洞察制造流程管理的本质

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,東海大學產業創新經營研究室,34,劉仁傑教授,洞察製造流程管理的本質,5S,與,IE,手法,1.,製造流程的目標與原點,2.5S,的涵義,3.5S,的推動方法與現場管理的本質,4.,標準化與,IE,手法,5.,傳統,IE,改善的特徵與問題點,6.,融合,5S,與,IE,手法,的價值溪流,大 綱,以不停留、不著地為終極目摽，庫存留在最原始最接近原材料的製程。,消除浪費，徹底降低在製品數量，生產精實流暢，在製時間短，產品換線容易。,產品特徵：數量不定、交期緊湊、品質一流。,製造流程的目標,立足原點 邁向頂點,5S IE,把要的東西與不要的東西加以區分，,工作場所中不要的東西一律不得放置。,整理,整列。,整理並非重新排列，重新堆積整齊。,整理的方法：,依照使用頻度決定放置方式,整理（,SEIRI,）,作業員排隊領工具,沒有更好的方法嗎？,某鞋機企業,必要程度（使用頻率）,保管方法,很少,1,年中,1,次也沒有用過的東西,個月至年間有使用過次,丟棄,普通,平均個月至半年以內有使用,過次,平均個月使用次以上,在工作場所內集中管理,很多,1,週,1,次使用的用具,每天,1,次使用的用具,每小時都會使用的用具,在作業區內，隨手可取之處,中華汽車的整理要領,整頓（,SEITON,）,將所需之物適當擺置，標示清楚，一目,了然，容易取放，並使每一位從業員能,馬上瞭解位置所在。,整頓需符合動作經濟原則。,整頓的方法：看板作戰,三現：現場、現實、現物,三定：定位、定品、定量,清掃（,SEISOU,）,維持工作場所無垃圾、無污穢的狀態。,設備保養（,PM,）,上的意義。,清掃設備三部曲,清掃乾淨,點檢要項,上油保養,設備故障會造成嚴重停線，怎麼辦？,自主保養：舉手之勞保養機器，視機器為己出,企業共同的疑問,清潔（,SEIKETSU,）,將整理、整頓、清掃執行徹底。,長久保持最佳狀態。,素養（,SHITSUKE,）,養成正確地實行整理,、,整頓,、,清掃,、,清潔,的習慣。,習慣是一種文化,，是,驅動意識變革的靈 魂。,不好的推動方法,經營層,經副理,組長,？,作業員,本公司關注基本面，請著手推動,5S,。,本公司今後將推動,5S,，,請立刻進行。,因為要實施,5S,，,明天盡快準備。,不知道如何著手,不知道目標為何,引自,5S,推動實務日文著書,有效的推動方法,經營層,經副理,組長,作業員,本公司關注基本面，請著手推動,5S,。,本公司決定推動,5S,，,3S,是基本。請從,3S,著手！,因為首先要推動整理、整頓與清掃。明天請從整理開始著手實施！,立刻從整理,開始！,愈往下層要注意到更具,體部分的指示！,看漢書,，學豐田,百聞不如一見，兵難遙度；,臣願馳至金城，圖上方略。,漢書,趙充國傳,現場管理的本質,現場管理：到,現地,、看,現物,，考量,現實,找出解決方案,!,數據當然重要，但我更相信事實！,(,大野耐一,),百聞不如一見，作業員遙不可及；,幹部暨幕僚願馳至現場，圖上方略。,冰山法則：洞察原點,涵義：,5S,就是要突顯日常發生的問題，尋求改善！,1,29,300,水面,致命性失敗（重傷）,客訴性失敗（輕傷）,日常發生，不構成,損失的小失敗。,（諸如不符規定）,IE,（,工業工程）：事理學,講究科學精神，不屈服於命運的安排,凡事都有更好的方法,釐清目的與本質，不斷的追求進步,IE,就是尋求做事道理,1.,結合人員、物料、設備的整體系統,2.,利用數學、自然科學與社會科學的知識和技能,3.,應用工程分析及設計的原理和技巧,對上述系統、方法所做的整合性工作，並可予以設定、預測、評估和檢討，以追求最經濟、最有效的一門科學,何謂,IE,手法？,常用的,IE,手法：,動作分析,時間標準訂定,標準作業程序,ECRS,（,工作簡化）,線平衡圖,PDCA,(,改善步驟,),IE,的基本手法,上述解決問題步驟與方法的標準化,改善後各站新的作業方法的標準化,在生產管理或豐田式生產的概念裡，標準化 就是標準作業。標準作業包含整條生產線機器設備的佈置情形、製程加工的順序、物流的流向、標準在製品的設定、作業人員的配置情況。而不僅僅是作業標準書。,IE,的信條：,標準化,標準作業三要素,要素,1,：製造週期時間,產距時間：,TT,，,又稱節拍時間,在製時間：,CT,，,亦即單件總標準工時,要素,2,：作業順序暨作業標準,要素,3,：標準在製品個數,傳統,IE,改善的特徵與問題點,IE,手法,績效,組織（系統）,組織（系統）,績效,鞋頭沖孔與裁斷合併（,C,）,治具改善高周波作業（,S,）,腰海綿打粗刪除（,E,）,點的改善，成果局部,新世紀的,I,E,方向,IE,精神,產業鏈結,小組之改善,系統觀點,組織鏈結,從精實佈線、精實生產流程到精實開發與精實供應鏈,追求組織總體績效,透過,IE,改善的基礎手法，結合系統觀念，發揮組織績效的極大化，追求精實系統的理想目標。,融合,5S,與,IE,手法的價值溪流,技能知識水準,各別組織的目標與焦點,整體組織的目標,（以客戶需求為焦點）,價值溪流：從汽車業到製鞋業,VSM,(Value,Stream Mapping,價,值流圖分析,),以企業,價值創造,為主軸，深入探討各種浪費及無附加價值的活動，進而加以改善及杜絕。,1980,年代汽車電子零部件生產線,工具機企業的應用實例,製鞋業代工廠的,VSM,VSM,的追求目標,製程間以台車搬運,批量造成製程時間以週計,塗接著劑,填充矽膠,壓入,硬化,(,大型爐,),單體組裝,檢查,捆包,絞入,絞入,塗接著劑,汽車電子零件生產線,硬化,(,小型爐,),硬化,(,小型爐,),單體組裝 檢查,壓入,捆包,絞入,塗接著劑 填充矽膠,填料,絞入,3,1,13,12,11,10,9,8,7,4,5,6,2,單件流的,U,型線化,只有在製庫存，製程時間以分計,汽車電子零件生產線,U,型線化,工具機企業案例,(,改善前,),改善後的,VSM,製鞋現場的,VSM,貫徹時段輪次派工、資材,2hr,及時配送。,裁斷依照輪次表作業，對針車貫徹有效配套,(,以料車目視管理、裁斷與針車相互支援,),。,針車貫徹單件流，嚴格管制線上庫存。,針車到成型採迴轉車,(,店面,),管理，初期需透過調整加班時數進行平準化管理。,精實小線大幅降低等待與庫存，符合,VSM,目標。,鞋類精實的目標：,LT = CT 3,;,豐田,:,LT = CT 2,我們的目標,Lean,就是消除製造流程中的浪費,實踐,5S,，,打好實踐精實系統基礎！,Lean,就是改善待遇、提昇技能,透過,IE,手法，讓所有,員工享受資深技術員的待遇與成就,!,Lean,就是讓和誠集團真正甩開競爭對手,