OEE﹑MTBF﹑MTTR定定义及计算方法

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,OEEMTBFMTTR,的定义和计算方法,目录,OEE,定义及计算公式-3,不同条件下,OEE,的计算方法-23,月(周)平均,OEE,的计算-28,MTBF,定义及计算-36,MTTR,定义及计算-42,MTBF/MTTR,计算举例-49,OEE,统计表举例-59,OEE,定义及计算公式,OEE,的定义及计算公式,1.1 设备综合效率(,OEE),的定义,1.2 OEE,计算中时间段的定义,1.3 性能损失的定义,1.4 有关产量的定义,1.5 OEE,的计算公式,1.6 OEE,计算公式总结,1.7,IE,总处的,OEE,计算方法,1.8 基本案例分析,Overall Equipment Effectiveness,设备综合效率,时间稼动率,*,性能稼动率,*,成品,率,OEE(,设备综合效率)是以,时间,的观念来反映设备的整体效率的指标,OEE(,设备综合效率)是用来,评估,设备效率状况以及,测知,设备运转,损失,并研究其,对策,的一种有效指标。,由日本能率协会顾问公司所开发。,OEE,定义及计算公式,1.1设备综合效率定义(,OEE),1.1设备综合效率定义(,OEE),时间稼动率,关于设备投入使用的效率衡量故障换模换线调整等生产停顿对设备利用率的影响,。,性能稼动率,速度损失小停顿(空转卡料等)造成的停机损失的衡量指标。为区分速度和小停顿对,性能稼动率,的影响又将性能稼动率分为,纯稼动率,和,速度稼动率,纯稼动率,反映小停顿的造成的损失 = 另译,持续性,速度稼动率,反映速度降低造成的损失,性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率,良品率,与不良产出相关的机器效率。,OEE,定义及计算公式,1.2.,OEE,计算中时间段的定义,总投入时间,从开始投入到生产结束的时间一般指出勤时间 (目前一般按每天24小时计算),计划停机时间,依计划进行的停机时间包括早会计划内休息计划维修保养时间试模管理停止(如教育训练消防演习盘点等)。外部原因造成的停水停电可视为计划停机。,负荷时间,设备,应该,正常运转的时间为,总投入时间,减去,计划停机时间,(计算,OEE1,的分母),OEE,定义及计算公式,1.2.,OEE,计算中时间段的定义,OEE,定义及计算公式,当机时间,指由于设备故障模具故障换模换线暖机换料等造成的生产停止时间。,设备故障时间,因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间直至可正常生产,换线损失时间,机器因切换不同产品或为达成产品最终特性而进行调整的总时间包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费所有的时间,模具故障时间,因模具原因造成的停机的总时间,暖机时间,暖机时间是指要开始生产时启动调整运转直至加工条件安定前所需要的时间,稼动时间,设备实际用于生产的时间等于,负荷时间,减去,当机时间,净稼动时间,稼动时间中扣除,速度损失,小停顿损失,后的产出时间。等于,稼动时间,减去,性能损失时间,实际应用时一般用,理论周期*总产出量,计算,价值稼动,时间,实际生产良品数所必须的附加价值时间。为,理论周期,与产出,良品数,的乘积。,1.2.,OEE,计算中时间段的定义,OEE,定义及计算公式,1.3性能损失定义,OEE,定义及计算公式,性能损失,由小停顿和速度降低造成的损失,小停顿损失,制程中由于小停顿(比如断料)空转导致的生产损失由制程的不稳定造成。,速度降低损失,机器运转时实际速度与理论速度(或称基准速度)的差异造成的损失。,理论周期,设备在理想状态下生产一个产品所需要的时间通常选取以下3者最短(最合理)的值,机器原设计设定周期,机器达到并可维持的最好周期,依据类似设备经验的估计值(如业界标准),实际周期,设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔,OEE,定义及计算公式,1.4有关产量的定义,总产出量,负荷时间内总的实际生产数量包含不良品数量。,电镀装配等制程可认为总投入量和总产出量相等,不良品数量,生产过程中的不良数量包含报废和返修数量,理论产出量,稼动时间内按理论周期计算的产出量,(计划产量),负荷时间,计划停机时间,稼动时间,当机时间,净稼动时间,性能损失,价值稼动时间,品质不良,总投入时间,早会,管理停止,计划维护,1. 设备故障,2. 模具故障,3. 换线调整,4. 暖机损失,5. 速度降低,6. 小停顿,7. 产品报废或返修,OEE,计算中名词朮语汇总,OEE,定义及计算公式,设备故障,模具故障,换线调整,暖机损失,OEE(,设备综合效率),时间稼动率,性能稼动率,良品率,=,x,x,空转与小停顿,速度降低,不良件,OEE,三大要素对应的损失,OEE,定义及计算公式,1.5,OEE,计算公式,时间稼动率是指在出勤时间中实际开机用于生产的时间的比率它显示了,设备故障,模具故障,换模换线,调整,等对设备利用率的影响,OEE,定义及计算公式,时间稼动率,负荷时间,(=总投入时间-计划停机时间),稼动时间,(=负荷时间-当机时间),=,1.5,OEE,计算公式,=,总产出量,稼动时间/理论周期,=,总产出量,理论产出量,性能稼动率,=,净稼动时间,稼动时间,理论周期*总产出量,稼动时间,=,性能稼动率,=,纯稼动率,x,速度稼动率,=(实际周期*总产出量,)/,稼动时间,=理论周期/实际周期,纯稼动率,是指设备在,稼动时间,内以一定速度保持稳定连续运转的程度。以一定之速度运转这并不是与理论速度比快或慢只是要看是否能在长时间内保持安定的速度运转。所以可以衡量因,小停顿,引起的损失或在每日报表上看不出来之,微缺损失,。,OEE,定义及计算公式,为了区分,速度降低,小停顿,对性能稼动率的影响将,性能稼动率,拆分为,纯稼动率,和,速度稼动率,分别表达速度降低的影响和小停顿的影响。,1.5,OEE,计算公式,良品率,=,良品数,总产出量,1.5,OEE,计算公式,=,总产出量-不良品数量,总产出量,建议用最终良率作为良品率,OEE,定义及计算公式,OEE,定义及计算公式,负荷时间,计划停,机时间,稼动时间,当机时间,净稼动时间,性能,损失,价值稼动时间,品质,不良,总投入时间,早会,管理停止,计划维护,1. 设备故障,2. 模具故障,3. 换线调整,4. 暖机损失,5. 速度慢,6. 小停顿,7. 产品报,废或返修,OEE,=,价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率,1.5,OEE,计算公式,时间稼动率,=稼动时间,/,负荷时间,性能稼动率,=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间,良品率,=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量,负荷时间,计划停机时间,稼动时间,当机 时间,纯稼动时间,小停顿损失,价值稼动时间,品质不良,总投入时间,早会,管理停止,计划维护,1. 设备故障,2. 模具故障,3. 换线调整,4. 暖机损失,5. 小停顿,7. 产品报废或返修,OEE,定义及计算公式,1.5,OEE,计算公式,净稼动时间,速度损失,6. 速度慢,速度稼动率,=净稼动时间 / 纯稼动时间=理论周期 / 实际周期,性能稼动率,=纯稼动率*速度稼动率=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间,纯稼动率,=纯稼动时间 / 稼动时间=(实际周期*总产出量) / 稼动时间,OEE,定义及计算公式,1.6,IE,总处的,OEE,计算方法,OEE,定义及计算公式,负荷时间(,C),计划停,机时间(,B),稼动时间(,E),当机时间(,D),净稼动时间,性能,损失,价值稼动时间,品质,不良,总投入时间(,A),早会,管理停止,计划维护,1. 设备故障,2. 模具故障,3. 换线调整,4. 暖机损失,5. 速度慢,6. 小停顿,7. 产品报,废或返修,OEE1,=,价值稼动时间/负荷时间=时间稼动率*性能稼动率*良品率,1.7,OEE,的计算公式总结,时间稼动率,=稼动时间,/,负荷时间,性能稼动率,=净稼动时间 / 稼动时间=(理论周期*总产出量) / 稼动时间,良品率,=价值稼动时间 / 净稼动时间= 良品数 / 总产出量,OEE,=OEE1 *,负荷时间 / 总投入时间,1.7,OEE,的计算公式总结,时间稼动率,A.,总投入时间(每班出勤时间),_ minutes,B.,计划停机时间,(,休息+吃饭时间+开会+计划维修),_ minutes,C.,负荷时间=(,A - B) _ minutes,D.,当机时间,(,设备故障+换线调整+模具故障+暖机),_ minutes,E.,稼动时间=,C D _ minutes,F.,时间稼动率=,E / C,_ %,性能稼动率,G.,总产出量,_ parts,H.,理论周期时间,_ min/part,I.,实际周期时间,_ min/part,J.,纯稼动率=,I*G/E _ %,K.,速度稼动率=,H/I _ %,L.,性能稼动率,(H * G / E)=J*K,_ %,良品率,M.,总的不良数,_ parts,N.,良品率,=(G M) / G,_ %,OEE1,=,F * L * N,_ %,OEE=OEE1*C/A,%,OEE,定义及计算公式,1.8基本案例分析_1,已知的数据如下,总投入时间 540,min,计划停机时间 40,min,故障 15,min,调机 15,min,换线 15,min,暖机 15,min,总产出量 400,pieces,总不良数 8,pieces,理论周期 0.5,min/piece,实际周期 0.8,min/piece,OEE,定义及计算公式,请计算,负荷时间,稼动时间,时间稼动率,性能稼动率,速度稼动率,纯稼动率,良品率,OEE1,OEE,OEE,计算,负荷时间,=,总投入时间-计划停机时间 = 540 - 40 = 500,min,当机时间,=,故障+调机+换线+暖机 = 15 + 15+ 15 + 15 = 60,min,稼动时间,=,负荷时间- 当机时间 = 500 - 60 = 440,min,时间稼动率,=,稼动时间/负荷时间 = 440/500 * 100% = 88.0%,性能稼动率,=,(,理论周期*总产出量)/稼动时间= (0.5 * 400)/440 * 100 % =45.5%,=速度稼动率*纯稼动率=62.5%*72.7%=45.5%,纯稼动率=(总产出量*实际周期)/稼动时间=400*0.8/440,*100%=72.7%,速度稼动率=理论周期/实际周期=0.5/0.8*100%=62.5%,良品率,= (,总产出量- 总不良数)/总产出量= (400-8)/400 * 100 %= 98%,OEE1 =,时间稼动率*性能稼动率*良品率,=,88%*45.5%*98%,=39.2%,OEE=OEE1*,负荷时间/总投入时间,= 39.2%*500/540=36.3%,OEE,定义及计算公式,1.8基本案例分析_1,1.8基本案例分析_2,已知的数据如下,总投入时间 720,min,计划停机时间 70,min,故障 20,min,换线 30,min,暖机 25,min,总产出量 1600 米,总不良数 30 米,理论周期 1.8 秒,实际周期 2.0 秒,步距 0.096 米,1. 请计算,负荷时间,稼动时间,时间稼动率,性能稼动率,良品率,OEE1/OEE,2.,OEE,损失分析,用时间表示各阶段的损失,OEE,定义及计算公式,OEE,计算,负荷时间,=,总投入时间-计划停机时间 = 720 - 70 = 650,min,当机时间,=,故障+调整+刀模具切换+暖机 = 20+30+25 = 75,min,稼动时间,=,负荷时间- 当机时间 = 650 - 75 = 575,min,时间稼动率,=,稼动时间/负荷时间 = 575/650 * 100% = 88.46%,性能稼动率=,(,理论周期*总产出量)/稼动时间,= 1.8 * (1600/0.096/60)/575 * 100 % =86.96%,或=总产出量/理论产量,=1600/(,稼动时间*60/理论周期)*步距,=1600/(575*60/1.8)*0.096,=1600/1840,=86.96%,良品率,= (,总产出量- 总不良数)/总产出量= (1600-30)/1600 * 100 %= 98.125%,OEE1 =,时间稼动率*性能稼动率*良品率,= 88.46%*86.96%*98.125%,=75.48%,OEE = OEE1*,负荷时间/总投入时间,= 75.48%*650/720=68.14%,OEE,定义及计算公式,1.8基本案例分析_2,OEE,定义及计算公式,1.8基本案例分析_2,OEE,损失分析_当机损失(时间稼动率损失),故障 20 分钟,换线 30 分钟,暖机 25 分钟,1.8基本案例分析_2,OEE,损失分析_性能损失,性能稼动率为86.96%损失包含哪些呢?,小停顿造成的损失,纯稼动率= 纯稼动时间,/,稼动时间,= (实际产量*实际周期)/稼动时间,=1600*(1/0.096*2/60)/575 =96.62%,小停顿损失时间,=稼动时间,*(1-,纯稼动率) =575*(1-96.62%)=19.44分钟,速度损失实际周期2.0秒比理论周期1.8秒慢,速度稼动率=1.8/2.0*100%=90%,速度损失时间,=实际产量*(实际周期-理论周期),=(1600/0.096)*(2.0-1.8)/60=55.56分钟,或=(稼动时间-小停顿损失时间)*(1-速度稼动率),=(575-19.44)*(1-90%)=55.56分钟,OEE,定义及计算公式,1.8基本案例分析_2,OEE,定义及计算公式,OEE,损失分析_质量不良损失,良品率为98.125%,品质不良造成的损失,= 净稼动时间*(1-良品率),= (稼动时间*性能稼动率)* (1-良品率),= (575* 86.96%)*(1-98.125%),=500.02*1.875%=9.375min,质量不良造成的损失,=不良品数*理论周期,= (30/0.096) *1.8/60=9.375min,不同条件下,OEE,的计算方法,2不同条件下,OEE,的计算方法,2.1 单台机,OEE,计算方法,2.2 多台机,OEE,计算方法,2.3 生产线,OEE,计算方法,2.4,BU OEE,计算方法,不同条件下,OEE,的计算方法,注此处的良品数量不包括返修返工品以后提及的良品数量同此处。,OEE,=,时间稼动率,=,稼动时间/负荷时间,性能稼动率,=,(理论周期*总产出量)/稼动时间,良品率,=,良品数量/总产出量,*,*,2.1单机台,OEE,的计算方法_,单料号,不同条件下,OEE,的计算方法,2.1单机台,OEE,的计算方法_,多料号,OEE,=,时间稼动率,性能稼动率,良品率,*,*,时间稼动率,=,稼动时间,/,负荷时间,性能稼动率,=,(,A,料号总产出量 *,A,料号理论周期+,B,料号总产出量 *,B,料号理论周期,),/,稼动时间,良品率,=,(A,料号良品数 +,B,料号良品数),/ (,A,料号总产出量 +,B,料号总产出量),(,A,料号总产出量 +,B,料号总产出量,),/ (,A,料号理论产量,+ B,料号理论产量,),=,假设有,AB 2,个料号,A,料号理论产量=,A,料号稼动时间,/,A,料号理论周期,2种性能稼动率的计算方法有稍许差异规定用第一种计算方法,2.21前提条件各台,设备相互独立,即一台设备故障不会影响其他设备的运行,。如生产相同零件或不同零件的冲床塑料机等。,2.22,OEE,计算方法,不同条件下,OEE,的计算方法,n,i=1,OEE,=,(,i,设备,OEE),设备台数,例有,ABC3,台设备各设备,OEE,值分别是 75%65%67%则3台设备的平均,OEE,为,(75%+65%+67%),/3=69%,ABC3,台设备稼动率之和,设备台数,2.2多机台,OEE,的计算方法,课的,OEE,可采用此方法,不同条件下,OEE,的计算方法,2.3.1,连续生产线由数个工序组成工序之间没有任何,Buffer,一个工序停止则整条生产线停止。,这类生产线可看做一台整机,即每一个工序是设备的一个组件其,OEE,计算的方法同单台机器相同。,对这类生产线进行,OEE,改善时可从每个工序的故障记录质量记录生产周期记录等数据着手进行。,2.3生产线,OEE,的计算方法,2.3.2,一般生产线由数个工序组成工序之间存在一定,Buffer,一个工序停止整个产线可能仍可运行一定时间。,这类生产线,OEE,按照如下步骤确定,分别计算各个工站的,OEE,根据根据各工站的理论周期设备数量,OEE,计算出各个工站的自责加工强度,自责加工强度,最大的工站即为瓶颈工站,瓶颈工站的,OEE,即代表该生产线的,OEE,2.3生产线,OEE,的计算方法,不同条件下,OEE,的计算方法,自责加工强度,=,工站内设备数量,理论周期,*,OEE,2.3生产线,OEE,的计算方法,不同条件下,OEE,的计算方法,不同条件下,OEE,的计算方法,用各课生产单位,OEE,平均值来模拟。,n,i=1,BU OEE,=,(,i,课生产单位,OEE),课生产单位,个数,2.4,BU OEE,的计算方法,月(周)平均,OEE,的计算,3周,(,月),OEE,的计算,3.1,单台设备周,(,月)平均,OEE,的计算,3.2,课生产单位周,(,月)平均,OEE,的计算,3.3,BU,周,(,月)平均,OEE,的计算,月(周)平均,OEE,的计算,前两章所述,OEE,的计算方法均是以班为单位进行而对单台设备或一个单位来说每周(月)的,OEE,更具有实际意义。,现以单台设备为例简介周,OEE,的计算。,周,时间稼动率,=,一周内该设备每班的,稼动时间,之和,一周内该设备每班的,负荷时间,之和,X 100%,3.1 单台设备周,(,月),OEE,的计算,周,性能稼动率,=,一周内该设备每班的,总产出量,之和,一周内该设备每班的,稼动时间,之和,月(周)平均,OEE,的计算,理论周期时间,*,或,=,一周内该设备,总产出量,累计值,一周内该设备,理论产出量,周,良品率,=,一周内该设备每班的,良品数量,之和,一周内该设备每班的,总产出量,之和,X 100%,X 100%,X 100%,3.1 单台设备周,(,月)平均,OEE,的计算,规定用此公式,n,i=1,月(周)平均,OEE,的计算,周,OEE,=,周,时间稼动率,周,性能稼动率,周,良品率,*,*,同样的方法可以计算设备的,月,OEE,3.1 单台设备周,(,月),OEE,的计算,月(周)平均,OEE,的计算,n,i=1,课生产单位周(月)平均,OEE,=,(,i,设备周(月)平均,OEE),课生产单位,设备台数,3.2 课生产单位周,(,月)平均,OEE,的计算,月(周)平均,OEE,的计算,n,i=1,BU,周(月)平均,OEE,=,(,i,课生产单位周(月)平均,OEE),课生产单位,个数,3.3,BU,周,(,月)平均,OEE,的计算,4,MTBF,的定义及计算方法,4.1,MTBF,的定义,4.2,MTBF,的计算_单机,4.3,MTBF,的计算_多机,4.4,MTBF,的用途,4.1,MTBF,的定义,4,MTBF,的定义及计算方法,MTBF,是,Mean Time Between Failure,的缩写就是设备2次故障之间的平均时间间隔称为,平均故障间隔时间,MTBF,反映的是设备的发生的频率是生产部门和修理部门共同的指标,MTBF,值越大越好,MTBF,的单位通常用小时(,h),MTBF,的计算公式,MTBF,=,一定期间内的,故障次数,一定期间内的,稼动时间,故障1,故障2,故障3,工作时间1,故障时间1,工作时间2,故障时间2,工作时间3,故障时间3,4.1,MTBF,的定义,4,MTBF,的定义及计算方法,工作时间4,MTBF,图解,故障1,故障2,故障3,4.1,MTBF,的定义,4,MTBF,的定义及计算方法,什么是故障,日本工业协会(,JIS),对故障的定义为,对象(系统机器零件等)丧失其规定的机能,一般指,设备故障,模具故障,调整,(一般因质量不良)等,计划停机换模换线正常情况下因更换原料引起的设备停止小于5分钟的各种停止一般不计入故障次数,(故障可理解为出人意料的停止),4.2,MTBF,的计算_单台设备,MTBF,一般以,周以上(周月季,等,),为单位进行计算对象一般是,一条生产线,一台设备,或,设备的某个部位,。,单台设备常用周月的,MTBF,周,MTBF,计算,MTBF=,一周稼动时间/一周故障次数,月,MTBF,计算,MTBF=,一月稼动时间/一月故障次数,4,MTBF,的定义及计算方法,4.3,MTBF,的计算_多机,4,MTBF,的定义及计算方法,一个单位的,MTBF,计算,生产单位周(月)平均,MTBF,=,一周(月)所有设备,稼动时间之和,一周(月)所有设备,故障次数之和,4.4,MTBF,的用途,反映设备的,可靠性,(故障发生的频率)是生产部门维修部门关于设备保养的重要指标,保养重点确定,保养点检周期的确定(计划保养),备品种类及水位确定,设备改良保养,设备,MP,设计,4,MTBF,的定义及计算方法,5,MTTR,的定义及计算方法,5.1,MTTR,的定义,5.2,MTTR,的计算_单台机,5.3,MTTR,的计算_多台机,5.4,MTTR,的用途,5.5,MTBF/MTTR,定义汇总,5.1,MTTR,的定义,5,MTTR,的定义及计算方法,MTTR,是,Mean Time To Repair,的缩写就是,平均故障修复时间,MTTR,反映的是设备故障后修复的快慢,考察设修部门的维修能力,MTTR,越小越好,MTTR,单位用分钟(,min),MTTR,的计算公式,MTTR,=,一定期间内的,总,故障次数,一定期间内的,总故障时间,故障1,故障2,故障3,工作时间1,故障时间1,工作时间2,故障时间2,工作时间3,故障时间3,5.1,MTTR,的定义,5,MTTR,的定义及计算方法,工作时间4,MTTR,图解,MTTR,=,3,故障时间1,故障时间2,故障时间3,+,+,5.2,MTTR,的计算_单台机,MTBF,一般以,周以上(周月季,等,),为单位进行计算对象一般是,一条生产线,一台设备,或,设备的某个部位,单台设备周月的,MTBF,为常用,周,MTTR,计算,MTTR=,一周总故障时间/一周故障次数,月,MTTR,计算,MTTR=,一月总故障时间/一月故障次数,5,MTTR,的定义及计算方法,MTTR=,生产部门报告+设维修到现场+原因分析+对策+故障处理+故障后试运转+生产部门确认,对于一个单位的,MTTR,计算,生产单位周(月)平均,MTTR,=,5.3,MTTR,的计算_多台机,5,MTTR,的定义及计算方法,一周(月)所有设备,故障时间之和,一周(月)所有设备,故障次数之和,5.4,MTTR,的用途,考虑生产维修部门的故障反应能力,考虑维修部门的故障维修能力,考虑备品提供是否及时,5,MTTR,的定义及计算方法,5.5,MTBF/MTTR,定义汇总,5,MTTR,的定义及计算方法,工作时间1,故障时间1,工作时间2,故障时间2,工作时间3,故障时间3,工作时间4,MTTR,=,3,(故障时间),n,i=1,MTBF,=,3,(故障时间),n,i=1,总时间,-,MTTR,MTBF,MTTR,MTBF,MTTR,MTBF,故障1,故障2,故障3,6,MTBF/MTTR,计算举例,40周某设备数据如下,总投入时间 7200,min,计划保养时间 735,min,待工令 252,min 3,次,设备故障 43,min 2,次,模具故障 18,min 1,次,换线 114,min 4,次,小当机 25,min 5,次,调机 37,min 2,次,暖机 15,min,总产出量 4025,pieces,总不良数 81,pieces,理论周期 0.5,min/piece,实际周期 0.8,min/piece,请计算,MTBF(,平均故障间隔时间,MTTR(,平均故障维修时间),6,MTBF/MTTR,计算举例,6,MTBF/MTTR,计算举例,稼动时间,=,负荷时间-当机时间,=,(,总投入时间-计划停机时间)-当机时间,=,7200-(735+252)-(43+18+114+37+15),=,5986min,故障时间=设备故障时间+模具故障时间+调机时间,=,43+18+37=98,min,故障次数=设备故障次数+模具故障次数+调机次数,=,2+1+2=5,次,MTBF,=,稼动时间,/,故障次数,=,5986/5/60,=,19.95,h,MTTR,=,故障时间,/,故障次数,=,98/5,=,19.6,min,7,OEE,统计表举例,7,OEE,统计表举例,OEE,统计表的目的,真实反映设备的使用状况,使设备的损失一目了然,对损失进行分析并及时改善,对实际记录的数据有校核作用,白夜班分开记录并汇总,采用从上到下的顺序计算,OEE,故障分析及时有效,1.,OEE,等,KPI,放在最上面,2. 良率采用一次直通率,3. 有校核项目,1.统计表涵盖了1年的,OEE,数据,2. 纵向,对各种损失的解释清楚明了,THE END!,THANKS!,