评价,7.1 统计图表,7.2 技能矩阵、雷达图,7.3 审核表,注：运用能力矩阵的形式对改善后小组人员能力提升进行测评，将小组成员运用雷达图的形式进行体现。,能力测评（能力矩阵、雷达分析）,职位,姓名,培训水平,方法论,工具,8D,方法论概况,5W1H,方法,数据调查统计,设备结构原理,SMART,原则,根因分析,设备标参,PPT,制作能力,维修技能,数据采集表,了解目标设定理由,JI,培训,跟踪表,原因与影响,5why,对策表,7W3H,方法,小组长,孔凡生,要求,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,项目开始,4,3,3,4,3,2,4,4,3,4,4,4,3,3,3,3,4,实际,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,组员,陈文,要求,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,项目开始,3,3,2,2,2,2,2,2,2,3,4,3,3,2,3,2,3,实际,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,组员,何勇,要求,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,项目开始,3,3,3,3,2,2,3,3,2,3,3,3,3,2,3,3,3,实际,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,组员,樊兴,要求,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,项目开始,3,2,2,2,2,2,2,2,2,3,4,3,3,3,3,3,3,实际,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,组员,印树峰,要求,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,项目开始,3,3,2,2,2,2,3,3,3,4,3,4,3,3,3,3,3,实际,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,4,团队评估,孔凡生,陈文,何勇,樊兴,印树峰,分析问题能力,16,3,2,3,3,3,改善工具应用能力,13,3,3,3,2,2,现场改善能力,12,3,2,3,2,3,PPT,制作能力,16,2,2,3,3,3,团队协作能力,20,3,3,2,3,2,说明：,0-,不具备,1-,略具备,2-,基本具备,3-,较具备,4-,完全具备,5-,灵活运用,注：个人评分,5,分满分，团队,25,分满分,D,7,效果评价,7.1 收益分析,7.2 能力测评,7.3 过程评价,7.1 统计图表,7.2 技能矩阵、雷达图,7.3 审核表,D,7,效果评价,7.1 收益分析,7.2 能力测评,7.3 过程评价,7.1 统计图表,7.2 技能矩阵、雷达图,7.3 审核表,注：根据过程改善形成的标准纳入SOP、SSP中。,D,8,事后管理,8.1,标准形成,8.2,小组培训,8.3,巩固维持,8.4,关闭小组,8.1 SOC,、,SOP,、,SSP,、,OPL,8.2 JI,方法,8.3,维持计划表,8.4,成果发布会、移交计划书,序号,标准名称,序号,标准名称,1,制定链条张紧检查标准,3,开机前检查表,2,制定紧固润滑点检标准,4,小车轴承更换作业要领书,注：形成改善标准运用JI的方式进行培训。,D,8,事后管理,8.1 标准形成,8.2 小组培训,8.3 巩固维持,8.4 关闭小组,8.1 SOC、SOP、SSP、OPL,8.2 JI方法,8.3 维持计划表,8.4 成果发布会、移交计划书,各重点部位设定标准，制作输出,SSP,课件，通过,JI,方法对各班组进行培训,D,8,事后管理,8.1 标准形成,8.2 小组培训,8.3 巩固维持,8.4 关闭小组,8.1 SOC、SOP、SSP、OPL,8.2 JI方法,8.3 维持计划表,8.4 成果发布会、移交计划书,标准巩固,有、正、育、知、守,序号,标准名称,标准原则,标准健全,标准正确,标准培训,标准知晓,标准遵守,1,制定链条张紧检查标准,正确,标准,2,制定紧固润滑点检标准,正确,标准,时间（,2016,年）,卡包次数,原因,5,月,2,小车卡包,6,月,9,小车卡包,7,月,7,小车卡包,8,月,2,小车卡包,D,8,事后管理,8.1 标准形成,8.2 小组培训,8.3 巩固维持,8.4 关闭小组,8.1 SOC、SOP、SSP、OPL,8.2 JI方法,8.3 维持计划表,8.4 成果发布会、移交计划书,维持改善，尽善尽美，打造世界级健康食品制造工厂,精益从心开始，改善由我做起,TPM,推进宣言,维持改善，尽善尽美，打造世界级健康食品制造工厂,精益从心开始，改善由我做起,TPM,推进宣言,维持改善，尽善尽美，打造世界级健康食品制造工厂,精益从心开始，改善由我做起,TPM,推进宣言,维持改善，尽善尽美，打造世界级健康食品制造工厂,精益从心开始，改善由我做起,TPM,推进宣言,维持改善，尽善尽美，打造世界级健康食品制造工厂,精益从心开始，改善由我做起,TPM,推进宣言,打造连续稳定（零故障）的设备运转,曲线,PM,推进宣言,打造连续稳定（零故障）的设备运转,曲线,PM,推进宣言,