2010年品质部工作总结0

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第二部分,品质控制,1,一、进料品质控制,进料批量,电子,五金,包材,小计,合格批,1580,359,272,2211,特采批,3,77,15,95,选用批,8,50,8,66,退货批,72,62,24,158,合计：,1663,548,319,2530,1、全年检验结果状况,2,2、逐月进料检验批次分布状况,名称,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,合计,五金,44,29,61,22,75,58,31,47,67,36,24,54,548,电子,187,74,117,110,174,119,124,127,131,124,78,298,1663,包材,23,6,35,18,41,36,20,44,29,36,6,25,319,3,3、进料检验逐月合格率,名称,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,平均合格率%,五金%,68.3,88.7,82.3,76.2,66.9,76.5,80.3,85.5,67.7,82.1,92.8,86.1,79.5,电子%,91.2,100,100,94.1,91.80,96.1,94.2,90.4,92.1,100,100,94.3,95.35,包材%,100,100,98.6,95.5,100,98.00,100,100,98.8,100,100,100,99.24,4,4、进料检验数据分析：,2010年度所有进料共计2530批，检验2530批，合格2211批，合格率87.39%；特采95批，特采率3.75%；选用66批，选用率2.61%；退货158批，退货率6.25%。从进料检验走势图来看，上半年进料的数量及批次与下半年接近，平均每个月进料都在200批左右，特别是在1月份、5月份、6月份、9月份和12月份，平均达到了250批以上。2月份、7月份、8月份、10月份和11月份，每月进料只有140批左右，而2月份因为放春节年假，故进料只有100批左右。从进料检验不合格状况来看，也是1、5、6、9、12月份的特采、选用及退货批较多。综上数据，因全年的生产任务不是很平均，赶货一个月又轻闲一个月，故而导致每月来料批数时多时少。在生产任务不是很重的时候，通过品质部与采购部不断的开发新的，品质更好的供应商，同时辅导一些不合格供应商提高品质达到合格供应商标准，并去除一批辅导后仍不合格的供应商，来料品质状况逐步得到提高和改善。,2010年度的合格率为87.39%，主要为五金材料不合格所占比率较大。主要为前期所开发的五金供应商离工厂比较远，没有经过实地考核，供货方式主要为货运，加上产品包装方式不符合货运要求，导致五金产品运到我司时大部分变形，划伤。且返修时间较长，严重影响工厂生产交货期。通过品质部的不断辅导和要求，并在今年派工程师到供应商现场指导和讲解品质要求，督促供应商现场改善。同时积极开发一些深圳本地的五金供应商，并由供应商直接送货到厂的交货模式，有利的改善了五金来料的品质。对比09年的五金来料品质，2010年五金来料品质有所改善及提高。,5,二、制程控制,1、产品制程控制检验月分布状况,6,2、制程检验不良率趋势,7,3、制程检验数据分析,从2010年的成品入库检验数量来看，所有机型检验数量为26288台，实际生产完成了26288台，达成率为100%，达到了工厂要求的检验率。其中一次检验合格数25843台，合格率为98.31%，达到了全年品质要求的合格率（98%）；一次检验不合格品445台，不良率为1.69%，经生产返修后重检合格.这里的主要原因是因为新开发的数字功放TD2300/QR600 性能不稳定,造成批量性返工重检所致。从全年的检验情况来看，上半年的生产任务和检验任务较少，下半年的生产数量和检验数量较多，7月8月11月12月检验数量为最高,主要原因为外购功放机及会议系统产品的增多，还有自产的数字功放TD2300升级。同时也因为其性能不稳定，造成产品合格率偏低，同时也是影响全年品质合格率未能达成目标的主要原因之一。2010年新上线生产了工厂自己开发的吉它功放、电子管系列产品，在技术和生产能力还不成熟的情况下，造成了产品的不良率增高，目前工程部人员正在分析、试验和改进过程中。,8,三、售后服务,1、逐月售后维修数据,机型,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,合计,模拟功放,24,31,44,43,33,31,57,31,35,37,43,37,446,数字功放,1,6,2,3,11,7,9,0,1,0,3,6,49,周边,8,8,10,8,9,10,5,14,5,9,12,17,115,音频网络,1,0,0,2,1,0,2,3,1,3,1,0,14,无线咪,8,4,8,9,4,4,6,11,8,12,18,14,106,会议系统,13,1,6,6,3,1,9,3,3,16,0,6,67,调音台,2,9,10,11,14,2,7,13,10,8,6,6,98,9,3、返修机生产时间追溯统计及分析,售后维修分析：,2010,年全年返修机为,1056,台，其中外购机为,662,台，占,62.69%,，自产机为,394,台；占,37.31%,；对,2010,年所有的返修机条形码进行追踪，追踪各返修产品的生产日期，并对各返修产品的生产年度进行分类：,2005,年（包括,2005,年前）生产产品返修约占,87,台；,2006,年生产产品返修约占,207,台；,2007,年生产产品返修约占,185,台；,2008,年生产产品返修约占,248,台；,2009,年度生产产品返修约占,217,台；,2009,年度生产产品返修约占,112,台。从各数据上分析：主要返修产品的生产年度为,2006,年、,2008,年、,2009,年和,2010,年。,05,、,06,、,07,年度生产被返修的产品可视为正常售后维修。,对,06,、,08,、,09,、,10,年度生产被返修的产品进行分析，主要有二点：一、从数据上看，自产机型的返修数量小于外购机型。外协机型的返修复率较高的主要原因有,1,、外协机因为是供应商自行设计和生产的，供应商为了控制成本，所用的材料一般都是质量较差的，虽然老化及检测能发现一部分不合格品。但在较残酷的使用条件下，出现不良的机会较大，从而导致产品不合格需要返修。（主要体现,08,年外购的,MR,、,GS,功放；,08,年外购的,OK,功放上）,2.,自产的数字功放,TD2300/QR600,因产品不成熟，前期出货的,200,台产品在客户使用过程中陆续发现问题需导致返修。在该产品返修过程中，品质部联络工程部人员对返修机器作了详细的分析和统计，并由工程部对产品线路作出了调整，目前正在调试和验证中。,二、统计,10,年返修情况，共计,170,余台产品经返厂维修后翻新入库或经公司批示作定向售销入库，占返修机总数的,12.3%,，其中部分产品返厂检测和老化未发现问题约,38,台。从其条码上可以看出，大部分返修机均为,08,、,09,年生产的。,三、电子厂于,06,年底成立，经过四年时间的发展和成长，目前对自产的老产品已能够熟练的完成并掌控好生产品质。而对于一些新开发的机器，因其设计不完善，技术条件不成熟、生产作业人员不熟练的情况下强行上线生产和出货，最终导致产品返修。针对此种情况，在返修产品维修时，品质部会同工程，生产等相关部门现场确认，发现问题点，并提出整改意见，从根本上解决问题。同时，根据问题点在产品的生产过程中有进行重点的进行控制，杜绝问题的再次发生。,10,四、纠正与预防行动,10年度所发出的纠正/预防报告76份。其中已改善并结案的有39份，占51.32%；继续跟踪待改善结案的有37份，占48.68%；同时追踪09年及以前的改善结案的报告40份。,一：已改善结案的有如：,1、SMT转出的贴片PCB板, DIP部经常投诉有掉件现象，经现场分析,原因为库存红胶接近过期而粘性降低,再加上员工作业时碰撞,从而产生掉件。通过更换红胶，要求员工作业时按要求轻拿轻放，并定期培训，解决了此问题。,2、OK功放被客户投诉有单声道问题，经工厂会同供应商分析原因，更改了电源供电部分的电路，并更换了品质更稳定的电位器马达和供应商，从而在根本上解决了此问题。,3、处理器产品多次被客户投诉按键卡死现象。经品质会同工程评估和试验后，发现包装用的珍珠模棉较薄，在运输过程中摔落会导致面板变形从而按键卡死。通过更改珍珠棉的材质和厚度，确保运输过程中产品不受损坏。,4、客户反馈传输器在在使用过程中断断续续掉线，经工厂分析后，将传输器内的主板进行升级处理，从而改善此问题。,5、最新开发的有源化数字功放TD2300/QR600在生产及老化过程中，出现炸机，无输出现象。经工程多次分析和改善，品质工程师协助老化和验证。改善了电路结构及参数，最终改善此问题。,上述问题现象只是个别例案。生产作业过程中，会出现不同程度的品质问题，经品质部、工程部及相关部门协同分析，试验，解决了生产及客户所反馈的问题，并经过测试验证此方法可行后予以结案。部分产品在生产过程中出现的异常，经相关部门协商解决后，需待下批生产同类产品时才可以验证并结案，故需要继续跟踪。对改善效果不明确的，品质部继续跟踪，督促相关部门及时解决改善，直至改善效果得到验证合格后才予以结案。,11,五、供应商管理,通过对供应商的定期辅导，并派工程师现场指导和讲解品质要求，以及通过供应商自身的纠正与改善，2010年供应商得分比09年有所提高，94.65%的供应商能达到B级或A级(2009年为93.27%)。全年电子材料与包装材料供应商供货品质比较稳定，通过对供应商现场看厂了解，指导，要求供应商来厂了解我司品质要求等手段，部分原来不合格的供应商经改正后都能达到合格供应商的标准。全年得分较低的主要体现在五金供应商方面，经过不断的辅导，以及淘汰一批改善后仍不合格的供应商，现有的五金供应商供货品质大部分均能满足目前公司的品质要求。全年共计淘汰不合格供应商2家（如艾蒂尔、津达）；部分供应商经过我司的辅导和改善后，品质有了较大的提高，能部分满足我司品质要求，如：音新、广业、明欣等。但仍有部分改善后仍不能达到要求的供应商，如立威、共创利等，品质部已提出更换新供应商申请。同时开发新供应商7家（声威，福晟等），通过不断的更新及对原有供应商的辅导，目前现有的供应商供货品质大部份能满足公司品质要求,。,名称,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,平均合格率%,五金%,68.3,88.7,82.3,76.2,66.9,76.5,80.3,85.5,67.7,82.1,92.8,86.1,79.5,电子%,91.2,100,100,94.1,91.80,96.1,94.2,90.4,92.1,100,100,94.3,95.35,包材%,100,100,98.6,95.5,100,98.00,100,100,98.8,100,100,100,99.24,12,六、品质体系完善,1.,品质体系的维护与改善,2010,年通过修订并建立新的,2008,版,ISO9001,质量手册和程序文件，顺利的通过第三方机构的现场验证并拿到了,ISO9001-2008,版证书。同时补充、修订及补充发行新的检验规范、作业规范,5,份，,QC,工程图,7,份，有效的改善了品质控制的作业方法和手段，通过不断规范员工的作业方法和作业习惯，并采用不断改进与预防为主的作业模式，从而达到品质控制的目的。,在体系完善与管理方面经过品质、采购、工程的努力，不断的进行了物料的源头控制，共收集到物料的,HORS,检验报告,40,多份，,CQC,资料,35,份。综合,09,年整理的资料，进一步完善体系的建立和实施。在工厂内部通过不间断的,5S,检查,(,全年,5S,检查,12,次,),，不断发现问题和隐患，通过及时的整改和规范，为体系的完善和实施做进一步的补充。,09,年公司,CCC,证书被停止的情况下，通过工程部、采购部的通力合作，品质部主导了音频信号处理器、功率放大器、电源适配器三个系列产品的,CCC,认证工作，已全部通过了国家检测试机构的测试，并拿到了型式试验报告和电磁兼容试验报告。目前工厂正在做,CCC,审厂前的准备工作，计划在农历年内通过工厂现场审核，开年后拿到证书，以方便业务部的工作拓展。,13,步调一致才能得胜利！,14,