金工实训项目三轴类零件加工课件

项目三目三轴类零件加工零件加工工件的装夹及校正工件的装夹及校正 任务任务1车端面和打中心孔车端面和打中心孔 任务任务2车外圆及台阶车外圆及台阶 任务任务3切断与切槽切断与切槽 任务任务4 简单轴类零件的车削综合训练简单轴类零件的车削综合训练 任务任务5工件的装夹及校正工件的装夹及校正 任务任务6项目三 轴类零件加工工件的装夹及校正 任务1车端面和打中心任任务1 工工件件的的装装夹及及校校正正 一、相关知识一、相关知识二、知识拓展二、知识拓展任务1 工件的装夹及校正 一、相关知识一一、相相关关知知识（一）、工件的装夹（一）、工件的装夹1三爪自定心卡盘装夹三爪自定心卡盘装夹三个卡爪始终同时动作，用扳手转动卡盘三个小三个卡爪始终同时动作，用扳手转动卡盘三个小方孔的任意一个，就能带动三个卡爪同时张开或方孔的任意一个，就能带动三个卡爪同时张开或靠拢。靠拢。一、相关知识（一）、工件的装夹 2四爪单动卡盘装夹四爪单动卡盘装夹用扳手转动卡盘圆周上的任一个方孔，都可用扳手转动卡盘圆周上的任一个方孔，都可以带动该孔对应的卡爪单独地作径向移动以带动该孔对应的卡爪单独地作径向移动2四爪单动卡盘装夹 3用双顶尖装夹用双顶尖装夹前顶尖为普通顶尖（固定顶尖），装在主轴前顶尖为普通顶尖（固定顶尖），装在主轴锥孔讷同主轴一起转动；后顶尖为活顶尖，锥孔讷同主轴一起转动；后顶尖为活顶尖，装在尾座套筒内，其外壳不转动，顶尖心与装在尾座套筒内，其外壳不转动，顶尖心与工件一起转动工件一起转动。3用双顶尖装夹 4一夹一顶装夹一夹一顶装夹这种装夹方法安全可靠，能承受较大的轴向这种装夹方法安全可靠，能承受较大的轴向切削力，但是对于相互位置精度要求较高的切削力，但是对于相互位置精度要求较高的工件，调头车削时，校正较困难。工件，调头车削时，校正较困难。4一夹一顶装夹（二）工件的校正（二）工件的校正1在三爪自定心卡盘上装夹并校正工件在三爪自定心卡盘上装夹并校正工件（二）工件的校正 2在四爪单动卡盘上装夹并校正工件在四爪单动卡盘上装夹并校正工件2在四爪单动卡盘上装夹并校正工件 3使用两顶尖装夹并校正工件使用两顶尖装夹并校正工件3使用两顶尖装夹并校正工件 二二、知知识拓拓展展（一）、认识三爪自定心卡盘的结构、工（一）、认识三爪自定心卡盘的结构、工作原理和拆卸作原理和拆卸二、知识拓展（一）、认识三爪自定心卡盘的结构、工作原理和拆（二）、区分卡爪的编号（二）、区分卡爪的编号（1）三爪卡盘每副卡爪标有）三爪卡盘每副卡爪标有1、2和和3的编的编号，安装时注意安装顺序。号，安装时注意安装顺序。（2）将）将3个卡爪并在一起，比较卡爪上端个卡爪并在一起，比较卡爪上端面螺纹牙数的多少，最多的为面螺纹牙数的多少，最多的为1号，最少的号，最少的为为3号号（二）、区分卡爪的编号（三）、三爪卡盘的装配和反装（1）将卡盘扳手插入卡盘壳体外圆面上的方孔中，）将卡盘扳手插入卡盘壳体外圆面上的方孔中，按顺时针方向旋转，驱动大锥齿轮回转，当其背面按顺时针方向旋转，驱动大锥齿轮回转，当其背面平面螺纹的螺扣转到将要接近平面螺纹的螺扣转到将要接近1号槽时，将号槽时，将1号卡爪号卡爪插入壳体的插入壳体的1号槽内。号槽内。（2）继续顺时针转动卡盘扳手，在卡盘壳体的）继续顺时针转动卡盘扳手，在卡盘壳体的2号号槽、槽、3号槽内依次装入号槽内依次装入2号和号和3号卡爪。号卡爪。（3）随着卡盘扳手的继续转动，三个卡爪同步沿径）随着卡盘扳手的继续转动，三个卡爪同步沿径向向中心运动，直至汇聚于卡盘中心，如图向向中心运动，直至汇聚于卡盘中心，如图3-16所所示。示。（三）、三爪卡盘的装配和反装任任务2 车端面和打中心孔端面和打中心孔 一一、相相关关知知识识二二、任任务务实实施施三三、任任务务完完成成结结论论四四、知知识识拓拓展展任务2 车端面和打中心孔 一、相关知识一一、相相关关知知识（一）、切削用量（一）、切削用量一般常把切削速度、进给量和背吃刀量称一般常把切削速度、进给量和背吃刀量称为切削用量三要素。为切削用量三要素。1切削用量三要素切削用量三要素（1）切削速度）切削速度 c。刀具切削刃上选定点相。刀具切削刃上选定点相对工件主运动的瞬时线速度称为切削速度，对工件主运动的瞬时线速度称为切削速度，用用 c表示，单位为表示，单位为m/s或或m/min。一、相关知识（一）、切削用量（2）进给量）进给量f。工件或刀具每转一周，刀具。工件或刀具每转一周，刀具在进给方向上相对工件的位移量，称为每转在进给方向上相对工件的位移量，称为每转进给量，简称进给量，用进给量，简称进给量，用f表示，单位为表示，单位为mm/r。单位时间内刀具在进给运动方向上。单位时间内刀具在进给运动方向上相对工件的位移量，称为进给速度，用相对工件的位移量，称为进给速度，用 f表表示，单位为示，单位为mm/s或或m/min。对于铣刀、铰刀、。对于铣刀、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃切削工具，在它们进拉刀、齿轮滚刀等多刃切削工具，在它们进行工作时，还应规定每一个刀齿的进给量，行工作时，还应规定每一个刀齿的进给量，即后一个刀齿相对于前一个刀齿的进给量，即后一个刀齿相对于前一个刀齿的进给量，单位是单位是mm/Z（毫米（毫米/齿）。齿）。（2）进给量f。工件或刀具每转一周，刀具在进给方向上相对工件（3）背吃刀量（切削深度）背吃刀量（切削深度）ap。工件已加。工件已加工表面和待加工表面之间的垂直距离，称为工表面和待加工表面之间的垂直距离，称为背吃刀量，用背吃刀量，用ap表示，单位为表示，单位为mm。车外圆。车外圆时背吃刀量时背吃刀量ap为：为：（3）背吃刀量（切削深度）ap。工件已加工表面和待加工表面之2切削用量的选择切削加工中，切削速度（切削加工中，切削速度（c）、进给量（）、进给量（f）和）和切削深度（切削深度（ap）这三个参数是相互关联的。在粗）这三个参数是相互关联的。在粗加工中，为了提高效率，一般采用较大的切削深加工中，为了提高效率，一般采用较大的切削深度（度（ap），此时切削速度（，此时切削速度（c）和进给量（）和进给量（f）相对较小，选择原则是先定相对较小，选择原则是先定ap，次选，次选f，最后定，最后定 c；而在半精加工和精加工阶段，一般采用较大；而在半精加工和精加工阶段，一般采用较大的切削速度（的切削速度（c）、较小的进给量（）、较小的进给量（f）和切削）和切削深度（深度（ap），以获得较好的加工质量（包括表面），以获得较好的加工质量（包括表面粗糙度、尺寸精度和形状精度），选择原则与粗粗糙度、尺寸精度和形状精度），选择原则与粗加工相反。加工相反。2切削用量的选择（1）切削深度的选择。粗加工时，在允许）切削深度的选择。粗加工时，在允许的条件下，尽量一次切除该工序的全部余的条件下，尽量一次切除该工序的全部余量。背吃刀量一般为量。背吃刀量一般为26mm。如果余量较。如果余量较大，不能一次切除时，可分几刀切削。大，不能一次切除时，可分几刀切削。半精加工时（表面粗糙度半精加工时（表面粗糙度Ra6.33.2m），），背吃刀量一般为背吃刀量一般为0.52mm。精加工时（表面粗糙度精加工时（表面粗糙度Ra1.60.8m），），背吃刀量为背吃刀量为0.10.4mm。（1）切削深度的选择。粗加工时，在允许的条件下，尽量一次切除（2）进给量的选择。）进给量的选择。粗加工时，一般选粗加工时，一般选0.31.5mm/r。精加工和半精加工时，一般选精加工和半精加工时，一般选0.060.3mm/r（3）切削速度的选择。）切削速度的选择。粗车时，应选较低的切削速度，精加工时选择较粗车时，应选较低的切削速度，精加工时选择较高的切削速度。高的切削速度。加工材料强度、硬度较高时，刀具材料容易磨损，加工材料强度、硬度较高时，刀具材料容易磨损，应选较低的切削速度，反之选取较高的切削速度。应选较低的切削速度，反之选取较高的切削速度。刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。如硬刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。如硬质合金刀具选取较高的切削速度。而高速钢要选用质合金刀具选取较高的切削速度。而高速钢要选用较低的切削速度。较低的切削速度。（2）进给量的选择。（二）、刻度盘的原理和使用（二）、刻度盘的原理和使用应用中小拖板刻度盘必须注意下列两点。应用中小拖板刻度盘必须注意下列两点。（1）由于丝杠和螺母之间往往存在间隙，）由于丝杠和螺母之间往往存在间隙，因此，会产生空行程（即刻度盘转动而拖板因此，会产生空行程（即刻度盘转动而拖板并不动）使用时必须慢慢地把刻线转到所需并不动）使用时必须慢慢地把刻线转到所需的格数，如图的格数，如图3-18所示。如果不小心多转了所示。如果不小心多转了几格，不能直接退回多转的格数，如图几格，不能直接退回多转的格数，如图3-19所示，必须向相反方向退回全部空行程，再所示，必须向相反方向退回全部空行程，再转到所需的格数，如图转到所需的格数，如图3-20所示。所示。（二）、刻度盘的原理和使用 图3-18 要求转过30，实际转过40 图3-19 错误:直接退回至30 图3-20 正确:反转约一周后再退回至30图3-18 要求转过30，实际转过40 图3-19 （2）由于工件是旋转体，所以车刀从工件）由于工件是旋转体，所以车刀从工件表面向中心吃刀后切下的部分刚好是吃刀表面向中心吃刀后切下的部分刚好是吃刀深度的两倍，因此使用中拖板刻度盘时，深度的两倍，因此使用中拖板刻度盘时，应注意当工件余量测得后，中拖板的切入应注意当工件余量测得后，中拖板的切入量应为余量直径尺寸的二分之一，而小拖量应为余量直径尺寸的二分之一，而小拖板的刻度值，则直接表示工件长度方向的板的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。切除量。（2）由于工件是旋转体，所以车刀从工件表面向中心吃刀后切下的（三）、（三）、车端面端面 1端面的车削方法端面的车削方法（三）、车端面 1端面的车削方法 2车端面时应注意的问题车端面时应注意的问题（1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。中心留有凸台。（2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量背吃刀量ap的选择：粗车时的选择：粗车时ap=0.21mm，精车时，精车时ap0.050.2mm。（3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。计算。（4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。2车端面时应注意的问题 3车端面的质量分析车端面的质量分析（1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留留“小头小头”的原因是时车刀刃磨或安装不正的原因是时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，吃刀深度过大，确，刀尖没有对准工件中心，吃刀深度过大，车床有间隙拖板移动造成。车床有间隙拖板移动造成。（2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当。用量选择不当。3车端面的质量分析（四）、钻中心孔（四）、钻中心孔1中心孔的分类中心孔的分类（1）A型中心孔。型中心孔。A型中心孔又称不带护锥中心孔，型中心孔又称不带护锥中心孔，只包含只包含60锥孔，如图锥孔，如图3-22所示。所示。A型中心孔的主要缺点是孔口容易碰坏，致使中心型中心孔的主要缺点是孔口容易碰坏，致使中心孔与顶尖锥面接触不良，从而引起工件的跳动，影孔与顶尖锥面接触不良，从而引起工件的跳动，影响工件的精度。响工件的精度。（四）、钻中心孔（2）B型中心孔。型中心孔。B型中心孔又称带护锥型中心孔又称带护锥中心孔。其中心孔。其60锥孔的外端还有锥孔的外端还有120的保护的保护锥面，以保护锥面，以保护60锥孔外缘不被损坏与破坏，锥孔外缘不被损坏与破坏，如图如图3-24所示。所示。（2）B型中心孔。B型中心孔又称带护锥中心孔。其60锥孔的（3）C型中心孔。型中心孔。C型中心孔的主要特点型中心孔的主要特点是在其上有一段螺纹孔，如图是在其上有一段螺纹孔，如图3-26所示。所示。（3）C型中心孔。C型中心孔的主要特点是在其上有一段螺纹孔，（4）R型中心孔。型中心孔。R型中心孔又称圆弧形型中心孔又称圆弧形中心孔，如图中心孔，如图3-27所示。所示。（4）R型中心孔。R型中心孔又称圆弧形中心孔，如图3-27所2钻中心孔的方法钻中心孔的方法将工件夹持在卡盘上，伸出的越短越好，将工件夹持在卡盘上，伸出的越短越好，校正好将端面车平，切勿留小头（车刀刀校正好将端面车平，切勿留小头（车刀刀尖必须严格对准中心），使中心钻慢慢引尖必须严格对准中心），使中心钻慢慢引向工件钻中心孔（中心钻必须严格对准工向工件钻中心孔（中心钻必须严格对准工件中心），钻中心孔时主轴转速要高（因件中心），钻中心孔时主轴转速要高（因中心钻直径小），手摇则需缓慢均匀，要中心钻直径小），手摇则需缓慢均匀，要经常退刀，清除切削并进行充分的冷却润经常退刀，清除切削并进行充分的冷却润滑，滑，60圆锥部分的光洁度要求圆锥部分的光洁度要求Ra1.6（因（因为它是工件加工时的辅助基准面）。为它是工件加工时的辅助基准面）。2钻中心孔的方法3中心钻折断的原因中心钻折断的原因（1）工件端面没车平，在中心处留有小头。）工件端面没车平，在中心处留有小头。（2）中心钻没有对准工件的中心。）中心钻没有对准工件的中心。（3）切削用量选择的不当。）切削用量选择的不当。（4）没有加冷却液和及时排除切削。）没有加冷却液和及时排除切削。3中心钻折断的原因二二、任任务实施施 完成如图完成如图3-28所示零件的加工要求。所示零件的加工要求。（1）车端面。）车端面。（2）钻中心孔。）钻中心孔。（3）以车出端平面为基准，用划针在工件上刻痕，）以车出端平面为基准，用划针在工件上刻痕，取总长取总长180mm。（4）掉头夹持工件，校正并夹紧。图）掉头夹持工件，校正并夹紧。图3-28车端面、车端面、打中心孔打中心孔（5）车端面至总长）车端面至总长180mm。（6）钻中心孔。）钻中心孔。二、任务实施 完成如图3-28所示零件的加工要求。三三、任任务完完成成结论（1）由于中心孔直径小，应取较高的转速，）由于中心孔直径小，应取较高的转速，进给量应小而均匀。当中心钻进入工件后应进给量应小而均匀。当中心钻进入工件后应及时加切削液进行冷却和润滑。钻毕，中心及时加切削液进行冷却和润滑。钻毕，中心钻应在孔中稍作停留后再退出。钻应在孔中稍作停留后再退出。（2）端面必须车平，不允许出现小凸头，）端面必须车平，不允许出现小凸头，尾座必须找正。尾座必须找正。三、任务完成结论（1）由于中心孔直径小，应取较高的转速，进四四、知知识拓拓展展（一）、装夹中心钻（1）用钻夹头钥匙逆时针旋转钻夹头外套，）用钻夹头钥匙逆时针旋转钻夹头外套，打开钻夹头三爪。打开钻夹头三爪。图3-29 装夹中心钻（2）将中心钻插入钻夹头爪内，用钻夹头）将中心钻插入钻夹头爪内，用钻夹头钥匙顺时针旋转钻夹头外套夹紧中心钻，如钥匙顺时针旋转钻夹头外套夹紧中心钻，如图图3-29所示。所示。四、知识拓展（一）、装夹中心钻（二）、将（二）、将钻夹头装入尾座装入尾座锥孔中孔中 擦净钻夹头柄部和尾座锥孔，用左手握住擦净钻夹头柄部和尾座锥孔，用左手握住钻夹头外套位置，沿尾座套筒轴线方向将钻夹头外套位置，沿尾座套筒轴线方向将钻夹头锥柄用力插入尾座套筒锥孔中。若钻夹头锥柄用力插入尾座套筒锥孔中。若钻夹头柄部与车床尾座锥孔大小不吻合，钻夹头柄部与车床尾座锥孔大小不吻合，可增加如图可增加如图3-30所示的过渡锥套后再插入所示的过渡锥套后再插入（二）、将钻夹头装入尾座锥孔中 擦净钻夹头柄部和尾座锥孔，用（三）、装（三）、装夹工件、校正尾座中心工件、校正尾座中心（1）用三爪自定心卡盘夹住工件外圆，工）用三爪自定心卡盘夹住工件外圆，工件伸出卡爪长件伸出卡爪长30mm左右，找正并夹紧。左右，找正并夹紧。（2）启动车床，使主轴带动工件回转，移）启动车床，使主轴带动工件回转，移动尾座，使中心钻接近工件端面，观察中心动尾座，使中心钻接近工件端面，观察中心钻头部是否与工件回转中心一致，校正并紧钻头部是否与工件回转中心一致，校正并紧固尾座。固尾座。（三）、装夹工件、校正尾座中心（1）用三爪自定心卡盘夹住工任任务3 车外外圆及及台台阶一一、相相关关知知识识二二、任任务务实实施施三三、任任务务完完成成结结论论四四、知知识识拓拓展展任务3 车外圆及台阶一、相关知识一一、相相关关知知识（一）、试切法车外圆（一）、试切法车外圆试切法的步骤如图试切法的步骤如图3-32所示。所示。一、相关知识（一）、试切法车外圆（二）、车台阶（二）、车台阶车高度在车高度在5mm以下的台阶时，可用主偏角以下的台阶时，可用主偏角为为90的偏刀在车外圆时同时车出；车高度的偏刀在车外圆时同时车出；车高度在在5mm以上的台阶时，应分层进行切削，以上的台阶时，应分层进行切削，如图如图3-33所示。所示。（二）、车台阶 台阶长度尺寸的控制方法有下面台阶长度尺寸的控制方法有下面3种。种。（1）台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻）台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻度盘控制。度盘控制。（2）台阶长度可用钢直尺或样板确定位置，如图）台阶长度可用钢直尺或样板确定位置，如图3-34（a）所示。车削时先用刀尖车出）所示。车削时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的准比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的准确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量，如图确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量，如图3-34（b）所示。图）所示。图3-34台阶长度的控制和测量台阶长度的控制和测量（3）台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用）台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控制其长度。小滑板刻度盘控制其长度。台阶长度尺寸的控制方法有下面3种。金工实训项目三轴类零件加工课件（三）、车外圆时应注意的安全（三）、车外圆时应注意的安全（1）零件装卸完毕，立即随手将卡盘手取）零件装卸完毕，立即随手将卡盘手取下。下。（2）切勿用手去摸切削。）切勿用手去摸切削。（3）前后顶尖装夹零件时后顶尖的顶力要）前后顶尖装夹零件时后顶尖的顶力要适当。适当。（三）、车外圆时应注意的安全二二、任任务实施施 加工如图加工如图3-35所示的轴类零件。所示的轴类零件。二、任务实施 加工如图3-35所示的轴类零件。三三、任任务完完成成结论（1）测量毛坯尺寸，对加工余量做到心中有数，合）测量毛坯尺寸，对加工余量做到心中有数，合理安装工件、车刀，调整好主轴转速手柄位置，开理安装工件、车刀，调整好主轴转速手柄位置，开动车床，使主轴旋转。动车床，使主轴旋转。（2）摇动大拖板、中拖板手柄，使刀尖与工件右端）摇动大拖板、中拖板手柄，使刀尖与工件右端外圆表面轻轻接触。外圆表面轻轻接触。（3）摇动大拖板手柄（中拖板手柄不动），使车刀）摇动大拖板手柄（中拖板手柄不动），使车刀离开工件，一般距离工件端面离开工件，一般距离工件端面35mm。（4）按选定的切削速度，摇动中拖板手柄，使车刀）按选定的切削速度，摇动中拖板手柄，使车刀作横向进刀。作横向进刀。（5）纵向车削）纵向车削2mm，摇动大拖板，退出车刀，停，摇动大拖板，退出车刀，停车测量工件直径是否合乎要求，并做适当调整。车测量工件直径是否合乎要求，并做适当调整。三、任务完成结论（1）测量毛坯尺寸，对加工余量做到心中有数四四、知知识拓拓展展（一）车外圆时产生废品的原因及预防方法（一）车外圆时产生废品的原因及预防方法1毛坯车不到尺寸的原因（1）加工余量不够。）加工余量不够。（2）工件弯曲，没有矫正。）工件弯曲，没有矫正。（3）工件在卡盘上没有校正。）工件在卡盘上没有校正。（4）中心孔位置不正。）中心孔位置不正。四、知识拓展（一）车外圆时产生废品的原因及预防方法预防方法：预防方法：（1）毛坯拿来后一定要预先量一下加工余）毛坯拿来后一定要预先量一下加工余量是否够。量是否够。（2）长轴容易弯曲，所以必须矫正，校直）长轴容易弯曲，所以必须矫正，校直后再进行加工。后再进行加工。（3）装夹工件必须正确校正。）装夹工件必须正确校正。（4）必须事先检查中心孔是否正确。）必须事先检查中心孔是否正确。预防方法：2尺寸精度达不到要求的原因尺寸精度达不到要求的原因（1）操纵者粗心大意，看错图纸或刻度。）操纵者粗心大意，看错图纸或刻度。（2）盲目吃刀，没有进行试切削。）盲目吃刀，没有进行试切削。（3）量具本身有误或测量不正确。）量具本身有误或测量不正确。预防方法：预防方法：（1）在吃刀时，一定要仔细地先车出）在吃刀时，一定要仔细地先车出2mm的外圆，的外圆，用量具测量一下是否符合要求，如已车小立即退出用量具测量一下是否符合要求，如已车小立即退出中拖板，重新调整吃刀深度。中拖板，重新调整吃刀深度。（2）看图纸时，注意要反复多看几次尺寸，掌握刻）看图纸时，注意要反复多看几次尺寸，掌握刻度时，刻度的格数一定要看清楚。度时，刻度的格数一定要看清楚。（3）测量时要正确。）测量时要正确。2尺寸精度达不到要求的原因3车成圆锥体的原因车成圆锥体的原因（1）在用两顶尖时产生锥体是因为两顶尖）在用两顶尖时产生锥体是因为两顶尖不在主轴中心线上。不在主轴中心线上。（2）导轨与主轴中心线不平行。）导轨与主轴中心线不平行。预防方法：在车销一批工件的第一件时，预防方法：在车销一批工件的第一件时，先校正锥度，如有锥度可调床尾。先校正锥度，如有锥度可调床尾。3车成圆锥体的原因4车出的工件成扁圆形的原因（1）主轴因磨损而摆动。）主轴因磨损而摆动。（2）前顶尖摆动。）前顶尖摆动。预防方法：预防方法：（1）调整轴承的间隙，不使间隙太大。）调整轴承的间隙，不使间隙太大。（2）前顶尖安装在主轴锥孔上以前必须把）前顶尖安装在主轴锥孔上以前必须把锥孔擦干净，如果前顶尖在转动时摆动，锥孔擦干净，如果前顶尖在转动时摆动，则必须在加工前把它车一刀。则必须在加工前把它车一刀。4车出的工件成扁圆形的原因5表面粗糙度达不到要求的原因表面粗糙度达不到要求的原因（1）车刀角度不正确（如前角太小，后角太小，）车刀角度不正确（如前角太小，后角太小，刀尖或钝刃等）。刀尖或钝刃等）。（2）切削用量选择的不恰当（如吃刀深度太大，）切削用量选择的不恰当（如吃刀深度太大，走刀量太大，切削速度选择的不恰当）。走刀量太大，切削速度选择的不恰当）。（3）因机床各部分间隙太大造成的振动（如主）因机床各部分间隙太大造成的振动（如主轴太松，中小拖板塞铁太松都会引起振动）。轴太松，中小拖板塞铁太松都会引起振动）。预防方法：预防方法：根据上述原因进行检查，并克服刀具、切削用量，根据上述原因进行检查，并克服刀具、切削用量，机床和车刀伸出长度等的不正确现象。机床和车刀伸出长度等的不正确现象。5表面粗糙度达不到要求的原因（二）、（二）、车台台阶产生的生的废品原因及品原因及预防防 1台阶不垂直的原因（1）较低的台阶是由于车刀安装的不正确。）较低的台阶是由于车刀安装的不正确。（2）较高的台阶不垂直是由于没有车台阶小端）较高的台阶不垂直是由于没有车台阶小端面。面。预防方法：装刀时要使主刀刃垂直工件中心，车预防方法：装刀时要使主刀刃垂直工件中心，车较高的台阶要先车小端面。较高的台阶要先车小端面。2台阶长度不正确的原因（1）粗心大意、没有看图纸、测量不准。）粗心大意、没有看图纸、测量不准。（2）自动走刀要及时停车。）自动走刀要及时停车。（二）、车台阶产生的废品原因及预防 1台阶不垂直的原因任任务4 切断与切槽切断与切槽一一、相相关关知知识识二二、任任务务实实施施三三、任任务务完完成成结结论论四四、知知识识拓拓展展任务4 切断与切槽一、相关知识一一、相相关关知知识（一）、切断刀的几何角度（一）、切断刀的几何角度切断刀的主要几何角度如图切断刀的主要几何角度如图3-37所示所示一、相关知识（一）、切断刀的几何角度（二）、切断刀的刃磨（1）刃磨切断刀时应先磨副后面，以获得）刃磨切断刀时应先磨副后面，以获得11.5的副偏角和的副偏角和12的副后角。的副后角。（2）磨主后面，保证主刀刃平直，得到）磨主后面，保证主刀刃平直，得到68的主后角。的主后角。（3）磨车刀前面的卷屑槽，为了保护刀尖可）磨车刀前面的卷屑槽，为了保护刀尖可以在刀尖处磨一个小圆弧。以在刀尖处磨一个小圆弧。（二）、切断刀的刃磨（三）、切断刀的安装（三）、切断刀的安装（1）切断刀不宜伸出过长，切断刀的中心）切断刀不宜伸出过长，切断刀的中心线要与工件中心线垂直，保证两个副偏角线要与工件中心线垂直，保证两个副偏角对称，在切断无孔的工件时，切断刀的刀对称，在切断无孔的工件时，切断刀的刀尖要对准工件的中心。尖要对准工件的中心。（2）切断刀的底面如果不平就会使副后角）切断刀的底面如果不平就会使副后角变化。变化。（三）、切断刀的安装（四）、切断刀折断的原因（四）、切断刀折断的原因（1）切断刀各角度刃磨的不正确。）切断刀各角度刃磨的不正确。（2）切断刀装的与工件中心不垂直，并没）切断刀装的与工件中心不垂直，并没对准工件中心。对准工件中心。（3）进刀量太大。）进刀量太大。（4）机床主轴刀架间隙太大。）机床主轴刀架间隙太大。（四）、切断刀折断的原因（五）、防止切断刀折断的方法（五）、防止切断刀折断的方法（1）适当加大前角、减少后角，前角大使）适当加大前角、减少后角，前角大使切削阻力减小，后角减小让切断刀把工件切削阻力减小，后角减小让切断刀把工件托住，减小振动。托住，减小振动。（2）直径大的工件采用反切法。）直径大的工件采用反切法。（3）选用适当刀头宽度。）选用适当刀头宽度。（五）、防止切断刀折断的方法（六）、切槽的方法（六）、切槽的方法（六）、切槽的方法 任任务5 简单轴类零件的零件的车削削综合合训练 将如图3-39所示轴类零件加工到图纸要求 任务5 简单轴类零件的车削综合训练 将如图3-39所示轴类零将如图将如图3-40所示轴类零件加工到图纸要求所示轴类零件加工到图纸要求将如图3-40所示轴类零件加工到图纸要求 任任务6 车圆锥 一、相关知识一、相关知识二、任务实施二、任务实施三、任务完成结论三、任务完成结论四、知识拓展四、知识拓展任务6 车圆锥 一、相关知识一、相关知一、相关知识(一一)、圆锥各部尺寸计算及各部名称、圆锥各部尺寸计算及各部名称一、相关知识(一)、圆锥各部尺寸计算及各部名称 1锥度（C）圆锥体大小端直径之差与长度之比叫锥度。圆锥体大小端直径之差与长度之比叫锥度。C=（Dd）/l2斜度（S）圆锥体大小端半径与长度之比叫斜度。圆锥体大小端半径与长度之比叫斜度。S=(Dd)/2l3斜角（）圆锥体的曲线与轴线之间的夹角。圆锥体的曲线与轴线之间的夹角。4锥角（2）圆锥体的两条母线之间的夹角。圆锥体的两条母线之间的夹角。1锥度（C）(二二)、标准圆锥、标准圆锥1莫氏圆锥莫氏圆锥按照尺寸由小到大分为莫氏圆锥按照尺寸由小到大分为06号共号共七种，最小号是七种，最小号是0号，最大号是号，最大号是6号。号。特点：圆锥斜角不等。特点：圆锥斜角不等。1#、2#、3#1260#、4#、5#、6#130(二)、标准圆锥 2公制圆锥公制圆锥公制圆锥按照大端直径由小到大共有公制圆锥按照大端直径由小到大共有8个号个号码：码：4#、6#、80#、100#、120#、140#、160#、200#。特点：号码就是大端直径，锥度固定不变特点：号码就是大端直径，锥度固定不变C=1:20。2公制圆锥(三)、圆锥面的车削方法圆锥面的车削方法主要有转动小拖板法、圆锥面的车削方法主要有转动小拖板法、偏移尾座法、靠模法、宽刃刀法。下面介绍偏移尾座法、靠模法、宽刃刀法。下面介绍常用的车圆锥的方法。常用的车圆锥的方法。1转动小拖板法车圆锥面转动小拖板法车圆锥面适于车削锥度大而短的面适于车削锥度大而短的面.(三)、圆锥面的车削方法2偏移尾座法车圆锥面偏移尾座法车圆锥面适用于加工锥度小、锥体较长的工件适用于加工锥度小、锥体较长的工件.2偏移尾座法车圆锥面(四四)、圆锥表面的粗糙度检验、圆锥表面的粗糙度检验（1）用标准量规检验。）用标准量规检验。锥度塞规：检验孔的锥度和尺寸。锥度塞规：检验孔的锥度和尺寸。锥度套规：检验外锥的锥度和尺寸。锥度套规：检验外锥的锥度和尺寸。检验时：用显示剂均匀的涂抹在工件上或验规上，检验时：用显示剂均匀的涂抹在工件上或验规上，将验规转动将验规转动1/31/2转时看显示剂擦掉的情况，判断转时看显示剂擦掉的情况，判断锥度是否正确。用塞规的刻线或套规上的阶台检验锥度是否正确。用塞规的刻线或套规上的阶台检验组合体的尺寸。组合体的尺寸。（2）用量角器和样板检验。用于角度零件或精度不）用量角器和样板检验。用于角度零件或精度不高的零件表面。高的零件表面。（3）圆锥直径尺寸的测量与控制。用游标卡尺或千）圆锥直径尺寸的测量与控制。用游标卡尺或千分尺测量（适合单件小批量），用锥形塞规或套规分尺测量（适合单件小批量），用锥形塞规或套规测量（适合批量较大的生产）测量（适合批量较大的生产）(四)、圆锥表面的粗糙度检验 二二、任任务实施施 按照如图所示完成外锥面的加工。按照如图所示完成外锥面的加工。二、任务实施 按照如图所示完成外锥面的加工。三三、任任务完完成成结论 车削中通过手动转动小拖板加工锥度时，车削中通过手动转动小拖板加工锥度时，严禁使用机动纵向进给。机动纵向进给时，严禁使用机动纵向进给。机动纵向进给时，虽然小拖板已扳转了角度，但刀具仍按外虽然小拖板已扳转了角度，但刀具仍按外圆表面移动，故车出的是圆柱表面而不是圆表面移动，故车出的是圆柱表面而不是锥面。锥面。三、任务完成结论 车削中通过手动转动小拖板加工锥度时，严禁使