PFMEA-失效模式分析汇总课件

Process FMEA 过程潜在失效模式及后果分析 Process FMEA 过程潜在失效模式及后果分析 2 Agenda?PFMEA的基本概念的基本概念?PFMEA的做法的做法?实际操作实际操作 2 Agenda?PFMEA的基本概念?PFME3 What-什么是PFMEA？?Process Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA 即过程潜在失效模式及后果分析?PFMEA通过找出产品制造过程中潜在的失效模式、后果和起因，评估其风险，并采取纠正/预防措施，达到确保顾客满意的目的 3 What-什么是PFMEA？?Process 4 What-什么是PFMEA？哪些原因可能造成这个失效模式 现行预计的过程可能产生的失效模式 分析 对下工序或顾客的影响 采取可行的对策 分析 即后果 4 What-什么是PFMEA？哪些原因可能造成这个5 What-什么是PFMEA？?PFMEA 需要根据经验和抽象思维，及早地指出过程可能产生的缺陷及其造成的后果和风险?PFMEA 是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段 5 What-什么是PFMEA？?PFMEA 需要6 Why-为什么要做PFMEA？顾客 设计 生产 出货 不设计不良品 不生产不良品 不流出不良品?PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免和减少晚期失效带来的损失?PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供了宝贵的参考?PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当的根据?PFMEA能引导资源去解决需要优先解决的问题 6 Why-为什么要做PFMEA？顾客 设计 生产 7 Who 谁来做PFMEA？?以工艺工程师为主导，集合跨部门相关人员，将可能发生的问题挖掘出来 -制造、装配 -设计、工程、可靠性 -质量管理 -采购、设备及其他必要人员 7 Who 谁来做PFMEA？?以工艺工程师为主导，8 When 何时做PFMEA？?PFMEA是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”?PFMEA是一个动态文件 初始PFMEA 必须在试生产前，工装准备前 各项未考虑的失效模式发现及讨论 更新PFMEA 时间 各项未考虑的失效模式发现及讨论 动态的PFMEA 更新PFMEA 8 When 何时做PFMEA？?PFMEA是一个“9 How 怎么做PFMEA？1.前期准备工作 2.描述“过程功能/要求”3.潜在失效模式分析 4.失效后果分析 5.严重度(S)评估 6.失效起因分析 7.发生频度(O)评估 完成PFMEA的13个步骤 8.现行的过程控制方法 9.可检测度(D)评估 10.计算当前的RPN值，确定优先改善项目 11.提出建议的措施，负责人及时间 12.描述“采取的措施”13.重新计算RPN值 9 How 怎么做PFMEA？1.前期准备工作 210 1、准备工作、准备工作 PFMEA 的准备工作包括：?建立小组?备好必要的资料，如：-过程流程图 -过程特性矩阵表 -特殊过程特性明细表 -现有的类似的PFMEA 资料 -工程规范，DFMEA?备好PFMEA 表格 10 1、准备工作 PFMEA 的准备工作包括：?建立小11 1、准备工作、准备工作 过程流程图 示范 11 1、准备工作 过程流程图 示范 12 1、准备工作、准备工作 过程特性矩阵表 示范 12 1、准备工作 过程特性矩阵表 示范 13 1、准备工作、准备工作 PFMEA 表格 示范 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行控制 探测度 D R P N 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 S O D RPN 子系统 功能要求 13 1、准备工作 PFMEA 表格 示范 潜在失效模14 2、过程功能/要求 描述“过程功能/要求”:?过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的，如车削轴的外径，将 A 零件焊接到B 零件上，装配某总成，淬火处理等?如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出 14 2、过程功能/要求 描述“过程功能/要求”:?过程15 3、潜在失效模式分析、潜在失效模式分析 潜在失效模式分析：?潜在失效模式：是指过程不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式?它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果?思考方法：这个零件为什么会被拒收？15 3、潜在失效模式分析 潜在失效模式分析：?潜在失效16 3、潜在失效模式分析、潜在失效模式分析 典型的过程失效模式：-零件变形，钻孔偏心 -铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件金属不足，铸件组织疏松，锻件裂纹 -淬透层厚度不足，零件表面硬度不适宜（过硬或过软）-零件表面光洁度低，外观粗糙，零件玷污，零件丢失，零件表面碰伤，零件落地，零件腐蚀，零件有毛刺 -总成泄漏，定位错误，少装零件，紧固不足，调整不正确 -工具在零件表面留下刻痕，涂漆表面泪点，涂漆表面不清洁 -未焊透，焊穿，焊接后变形，焊缝外观差 -注塑不充足，注塑件外观差，注塑件尺寸偏差 -电路断路，短路 16 3、潜在失效模式分析 典型的过程失效模式：-17 4、失效后果分析 失效后果分析：?失效后果：是指失效模式可能带来的对产品质量和顾客的不良影响?根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果?尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇 17 4、失效后果分析 失效后果分析：?失效后果：是指18 4、失效后果分析 常见失效后果描述：?对下一道工序或下游工序：无法紧固，无法加工，无法装配，无法对中，无法焊接，无法平衡，危害操作人，损坏设备等?对最终顾客：噪声、振动、工作不正常、停止工作、工作不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观不良、褪色等 18 4、失效后果分析 常见失效后果描述：?对下一道工19 5、严重度(S)评估 严重度(S)评估：?严重度(S)：Severity，是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度?需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用110分表示?分值越高，影响越严重?当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度值 19 5、严重度(S)评估 严重度(S)评估：?严重度20 5、严重度(S)评估 后果 判定准则：后果的严重度 严重度值 无警告的 严重危害 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。10 有警告的 严重危害 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。9 很高 生产线严重破坏，可能100的产品得报废，产品无法使用，丧失基本功能，顾客非常不满 8 高 生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100）报废，产品能使用，但性能下降，顾客不满意 7 中等 生产线破坏不严重，部分（低于100）产品报废（不筛选），产品能使用，但适用性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适 6 低 生产线破坏不严重，产品需要100返工，产品能使用，但有些适用性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意 5 很底 生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100）需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷 4 轻微 生产线破坏较轻，部分（少于100）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷 3 很轻微 生产线破坏轻微，部分（少于100）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷 2 无 没有影响 1 严重度(S)评估表 20 5、严重度(S)评估 后果 判定准则：后果的严重度 21 6、失效起因分析、失效起因分析 失效的起因分析：?失效的起因：是指失效是怎么发生的?依据可以纠正或控制的原则来描述?针对每一个潜在的失效模式列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了?分析方法：“五个为什么？”，因果图、排列图等 21 6、失效起因分析 失效的起因分析：?失效的起因：22 6、失效起因分析、失效起因分析 典型的失效起因：-焊接不正确、焊接电流不适合 -加热时间过长，加热温度过高或不足 -刀具调整错误，刀具易磨损 -润滑不当/不足、零件装错/缺少 -测量数据不正确，通风不足 -拧紧力矩过大或过小，机床转速不稳定，定位错误，定位肖易磨损 -喷咀堵塞，材料过硬或过软，板材厚度变差过大 -毛坯组织疏松与气孔 22 6、失效起因分析 典型的失效起因：-焊接不正23 7、发生频度(O)评估 发生频度(O)评估：?发生频度(O)：Occurrence，是指具体的失效起因发生的概率?频度的分级数值着重在其含义而不是数值，通常也用110分来评估可能性的大小?分值越高，发生的机会越大?对于无历史资料参考的过程，根据小组的工程经验判断来估计 23 7、发生频度(O)评估 发生频度(O)评估：?发生24 7、发生频度(O)评估 发生的可能性 发生概率 Ppk 频度值 很高：持续性发生 100/1000 件 0.55 10 高：经常性发生 50/1000 件?0.55 9 20/1000 件?0.78 8 10/1000 件?0.86 7 中等：偶尔性发生 2/1000 件?0.94 6 0.5/1000 件?1.00 5 0.1/1000 件?1.10 4 低：很少发生 0.01/1000 件?1.20 3 0.001/1000 件?1.30 2 很低：不大可能发生 过程有防错机制?1.67 1 发生频度(O)评估表 24 7、发生频度(O)评估 发生的可能性 发生概率 Pp25 8、现行的过程控制方法、现行的过程控制方法 现行控制方法：?现行控制方法：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生，或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述?控制方法强调的是预防性措施，如使用防错卡具、统计过程控制（SPC）技术等 25 8、现行的过程控制方法 现行控制方法：?现行控制方26 9、可检测度(D)评估 可检测度(D)评估：?可检测度(D)：Detection，是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度?评价指标也分为110级?分值越高，越难以被发现和检查出 26 9、可检测度(D)评估 可检测度(D)评估：?可检27 9、可检测度(D)评估 可检测性 准则 检测类别 检测方法的推荐范围 可检测度 A B C 几乎不可能 绝对肯定不可能探测 X 不能检测或没有检查 10 很微小 控制方法可能探测不出来 X 只能通过间接或随机检验来实现控制 9 微小 控制有很少的机会能探测出 X 只通过目测检查来实现控制 8 很小 控制有很少的机会能探测出 X 只通过双重目测检查来实现控制 7 小 控制可能能探测出 X X 用制图的方法，如SPC来实现控制 6 中等 控制可能能探测出 X 当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100%的G/NG量具测量 5 中上 控制有较多机会可探测出 X X 在后续工位上的误差检测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4 高 控制有较多机会可探测出 X X 在工位上的误差检测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件 3 很高 控制几乎确定能探测出 X X 在工位上的误差检测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件 2 很高 肯定能探测出 X 由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出 1 可检测度(D)评估表 检测类别：A.防错 B.量具 C.人工检验 27 9、可检测度(D)评估 可检测性 准则 检测类别 检28 10、计算RPN值 风险顺序数(RPN)：?风险顺序数(RPN)：Risk Priority Number，是严重度、频度和可检测度三者的乘积 RPN=SEV x OCC x DET?该数值越大，表明这一潜在问题越严重，越应及时采取纠正措施?在一般情况下，不管 RPN的数值如何，当严重度高时，应予以特别注意 28 10、计算RPN值 风险顺序数(RPN)：?风险顺29 11、建议采取的措施、建议采取的措施 建议采取的措施：?建议采取的措施：主要是为了减少频度(O)和可检测度(D)数值而制定的应对方案?包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和完成时间?首先对排在最前面的风险事件或严重度高的失效采取纠正/预防措施 29 11、建议采取的措施 建议采取的措施：?建议采30 12、描述、描述“采取的措施采取的措施”描述“采取的措施”：?是对上述“建议采取的措施”计划方案之实施状况的跟踪、验证和确认?描述最终采取的有效措施 30 12、描述“采取的措施”描述“采取的措施”：?是31 13、重新计算RPN值?重新估计并记录采取措施后的严重度(S)、频度(O)和可检测度(D)数值，计算新的风险顺序数 RPN?一般严重度(S)不能变更，除非有设计更改?新的RPN值应当比措施结果之前的值低得多，从而表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险?将采取的措施反映到 质量控制计划及有关的文件中 31 13、重新计算RPN值?重新估计并记录采取措施后的32 实例操作实例操作 32 实例操作 33 实例操作实例操作 33 实例操作 34 小结小结 设计思想 担心问题 过去经验 顾客反馈 可能的失效模式 解决方案 PFMEA是群策群力的过程 34 小结 设计思想 担心问题 过去经验 顾客反馈 可能的人有了知识，就会具备各种分析能力，明辨是非的能力。所以我们要勤恳读书，广泛阅读，古人说“书中自有黄金屋。”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识，培养逻辑思维能力；通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平，培养文学情趣；通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。有许多书籍还能培养我们的道德情操，给我们巨大的精神力量，鼓舞我们前进。人有了知识，就会具备各种分析能力，明辨是非的能力。所以我PFMEA-失效模式分析汇总课件