scp模块培训材料(eu)_v1

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,Huawei Technologies Co. Ltd,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,单击此处编辑母版标题样式,SCP模块培训教材,ISC SCP组,Project Code,Integrated Supply Chain,Document Status: _ Draft _ Approved,Date :Dec , 2002,ISC PO (计调培训材料),Version :V1.0,Author : He Juan,Doc. No : ISC-P&S-200212,提纲,SCP流程(DP/FN/SCP),FN 逻辑,SCP逻辑,SCP计划流程图,预测订单冲减和SCP计划流程,SCP计划流程和操作指导书,预测分解：,1、市场计划员使用DP制定要货预测；,2、利用,上一次S&OP排产后scc中供应商反馈的可供应信息、产能短缺及可利用率情况等，开S&OP会审视预测,3、生产计划员把预测录入DP,4、系统根据计划百分比把预测分解到BOM的第三层（即AI层）,SCP的主要计划过程,召开S&OP会议,输出S&OP计划,并录入DP,DP分解预测,审视预测,分解结果,维护计划BOM,FN,预测冲减,DP,发布要货预测,准备S&OP会议,12个月第三层,item市场需求,冲减销售订单：,5、把分解出来的预测、内部需求合并,6、在月度范围内，按权重（在EDS中录入，月末最后一天的权重不能为0）分配到每一天（排产当月从排产当日开始）,7、以Bucket为单位合并需求(汇总并取整，把剩余部分依次从第一个Bucket开始分配1个单位的预测，直至分完为止),8、销售订单冲减预测（顺序：当前过去未来，,范围：过去限当月以内。当前月以前的销售订单不参与冲减,），得到净需求,SCP的主要计划过程,执行预测冲减,获取预测、预留、,销售订单和内部需求,审视预测冲减结果,SCP,DP,输出分解的预测,维护计划BOM,ERP,汇总内部需求,EDS,维护预测细分权重,排产无约束计划：,9、提取净预测和销售订单等数据,10、只考虑产能约束（不考虑冻结期）进行排产（,popr不作为供应,排产结果即为采购预测）,每天固定产能，wip消耗产能，但不受产能约束。产能不够时，则提前生产（开工日期最早只能是排产当天），最后再考虑推迟生产,11、排产得到采购预测，经计划员确认后发布给SCC,12、供应商（或采购员）在SCC中确认可以供应的数量与日期，并发布（Supply Commit）；当供应商回复不能满足需求，如果采购可以通过其它途径解决，则计划员可以立即下达PR，但不允许修改SCC中的回复；（一方面，系统考虑冻结期，在冻结期内不能产生计划订单，另一方面，是否有其它途径解决，采购应该在发布前确认）,(增补PR或修改PO的订约日期，应在排产约束计划之前完成),SCP的主要计划过程,产生无约束计划,（12个月）,审视并调整,无约束采购预测,SCP_MP,制定约束计划,FN,预测冲减结果,维护安全库存,维护约束清单,维护提前期批量,发布采购预测给,SCC,SCC返回,Supply Commit,审视产能短缺,审视约束物料,供需情况,Sales order,排产约束计划：,13、提取净预测和销售订单等数据,14、考虑产能约束（目前只有老化产能约束）、物料采购冻结期和供应商回复（Supply Commit）进行排产,.,APS排产中需求不合并，优先级是继承来的,.与ERP一样，根据BOM和提前期分解出各层次的物料需求，APS只是在承认约束的前提下解决问题，进行供需匹配（上层编码供应联动）,.供应商比例分配：,比例大的供应商优先分配,，每个供应商的分配差异在下次分配中调整，在同一次的分配中要尽量减少计划总量（总是大于需求的）,.每个Bucket+中可能有多个需求，APS会合并需求数量，并把到货日期定为第一个计划订单的到货日期,.替代原则：尽可能满足需求的情况下优先使用主物料的供应。,先使用主物料的供应；当主物料供应不足时，使用替代物料的供应；都不够时，选择货期短的物料来供应，尽量满足需求,SCP的主要计划过程,产生约束计划,(6个月),调整约束物料采购预测,FN,预测冲减结果,维护安全库存,维护约束清单,维护提前期批量,审视Short Demand,Supply Commit,审视安全库存,审视Late Demand,审视主生产计划,审视产能利用率,调整约束物料采购计划,维护计划BOM,发布采购预测,下达采购PR,输出 ATP,FP,3个月约束需求,Sales order,提纲,FN和SCP流程图,FN 逻辑,SCP逻辑,FN模块功能介绍,FN模块,合并预测,将汇总后的预测进行细分，通过客户化开发的界面维护预测细分的权重,进行销售订单和预测冲减,输入,当前月第一天之后以下状态的销售订单（Enter+Schedule、close、booked)、DP分解后的预测、内部需求、预测分布的权重,输出,冲减后的单板级的净预测,FN数据特征,计划展望期：12月,计划区间,整个计划展望期内将由DP输出的按月的预测细分成22周+8月,计划频率,每天运行DF引擎进行订单和预测冲减,预测细分逻辑,第一步：将每月的预测按权重比例分配到该月的每一个bucket；,设 F,M,-某月的预测,W,D,-第D天的权重(默认值为1),W,B,-该月中某一bucket的权重(= W,D,),W,M,-该月的权重(= W,B,),则 该bucket分得的预测为,F,B,=INT【 F,M,（W,B,W,M,）】 (int()为向下取整函数),第二步：将按第一步分配后剩余的预测从该月的第一个有舍掉小数的bucket开始向后每一个同样的bucket加1，直到剩余预测分配完。,预测细分逻辑举例,维护预测细分权重界面,预测订单冲减逻辑,提纲,FN 和SCP流程,FN逻辑,SCP逻辑,SCP模块功能介绍,SCP模块,根据需求优先级进行供需匹配,通过与供应商交互关键物料供应能力并根据供应商承诺能力来制定约束计划并输出给FP和DF,当某物料出现约束时供应在预测之间进行公平分配,能进行相应的库存管理（高低库存线、安全库存告警）,多工厂地点的计划,输入,当前月之前三个月和之后以下状态的销售订单（Enter+Schedule、booked)、冲减后的净预测、基础数据,输出,关键物料的采购计划、采购预测、约束后的单板级,净预测,SCP数据特征,计划展望期,无约束计划引擎：12个月,约束计划引擎：6个月,计划区间,无约束计划引擎：22周+8个月,约束计划引擎：22周+2个月,计划频率,无约束计划引擎：每周,约束计划引擎：每天,SCP模块功能介绍,查看需求优先级：,SCP模块功能介绍,SCP模块功能介绍,SCP 模块逻辑,查看需求约束状况：,SCP 模块逻辑,SCP 模块逻辑,SCP 模块逻辑,查看库存状况：,SCP 模块逻辑,SCP 模块逻辑,1、,在某段时间内，物料供应存在短缺时，约束物料在不同需求之间的分配逻辑,：,当需求优先级别不同时，约束物料优先分配给优先级别高的需求。如约束物料的供应量不能完全满足优先级别高的需求，同时优先级别高的需求不能欠料发货，则根据优化分配方案，约束物料优先分配给优先级别低的需求。,当需求优先级别相同时，则按需求时间先后分配约束物料，需求时间在前面的优先得到保证。同样存在优化分配方案。,需求优先级别,.首先根据客户层次和订单的优先级的类别，以下面的标准算出个初始优先级来。,优先级的数字越小优先级越高。,PRIORITY,TIER,SALEORDER_STATUS,备注,10100,1,A,A：救灾订单、出货补险/市场退还货,10200,2,A,10300,3,A,10400,1,B,B：重大订单,10500,2,B,10600,3,B,需求优先级别,PRIORITY,TIER,SALEORDER_STATUS,备注,10700,1,C,C：一般市场订单,10800,2,C,10900,3,C,11000,1,D,D：内部要货订单,11200,2,D,11300,3,D,需求优先级,再根据Ship_set的状态，提高或降低优先级，加或减的标准见下面：,Ship_set状态,操作,优先级,欠料发货,无,50,BOOK+WIP,减去10000,100-1500,BOOK+APPROVED,无,10100-11500,BOOK+AWAITING,加10000,20100-21500,ENTERED+SCHEDULE,加20000,30100-31500,无法取到初始优先级,无,50000,SCP 模块逻辑,2、公平分配逻辑,：,如同一时间，对某个约束物料有多个预测同时需要，同时此约束物料供应存在短缺，则分配逻辑如下：,先将每个项目的预测切割成4份，约束物料的供应先随即分配给某个预测，在满足一个批次（预测的1/4）后，供应再分配给另外一个预测，在满足另外项目的一个批次后（预测的1/4）后，供应再另外分配。依次类推，供应在预测之间轮流分配。,（新的规则好像预测切割已经是定为2份）,举例：如,03030561,：在2002年7月1日有预测600,现有库存是7PCS。制造提前期为3天,03031199,：在2002年7月1日有预测800，现有库存是0。制造提前期为2天,两个预测都需要35030071，而35030071在冻结期内的供应如下：,35030071：PO：312 ；到货时间：2002.10.16,35030071：PR：100 ；到货时间：2002.03.13,35030071：PR： 80 ；到货时间：2002.03.15,SCP 模块逻辑,分配步骤：（1）03030561的预测600被切割成4份，每份是150，03031199的预测被切割成4份，每份是200。,（2）,在03030561和03031199之间随机选取一个先进行分配,，本例是先分配03030561。分配结果：03030561：292；03031199：200；详细如下表,ITEM,数量,计划时间,03030561,143,10/19/2002,03030561,69,03/16/2003,03030561,80,03/18/2003,03031199,169,10/18/2002,03031199,31,03/15/2003,SCP模块逻辑,3、供应能力承诺逻辑：,在SCP模块无提前期概念，将器件的1/3提前期作为冻结期，冻结期内不产生采购计划，冻结期外在供应能力承诺基础上产生采购计划,（1）SUPPLY COMMIT 对PO没有约束作用，不论PO是在冻结期内还是在冻结期外。即使PO大于SUPPLY COMMIT ，PO依然作为供应。即在有PO和SUPPLY COMMIT时，且当PO大于SUPPLY COMMIT时，以PO为准。,（2）SUPPLY COMMIT 在冻结期内不起作用：即使SUPPLY COMMIT 大于需求，也不会有建议计划产生。,（3）在冻结期外，建议计划以SUPPLY COMMIT 为准，如果SUPPLY COMMIT小于最小订单，建议计划以最小订单为准。,（4）供应商的SUPPLY COMMIT 可累计。,（5）,在冻结期外，如多个供应商各自的SUPPLY COMMIT与其分配比例不同时，实际采购计划按SUPPLY COMMIT 进行分配?,是否遵循供应商分配原则？,SCP逻辑,4、供应商分配比例应用逻辑,项目多个供应商的SOURCING RULE之和不等于100时，产生计划，但计划订单在不同供应商间分配没有规律。,项目的需求落在冻结期内，系统会将此需求全部分配给短货期供应商，在冻结期解冻那一天产生建议订单，后续需求不考虑历史分配情况，重新按Sourcing rule逻辑进行分配。,针对某一净需求，长货期的不能满足需求，短货期的可以满足需求，系统会将此需求全部分配给短货期供应商，后续需求不考虑历史分配情况，重新按Sourcing rule逻辑进行分配。,SCP逻辑,供应商分配比例的应用步骤,Step1,：按照供应商比例分别对所有的需求进行拆分；,Step2,：对落在consolidation区间内的需求进行整合（目前的整合区间是一周）；,Step3,：对供应商的最小订单数量（minlotsize）和最小包装数量（lotsizeincrement）进行审视，当二者不是整数倍关系时，对最小订单数量进行调整，使其成为最小包装数量的倍数，同时最接近原来的数值；,Step4：,按照供应商的最小订单数量（minlotsize）和最小包装数量（lotsizeincrement），对分配给每个供应商的每个数量进行调整（见后面的详细描述）；,SCP逻辑,供应商分配比例的应用举例,基础数据,Demand,Supplier,Qty,Date,Demand1,300,08/15/2002,Demand2,600,09/20/2002,Percent,MIN,INC,Ven1,0.5,160,50,Ven2,0.3,80,40,Ven3,0.2,50,25,SCP逻辑,供应商分配比例应用举例,计划结果,2002.8.15,2002.9.20,Ven1,毛需求/剩余量,150,/,50,300,-50/,0,建议的采购计划,200,250,Ven2,毛需求/剩余量,90,-50,/-10,180,+10/,10,建议的采购计划,80,200,Ven3,毛需求/剩余量,60,-50+10,/-10,120,+10-10/,5,建议的采购计划,50,125,SCP逻辑,替代逻辑,器件替代表,上表中B是A的替代器件,ENTERPRISE,SITE ID,BOM ID,ITEM,ALTERNATE ITEM,PER QTY,PRIORITY,HW,HW_CC,AI,A,B,1,0,替代逻辑,替代逻辑的原则：尽可能满足需求的情况下优先使用主物料的供应。,如：B是A的替代物料，有一需求D，首先使用能满足需求D的A的供应（包含INV，PO，PR，在途，货期能满足的未下的PR），当A的供应不能满足时，使用B的供应，,如果B的供应还不够，则比较A和B的货期，选择货期短的物料（从而使D推迟得最少）,。,BOM&Routing,1、AI无标准BOM： 会创建虚拟BOM（含虚拟约束物料）和虚拟ROUTING,但虚拟BOM下的虚拟约束物料供应能力为0，将不产生AI的计划订单,。如果WIP有BOM，则作为供应。,非标WIP,WIP_BOM,WIP_ROUTING,WIP作为供应,产生计划,No,No,No,Ok,No,No,No,No,Ok,Ok,No,Ok,No,Ok,No,Ok,No,No,Ok,Ok,Ok,Ok,No,2、AI有标准BOM无ROUTING, 会创建虚拟ROUTING,并产生计划订单，WIP也作为供应，但如果WIP无BOM，则WIP不作为供应。,无论是AI还是WIP，有无BOM是关键，有则产生建议计划订单；同时，对应于WIP，如果有BOM则作为供应；,Capacity Logic,1、SCP只消耗ERP定义为约束资源且SCP未定义为“INFINITY”的关键资源的产能（目前只有老化槽位是产能约束）,当然会考虑华为的工作日历。,2、产能资源不能累计，在SCP界面可在“Regular capacity” ,”Total Load” and “Unused capacity”中察看产能消耗情况，而不要管“Cumulative Unused capacity”的数据。,3、如果WIP处某个工序的 inqueue(排队) 或inrun(即，正在某个工序上进行着) 状态，则不消耗该工序（包括前面工序）的物料，但是会消耗该工序上的产能；如果是 inmove(即，在某个工序处于移动，准备移到下道工序) 状态，则既不消耗该工序（包括前面工序）的物料，也不会消耗该工序上的产能。,4、,WIP会消耗当日产能，但不会受产能约束WIP 不会重新排产。同时WIP消耗的产能会影响新产生plan order的可用产能,5、 如果计划需求日期的产能不够，首先考虑提前制造（Build ahead ）,再根据后面可用产能的情况延后满足。,Build ahead,在 SCP 中，可以设定 build ahead 的limit（即，可以build ahead 多少天）。目前在 SCP 的方案中，对build ahead 来说是无限制的，即，可以 build ahead 到计划当前日期为止。,提前期,1)、ROI提前期的计算,工序拆分的规则同FP。这里只介绍SCP工艺路线提前期的计算。,(1)标准工艺路线,A、如果某工序是基于ITEM，则：,如果工序上有转移批量，则该工序的提前期为：,转移批量*单位ITEM生产时间/该工序使用的资源数量,如果该工序没有转移批量，则该工序的提前期为：,工序路线对应项目的提前期批量*单位ITEM的生产时间/该工序使用的资源数量,B、如果某工序是基于Lot，则该工序的提前期就是这个基于Lot的时间，与批量无关。,提前期,（2）、为WIP创建的替代工艺路线,与标准工艺路线在计算提前期时唯一不同的是用该任务令未完工数量替代标准工艺路线的提前期批量。,任务令未完工数量=该任务令的MRP净数量-该任务令的已完工数量,（3）、如果某项目在ERP中没有提前期批量，则在ROI程序中将此ITEM的提前期批量自动设为10。,2)、SCP如何利用上面的提前期,SCP将上面的提前期做为一个固定值，对于标准工艺路线产生的新计划订单，无论该计划订单数据有多大或多小，这些计划订单的提前期都是一样的，这个提前期与按批量计算出的提前期的差异将取决于计划订单的数量与提出期批量的差异。对于为任务令创建的替代工艺路线，因这些工艺路线不会用来产生新的计划订单，所以这部份工艺路线的提前期与按批量计算的提前期就不会有差别了。,WIP,1、,RELEASEHOLD WIP进入SCP,，但UNRELEASE WIP不进入SCP；,2、计划开始日期前的WIP进入SCP，且以实际日期为准，但不能在UI界面查到该WIP的需求和供应；,结束,谢谢！,