京沪高铁高性能混凝土讲稿(幻灯片)

安文汉 教授级高工 中铁十二局集团有限公司计量测试中心主任 中铁工程试验检测协会理事长 实验室计量认证国家级评审员 交通部试验检测专家 太原理工大学硕士研究生导师 石家庄铁道学院兼职工程硕士研究生导师、客座教授 电话 :13903432198 13233662333 0351-6354087(传真 ) 邮箱 : 地址 :山西省太原市西矿街 130号中铁十二局集团有限公 司计量测试中心 高性能混凝土 主讲：安文汉 2008年 3月 主要内容 高性能混凝土基本概念 高性能混凝土用原材料 高性能混凝土配合比设计 高性能混凝土施工 高性能混凝土施工质量检验 一 高性能混凝土基本概念 1、什么是高性能混凝土 耐久性混凝土属于高性能混凝土的范畴，国家对高性能混凝 土没有定义。一般认为，高性能混凝土是高工作性、高耐久性。 2、什么结构物是高性能混凝土 根据 铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定 , 混凝土结构 设计使用年限级别见表 1： 表 1 混凝土结构设计使用年限级别 设计使用 年限级别 设计使用年限 适用范围示例 一 100年以上 如桥梁的桩基、承台、墩台、梁以及隧道的主体 结构等 二 60年以上 如路基支挡结构、轨道结构等 三 30年以上 如桥梁的人行道盖板等 3、 高性能混凝土的耐久性评价指标 京沪高速铁路混凝土耐久性技术要求，见表 2 表 2 混凝土的耐久性能 项目 质量要求 56d抗冻性等级 墩台体混凝土 F300 梁体混凝土 F200 56d抗渗等级 梁体混凝土 P20 56d最大电通量 墩台混凝土 T2 T3 L1 L2 H1 H2 H3 H4 D1 D2 D3 1500 1500 1000 800 1200 1200 1000 1000 - - - 桩体混凝土 T1 L1 H1 H2 H3 H4 1500 1000 1200 1200 1000 1000 梁体混凝土 1000 28d最小抗腐蚀系数 抗蚀系数 K应不小于 0.8 抗裂性 应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比 抗碱 骨料反应性 采用非活性骨料 抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在 0.10% 0.20%时） 二 高性能混凝土用原材料 1、 水泥 水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥 （简称 “ 普通水泥 ” ），混合材宜为矿渣 或粉煤灰。 处于严重化学侵蚀环境时（硫酸盐侵蚀环 境作用等级为 H3或 H4）应选用 C3A含量不大 于 6%的硅酸盐水泥 。 水泥的技术要求 序号 项目 硅酸盐水泥 普通水泥 42.5级 42.5级 1 抗压强度（ MPa） 3d 17.0 16.0 28d 42.5 42.5 2 抗折强度（ MPa） 3d 3.5 3.5 28d 6.5 6.5 3 凝结时间（ min） 初凝 45 45 终凝 390 600 4 安定性 合格 合格 5 比表面积（ m2/kg） 300350 6 80m方孔筛筛余（ %） 10.0 7 不溶物（ %） 0.75 I型 1.50 II型 8 烧失量（ %） 3.0 I型 3.5 II型 5.0 9 熟料中的 C3A（ %） 8% 10 %（氯盐环境下） 10 三氧化硫（ %） 3.5 11 氧化镁（ %） 5.0 12 游离氧化钙（ %） 1.0 13 氯离子（ %） 0.1（钢筋混凝土） 0.06（预应力混凝土） 14 碱（ %） 0.8 注： 1 当骨料具有碱 硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过 0.60%。 2 C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过 0.60%。 重点 : 水泥品种、水泥强度等级及细度、水泥矿物成 份 C3A （ 1）水泥品种 六大通用水泥中矿物掺合料含量： 硅酸盐水泥： 5% 普通硅酸盐水泥： 6 15% 矿渣硅酸盐水泥： 20 70% 火山灰硅酸盐水泥： 20 50% 粉煤灰硅酸盐水泥： 20 40% 复合硅酸盐水泥：两种混合材以上 15 50% 表 3 通用硅酸盐水泥 品种 代号 组 分 熟料 +石膏 粒化高炉 矿渣 火山灰质 混合材料 粉煤灰 石灰石 硅酸盐水泥 P I 100 - - - - P 95 5 - - - 95 - - - 5 普通硅酸盐水泥 P O 80且 5且 20a - 矿渣硅酸盐水泥 P S A 50且 20且 50 b - - - P S B 30且 50且 70b - - - 火山灰质硅酸盐 水泥 P P 60且 20且 40c - - 粉煤灰硅酸盐水泥 P F 60且 20且 40d - 复合硅酸盐水泥 P C 50且 20且 50e a本组分材料为符合本标准 5.2.3的活性混合材料，其中允许用不超过水泥质量 8%且符合本标准 5.2.4的非 活性混合材料或不超过水泥质量 5%且符合本标准 5.2.5的窑灰代替。 b本组分材料为符合 GB/T203或 GB/T18046的活性混合材料，其中允许用不超过水泥质量 8%且符合本标准第 5.2.3条的活性混合材料或符合本标准第 5.2.4条的非活性混合材料或符合本标准第 5.2.5条的窑灰中的任一种 材料代替。 c本组分材料为符合 GB/T2847的活性混合材料。 d本组分材料为符合 GB/T1596的活性混合材料。 e本组分材料为由两种（含）以上符合本标准第 5.2.3条的活性混合材料或 /和符合本标准第 5.2.4条的非 活性混合材料组成，其中允许用不超过水泥质量 8%且符合本标准第 5.2.5条的窑灰代替。掺矿渣时混合材料掺 量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。 （ 2）水泥强度等级及细度 提高水泥强度的主要措施是增加 C3A和 C3S含量和增加 比表面积，易导致水泥水化速率过快 ,水化热大 ,混凝土收 缩大 ,抗裂性下降 ,微结构不良 ,抗腐蚀性差 ,所以水泥强度 等级够用就行，不得随意提高水泥强度等级。 硬练 :500:600:700 软练 :425:525:625 ISO:32.5:42.5:52.5 水泥细度是影响水泥的凝结硬化速度、强度、需水 性、干缩性、水化热等一系列性能。水泥必须控制一定 的粉磨细度，水泥颗粒越细，凝结越快，早期强度发挥 越快，泌水性小，但也不能太细，否则，一方面水泥的 需水量大幅度增加，干缩大，水化放热集中；另一方面， 大大降低了磨机产量，增加电耗。在高性能混凝土中，水 泥细度过大，容易导致混凝土早期开裂，还会影响外加剂 的作用效果。 （ 3）水泥熟料中矿物成分 C3A： 7 15% ， 不宜超过 8%； C2S： 15 37% C3S： 6 60% C4AF： 10 18% 水泥中各矿物成分特性： 水化速度 :C3AC2SC3SC4AF 水化热 :C3AC3SC4AFC2S 强 度 :C3SC2SC4AFC3A 耐化学侵蚀 :C4AFC2SC3SC3A 干缩性 :C3AC3SC2SC4AF 2、细骨料 细骨料应选用处于级配区的中粗河砂（用 于预制梁时，砂的细度模数要求为 2.6 3.0）。 当河砂料源确有困难时，经监理和业主同意也可 采用质量符合要求的人工砂。 细骨料的品质应满足表 4的要求。 表 4 细骨料的技术要求 项目 质量指标 C30 C30 C45 C50 人工砂石粉含量 MB 1.40 10.0 7.0 5.0 MB1.40 5.0 3.0 2.0 含泥量（ %） 3.0 2.5 2.0 泥块含量（ %） 0.5 云母含量（ %） 0.5 轻物质含量（ %） 0.5 氯离子含量（ %） 0.02 硫化物及硫酸盐含量（折算成 SO3）（ %） 0.5 有机物含量（用比色法试验） 颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶 砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应 低于 0.95。 细度模数 2.3 坚固性（质量损失率）（ %） 8 吸水率（ %） 2 碱活性 岩相法 矿物组成和类型鉴定 快速砂浆棒法 （碱硅酸反应） 砂浆棒膨胀率小于 0.30%（用于梁体时砂浆棒膨胀率 小于 0.20%） 人工砂压碎指标值（ %） 25 重点 :品种和级配 选用中砂细度模量 2.6 2.8,小于 0.63和 0.16筛的累计筛余（ 40 70） % 和（ 95 100） %。 3、粗骨料 粗骨料宜选用二级配碎石，掺配比例应通过 试验确定。 粗骨料的品质应满足表 5的要求。 表 5 粗骨料的技术要求 项目 强度等级 C30 C30 C45 C50 含泥量 （ %） 1.0 1.0 0.5 泥块含量 （ %） 0.25 针、片状颗粒总含量 （ %） 10 10 8 5（预应力混凝土） 硫化物及硫酸盐含量（折算成 SO3） （ %） 0.5 氯离子含量 （ %） 0.02 碎卵石中有机质含量（用比色法试验） 颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于 0.95。 紧密空隙率（ %） 40 吸水率，（ %） 2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于 1%） 强度， % （岩石抗压强度与混凝土强度等级之比） 1.5 2.0（预应力混凝土） 坚固性（质量损失率）（ %） 8 5（预应力混凝土） 碱活性 岩相法 矿物组成和类型鉴定 快速砂浆棒法 （碱硅酸反应） 砂浆棒膨胀率小于 0.30%（用于梁体时砂浆棒膨胀率小于 0.20%） 岩石柱法 （碱碳酸岩反应） 岩石柱膨胀率小于 0.10% 施工过程在中粗骨料强度可用压碎指标值进行控制且应符合表 6的要求。 混凝土强度等级 C30 C30 岩石种类 沉积岩 （水成岩） 变质岩或深成的火成岩 火成岩 沉积岩 （水成岩） 变质岩或深成的火成岩 火成岩 碎石 16 20 30 10 12 13 碎卵石 16 12 注： 1 沉积岩（水成岩）包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩 包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。 2 对于压碎指标值不符合表 3.6-2规定的粗骨料，可通过试验，建立岩石抗压强度与压碎指标 值的对应关系，确认岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于 1.5（预应力混凝土为 2.0） 且混凝土的力学及耐久性能满足要求后，方可使用。 3 用于梁体时，压碎指标不应大于 10%。 表 6 粗骨料的压碎指标值（ %） 重点 :级配、紧密空隙率。 A 级配 :二级级配或多级级配（计算法或试配法） B 松散堆积密度 1500kg/m3，紧密空隙率 40%，吸水率 2% 铁建设 2007 140号 :受材料表观密度的影响 ,骨料的松散 堆积密度不能完全反映骨料的级配 ,表观密度偏小的骨料 ,即便 有较好的级配 ,其松散堆积密度可能还是接近但小于 1500kg/m3 但对于紧密孔隙率 ,由于在采用二级级配或多级级配的情况下 , 可以通过改变掺配比例、改善骨料粒形等技术措施对紧密孔隙 率进行调整。因此 ,为了保证粗骨料的空隙率不要太大 ,明确粗 骨料的紧密孔隙率小于 40%。 碱骨料反应 :活性材料 (蛋白石、玉髓、微晶石英 ) 粒形：圆度、球度、表面组织 4、外加剂 外加剂宜采用聚羧酸系产品。混凝土中不得 掺加诸如防腐蚀剂、抗裂剂等无标准不规范的产 品。 掺入混凝土中的外加剂品质应符合表 7的要求 . 序号 项 目 指 标 备 注 1 水泥净浆流动度（ mm） 240 2 硫酸钠含量（ %） 10.0 3 氯离子含量（ %） 0.2 4 碱含量 （ Na2O+0.658K2O）（ %） 10.0 5 减水率（ %） 20 6 含气量（ %） 3.0 用于配制非抗冻混凝土时 4.5 用于配制抗冻混凝土时 7 坍落度保留值 （ 30min， 60min）（ mm） 180， 150 用于泵送混凝土时 8 常压泌水率比（ %） 20 9 压力泌水率比（ %） 90 用于泵送混凝土时 10 抗压强度比 （ 3d， 7d， 28d）（ %） 130， 125， 120 11 对钢筋锈蚀作用 无锈蚀 12 收缩率比 （ %） 135 13 相对耐久性指标 （ %， 200次） 80 表 7 外加剂的技术要求 重点：减水、保坍、适量引气且不泌水。 第一代 :木钙，减水率 8%； 第二代 :萘系、蜜胺系、脂肪族系、氨基磺酸盐系列， 减水率 15%以上 (坍落度损失大、泌水性、饱水性差 )； 第三代：聚羧酸高效减水剂，减水率 30%，适当引气 ,坍 落度损失小 ,保水性好。 重点 :适当引气 生产过程 :消泡、加气 ,母液 80%加水稀释成 20%液体 实际应用 :选配比 (样品 ) 大量施工时 (品质劣化 ) 检验 :减水率 ,含固量 5、矿物外加剂 用于改善砼耐久性能而加入的、磨细的各种 矿物掺合料 (GB/T18736)。 品种 :粉煤灰、磨细矿渣粉、硅灰、铁灰、 稻壳灰、沸石粉。 (1)粉煤灰 粉煤灰也叫飞灰，是燃煤电厂烟囱收集的灰尘。 粉煤 灰应选用品质稳定的产品。强度等级不大于 C50的钢筋混凝 土宜选用国标 I级或 II级粉煤灰，但应控制粉煤灰的烧失量 不大于 5.0%，细度不大于 20%；强度等级不小于 C50的预应 力混凝土宜选用国标 I级粉煤灰，但应控制粉煤灰的烧失量 不大于 3.0%。 重点 : 烧失量、最大掺量。 烧失量 烧失量越大，含碳量越高，混凝土需水量越 大 ,影响外加剂效果；用电收尘收取的灰越细，所含玻璃 微珠越多 ,含碳量就越低，需水量就小。 国标规定 :I级灰烧失量 5%, 级灰 8%。 技术条件 :烧失量 3%。 最大掺量 GBJ146-90中粉煤灰取代水泥最大限量见表 8。 表 8 GBJ146-90中粉煤灰取代水泥最大限量 混凝土种类 水泥品种 硅酸盐水泥 普通硅酸盐水泥 预应力混凝土 25% 15% 钢筋混凝土、高强混凝土、高抗冻混凝 土、蒸养混凝土 30% 25% 中低强度混凝土、少筋或无筋混凝土、 泵送混凝土、大体积混凝土、水下或地 下混凝土、压浆混凝土 50% 40% 碾压混凝土 65% 55% 中国建筑材料科学研究院院长姚燕建议：常态混凝 土 50%为宜，杭州湾大桥中铁四局和上海同济大学合作 的海工混凝土课题粉煤灰掺量为 50%。 过高的粉煤灰掺量除降低强度外，还会造成贫钙现 象，不利于耐久性。中建材院试验结果当粉煤灰掺量为 20%时，水化率达 25%；当粉煤灰掺量为 70%时，水化率达 18%。 粉煤灰比表面积 :300m2/kg 350m2/kg （ 2）磨细矿渣 磨细矿渣是炼铁炉中浮于铁水表面的熔渣，排出时用水急冷 得到的水淬矿渣，磨细到一定程度的矿碴细粉。 矿渣粉应采用水淬 矿渣的粉磨产品。 研磨方法：球磨、辊压机、辊磨（常用） 当比表面积为 300kg/m3时，平均粒径为 21.2m ； 400kg/m3时，平均粒径为 14.5m ； 800kg/m3时，平均粒径为 2.5m 。 当磨细矿渣的比表面积达到 400kg/m3以上时，能较充分地发 挥其活性。 应用 :需水量比 ,烧失量活性指数 磨细矿渣的技术指标如表 9所示： 表 9 磨细矿渣的技术要求 序号 名称 技术要求 1 MgO含量（ %） 14 2 SO3含量（ %） 4.0 3 烧失量（ %） 3.0 4 氯离子含量（ %） 0.02 5 比表面积（ m2/kg） 350 500 6 需水量比（ %） 100 7 含水率（ %） 1.0 8 28d活性指数（ %） 95 重点：和粉煤灰配伍 6、混凝土用水及环境水 拌合用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品 质应符合下表的要求。 表 10 拌合用水的技术要求 项目 预应力混凝土 钢筋混凝土 素混凝土 pH值 4.5 4.5 4.5 不溶物（ mg/L） 2000 2000 5000 可溶物（ mg/L） 2000 5000 10000 氯化物（以 Cl-计）（ mg/L） 500 1000 3500 硫酸盐（以 SO42-计）（ mg/L） 600 2000 2700 碱含量（以当量 Na2O计）（ mg/L） 1500 1500 1500 凝结时间差（ min） 30 抗压强度比（ %） 90 注： 1 拌合用水不得采用海水。当混凝土处于氯盐环境时，拌合水氯离子含量应不 大于 200mg/L。对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水氯离子 含量不得超过 350mg/L。 2 养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表 3.5-1的规定。养 护用水不得采用海水。 拌合用水 混凝土用水 养护用水 环境水对混凝土有 5种侵蚀性 软水侵蚀（溶出性侵蚀） 软化是指暂时硬度较小的水，水泥石长期和软化水接触， 其中一些水化物按溶解度的大小，依次被水溶解， CH首先被溶解 , 水泥石碱度降低，其他水化产物 CSH发生分解，水泥石结构遭到破 坏，强度不断降低。当 CH溶出 5%时，强度下降 7%；当 CH溶出 24%时 强度下降 29%。 硫酸盐侵蚀 Ca(OH)2+Na2SO4H2O=CaSO42H2O+NaOH+8H2O 然后，所生成的硫酸钙与水化铝酸钙作用，生成水化硫铝酸钙 3CaOAl2O36H2O+3(CaSO42H2O)+19H2O =3CaOAl2O33CaSO431H2O 生成的水化硫铝酸钙含有大量结晶水，其体积比原体积增加 1.5 倍，对水泥石产生巨大的破坏作用。 镁盐侵蚀 Ca(OH)2+MgSO4+2H2O=CaSO42H2O+Mg(OH)2 Ca(OH)2+MgCl2=CaCl2+Mg(OH)2 生成的氢氧化镁松软，无胶结能力，氯化钙易溶于水。 碳酸盐侵蚀 Ca(OH)2+CO2+H2O=CaCO32H2O 由于水中含有较多的二氧化碳，它与生成碳酸钙按下列可逆反 应作用。 CaCO3+CO2+H2O=Ca(HCO3)2 当水中含有较多的二氧化碳，并超过平衡浓度时，上式反应向 右进行，水泥石中 CH通过转变为易溶的重碳酸钙而溶失，随着 CH降 低，其他水化产物分解，使腐蚀进一步加剧。 一般酸性侵蚀：各种酸类不同程度的腐蚀作用 2HCl+Ca(OH)2= CaCl2+2H2O 易溶于水 H2SO4+Ca(OH)2= CaSO42H2O 二水石膏，结晶膨胀 环境水中的酸的氯离子浓度越大， pH值越小，侵蚀越严重。 7、作用机理 高工作性 :大小均匀的气泡，玻璃微珠，大坍落度， 无泌水、粘度适中、不离析 高工作性 (滚动效应 ) 体积稳定性：抵抗物理化学作用下产生的变形能 力，收缩、弹性、徐变、温度变形 力学性能：抗压、抗拉、抗剪、疲劳、粘结 高耐久性 耐久性能：碳化、抗氯离子侵蚀、钢筋锈蚀、碱骨 (火山灰效应 ,填充效应 ) 料反应、冻融破坏、抗裂 三 高性能混凝土配合比设计 1、设计理念 普通混凝土 :强度 高性能混凝土 :耐久性 砂填碎石空隙，水泥填砂空隙，矿物外加剂填水 泥空隙 (粉体效应 ) 。 表 12 桩体 C30混凝土配合比设计参考指标 序号 项目 环境类别 T1 L1 H1 H2 H3 H4 1 最大胶材用量（ kg/m3） 400 400 400 400 400 400 2 最小胶材用量（ kg/m3） 280 320 300 330 360 360 3 最大水胶比 0.55 0.45 0.50 0.45 0.40 0.36 4 56d最大电通量（ C） 1500 1000 1200 1200 1000 1000 5 28d最小抗蚀系数 0.8 0.8 0.8 0.8 6 最小含气量（ %） 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 7 泌水率（ %） 不泌水 8 氯离子总含量（ kg/m3） 0.001B（ B为胶材用量） 9 总碱含量（ kg/m3） 不限制（采用非活性骨料时） 3.0（ 当骨料砂浆棒膨胀率在 0.10% 0.30%时） 10 抗碱骨料反应性 采用非活性骨料 抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在 0.20% 0.30%时） 11 抗裂性 应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比 注：采用水下混凝土灌注工艺时，混凝土配制强度应提高 10%。 表 13 墩台体 C30混凝土配合比设计参考指标 序号 项目 环境类别 T2 T3 L1 L2 H1 H2 H3 H4 D1 D2 D3 1 最大胶材用量（ kg/m3） 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 2 最小胶材用量（ kg/m3） 300 320 320 340 300 330 360 360 300 320 340 3 最大水胶比 0.50 0.45 0.45 0.40 0.50 0.45 0.40 0.36 0.50 0.45 0.40 4 56d最大电通量（ C） 1500 1500 1000 800 1200 1200 1000 1000 5 28d最小抗蚀系数 0.8 0.8 0.8 0.8 6 56d抗冻等级 F300 7 最小含气量（ %） 2.0 根据设计确定 8 泌水率（ %） 不泌水 9 氯离子总含量（ kg/m3） 0.001B（ B为胶材用量） 10 总碱含量 （ kg/m3） 不限制（采用非活性骨料时） 3.0（ 当骨料砂浆棒膨胀率在 0.10% 0.30%时） 11 抗碱骨料反应性 采用非活性骨料 抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在 0.20% 0.30%时） 12 抗裂性 应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比 表 14 梁体 C50混凝土配合比设计参考指标 序号 项目 环境类别（ T2） 1 最大胶材用量（ kg/m3） 500 2 最小胶材用量（ kg/m3） 300 3 最大水胶比 0.35 4 56d最大电通量（ C） 1000 5 56d抗渗等级 P20 6 56d抗冻等级 F200 7 含气量（ %） 2 4 8 泌水率（ %） 不泌水 9 氯离子总含量（ kg/m3） 0.0006B（ B为胶材用量） 10 总碱含量（ kg/m3） 不限制（采用非活性骨料时） 3.0（ 当骨料砂浆棒膨胀率在 0.10% 0.20%时） 11 抗碱骨料反应性 采用非活性骨料 抑制效能合格（砂浆棒膨胀率在 0.10% 0.20%时） 12 抗裂性 应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比 混凝土配合比应参照现行国家标准 JGJ 55-2000进行设计。 设计混凝土配合比的一般途径为： 选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水 泥和高 C3A含量的水泥； 选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料； 适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿 物掺和料； 采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能 明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌 合水用量； 将混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、 最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量限制在适宜的范围内； 尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。 京沪高铁四标主体结构物环境作用类别、等级及配合比设计参考指标 环境类别 .等级 砼等级 T1 T2 T3 H1 H2 D1 D2 C30 最大胶凝材料用量 400 400 400 400 400 400 400 最小胶凝材料用量 280 300 320 300 330 300 320 C50 最大胶凝材料用量 500 最小胶凝材料用量 300 2、经验参数 C30: 当水泥采用 42.5强度等级时，每立方混凝土胶凝材 料用量为 360 380kg，粉煤灰掺量为 35 40%，含砂率为 38 40%，碎石用量为 1150kg左右，用水量为 135 165kg 左右 ,聚羧酸外加剂掺量为 1%。 C50: 当水泥用 42.5强度等级时，每立方混凝土胶凝材料 用量为 460 490kg，矿物外加剂掺量 45%以上 (2种矿物外 加剂或 2种以上 )，含砂率 40%，碎石用量 1100 1150kg， 用水量 135 165kg 左右，聚羧酸外加剂掺量 1%。 3、武广客运专线耐久性混凝土配合比统计资料，见表 17。 表 17 武广客运专线耐久性混凝土配合比统计 序 号 强度 等级 施工单位 材料用量（ kg/m3） 水泥 粉煤灰 矿渣粉 砂 碎石 1 碎石 2 水 外加剂 1 C30 中铁十四局 273 117 / 801 424 637 145 3.12 2 中铁十六局 270 90 / 780 432 648 140 2.16 3 中铁四局 240 110 50 754 324 756 156 2.00 4 中铁大桥局 300 100 / 780 431 645 156 3.2 5 中铁一局 262 102 / 786 434 652 164 3.64 6 中铁十一局 273 117 / 680 555 555 158 2.73 7 中铁八局 267 115 / 805 373 694 146 3.06 8 中铁十八局 275 118 / 769 531 531 157 3.93 9 C50 中铁十四局 360 120 / 675 330 771 140 3.6 10 中铁十六局 380 100 / 748 431 646 152 4.56 11 中铁四局 373 47 47 699 456 684 135 4.95 12 中铁大桥局 311 48 120 743 411 616 151 4.79 13 中铁一局 318 74 98 725 544 544 157 4.9 14 中铁十一局 392 98 / 680 444 666 161 4.9 15 中铁八局 338 97 48 739 425 638 145 3.86 16 中铁十八局 363 61 61 665 434 652 150 4.37 4、配合比设计步骤 (1)计算试配强度 :f配 =1.645G+f设 (2)计算水胶比 提倡自己根据以往实测数据，回归参数，做保罗米关系式 f配 =Af灰 (c/w+B) w/c=Af灰 /f配 +A.Bf灰 (3)计算胶凝材料用量 令浆体和骨料体积比为 35:65 w/B 0.7B/Pc+0.3B/PF+W/1.0+0.01a 解方程组得出 B、 w计算出 c.F (4)计算砂、碎石用量 s/fs+G/fG=0.65 s/s+G=含砂率 解方程得出 s,G 5、耐久性的试验结果 (1)水胶比和电通量 随龄期增加 ,电通量逐渐降低 ,早期影响显著 ,后期减小。 同一龄期随水胶比降低 ,电通量降低 , 56d 1000 2000库仑（水胶比 0.3 0.5） 56d小于 1000库仑（水胶比 0.3 0.4） (2)含气量和电通量 砼中含气量增加 ,电通量增加不大 当电通量为 1000库仑时 ,对应的含气量为 4%左右。 (3)含泥量和电通量 含泥量增加 ,电通量增加 当含泥量为 4%时 ,电通量接近 1000库仑 ,再大满足不了要求 (4)粉煤灰掺量和电通量 7d随粉煤灰掺量增加 ,电通量增加 当掺 40%时 ,28d、 56d电通量减少 当掺大于 40%时 ,28d、 56d电通量增加 因此可看出 40%是拐点。 (5)粉煤灰烧失量和电通量 烧失量增加 ,电通量增大 ,28d影响大 ,56d影响不明显。 当烧失量为 1 9%时 ,56d电通量 1000库仑 (6)外加剂掺量和电通量 当掺量 1%随掺量增加 ,电通量在增加。 四 高性能混凝土施工 1、拌合站： 自落式一中、小型拌合站 -大拌合站：计量合格证 运行中检查 2、场地 ：足够大 分仓储存 3、搅拌： 胶凝材料（水泥、矿物外加剂等） 1%；专用复合 外加剂 1%；粗、细骨料 2%；拌合用水 1%。 （ 2） 应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌 混凝土，采用电子计量系统计量原材料。搅拌时，宜先 向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外 加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅 拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一 阶段的搅拌时间不少于 30s，总搅拌时间不宜少于 2min， 也不宜超过 3min。 (3)冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定 水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土最低入模温度 ( 12 ）要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但 水的加热温度不宜高于 80 。当加热水还不能满足要求或骨料中 含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温 度不应高于 60 。水泥、专用复合外加剂及矿物掺和料可在使用 前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。 (4)炎热季节搅拌混凝土时，应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、 采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可 能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足相应 规定。 投料顺序 正常施工： 先投水泥、砂、粉煤灰和水（造壳运动），再投入 碎石和外加剂。 冬期施工 : 先投砂、碎石和水，再投入水泥、粉煤灰和外加剂。 4、运输 混凝土运输应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混 凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备。不得采用机动翻斗车、 手推车等工具长距离运输混凝土。 运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落 度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀性和良好 的拌和物性能。 运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止 局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。应采取适当措施防 止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内 加水。 应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到 混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。 采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以 2 4r/min的转速 搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转 20 30s后再将混凝土 拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。 采用混凝土泵输送混凝土时，除应按 JGJ/T10 95的规定进行施工 外，还应特别注意如下事项： 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小， 以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，尤 应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；一般情况下，泵送下料口 应能移动；当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于 3m。 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应 小于 15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位 均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定， 不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路应 分别用湿帘和保温材料覆盖。 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于 12 ，以防止混入空气引起管路阻塞。 混凝土一般宜在搅拌后 60min内泵送完毕，且在 1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵 和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落 度损失过大。 因各种原因导致停泵时间超过 15min，应每隔 4 5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动， 同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间 超过 45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方 法冲洗管内残留的混凝土。 表 18 混凝土拌合物性能 结构物名称 灌注桩 基础、承台、墩台、涵洞 支承垫石 预应力梁 梁面纤维混凝土 入模坍落度 220mm 180mm 120mm 180mm 90mm 混凝土坍落度应随结构物高度的增加而逐渐越小 5、浇筑 应预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺 序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度控 制措施；明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇 筑混凝土。 基底为非粘性土或干土时，应浇筑垫层；基底为岩石时 应加以润湿，并铺一层厚 20 30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂 浆凝结前浇筑第一层混凝土。 应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的 降温防裂措施。 混凝土入模温度宜为 530 ，大体积混凝土入模温 度不宜超过 28 。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩 土介质之间的温差应不大于 15 。 混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其 分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌机的能力、运输条 件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，表 19中 的数值可供参考，但最大摊铺厚度不宜大于 400mm，泵送混 凝土的摊铺厚度不宜大于 600 mm。 表 19 混凝土的浇筑层厚度 振捣方法 浇筑层厚度（ cm） 插入式振动 振捣器作用部分长度的 1.25倍 表面振动 无筋或配筋稀疏的结构 25 配筋较密的结构 15 附着式振动 30 注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。 在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝 或能 重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离 应保 持 1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持 水平 分层。 (6)自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土 离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土 自由倾落高度不宜超过 2m，以不发生离析为度；当倾落高 度超过 2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下 落；串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过 1m。 布料 6、振捣 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并 使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣棒垂直点振，也 可采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣。混凝土 较粘稠时 (如采用斗送法浇筑的混凝土 )应加密振点。 混凝土的捣实，一般均应使用插入式振捣棒振捣 . 混凝土构件顶面部分，预应力混凝土构件或其他薄层部 位可用平板振捣器振捣。 混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后 其表面基本不再下沉、气泡不持续涌出，泛浆、表面平 坦。 不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或 运送混凝土，以致引起离析。混凝土捣实后 1.5h到 24h之 内，不得受到振动。 混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振 应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止 在振捣混凝土过程中产生漏浆。 (6)应根据结构尺寸和钢筋间距情况，合理选择振捣工 艺 ,选择不同型号的振捣工具，如振捣棒直径、频率等。为 确保钢筋保护层混凝土质量，应选用小直径的振捣棒或采 用人工铲对保护层混凝土进行专门振捣和铲实。 (7)表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土 裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁 洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。尤其寒冷 地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土，更 要注意施工抹面工序质量的保证。 (8) 插入式振捣棒操作要点 振动棒一般应安放在牢固的脚手板上，不应在启动状态 下放臵于模板支撑或钢筋上。不得将软轴插入到混凝土内部和 使软轴折成硬弯。应避免振动棒碰撞模板、钢筋吊环、预埋件 等。振动棒与模板的距离不应大于其作用半径的 0.5倍。 使用振动棒时，前手应紧握在振动棒上端约 50cm处，以 控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距 40cm 50cm左右，使 振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到 “ 快 插 慢拔 ” 。 “ 快插 ” 是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝 土发 生分层，离析现象。 “ 慢拔 ” 是为了使混凝上能填满振动捧抽 出 时形成的 “ 空隙 ” ，防止形成空洞。 振动棒插入混凝土后，应上下移动变换位臵，幅度为 5cm 10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应 掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为 20s 30s，使用高频振动器时，也不应少于 10s。待混凝土表面基 本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡时，方可拨出振动 棒。 振动棒插入点布臵应排列均匀，可采用 “ 行列式 ” 或 “ 交 错式 ” ，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。 每次移动位臵的距离应不大于振动器作用半径（ R）的 1.5倍。 振动棒的作用半径（通常为振动棒半径的 8倍 10倍）一般为 300mm 400mm。 棒振捣应垂直地插入新浇筑混凝土内，并进入尚未凝固 的前一层混凝土 50100mm。振捣过程中振捣棒与侧模应保持 50100mm的距离。 (9)平板振捣器操作要点 平板式振动器在每一位置上应连续振动一定时间 , 正常情况下约为 25 40s。以混凝土表面出现浮浆为准。 移动时应成排依次振捣前进，移动速度通常 2 3m/min。前后位置和排间相互搭接应为 3 5cm，防止漏振 . 振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保 证混凝土振实。 平板式振动器的有效作用深度，在无筋及单筋平板 中约为 200mm，在双筋平板中约为 120mm，且振捣时不应使 上层钢筋移位。 (10) 附着式振动器操作要点 附着式振动器振动作用深度约为 250mm左右。如构件 较厚，需要在构件两侧安设振动器同时进行振捣。 附着式振动器的转子轴应水平地安装在模板上，每 个固定点的螺栓应加装防振弹簧垫圈。在一个构件上安装 几台振动器时，振动频率必须一致，在两侧安装时 , 相对 应的位置应错开，使振捣均匀。 混凝土入模后方可开动振动器，混凝土浇筑高度应 高于振动器安装部位，当钢筋较密时和构件断面较深较窄 时，亦可采取边浇边振动的方法。 振动时间和设置间距，随结构形式、模板坚固程度 . 混凝土坍落度及振动器功率等因素通过试验确定，一般每 隔 1 1.5m距离设置一个振动器。 墙壁效应 7、养护 扩大基础、承台、墩台、支承垫石、梁面防护层混凝土 的养护 混凝土振捣完毕，应及时采取适当的保温保湿措施对混 凝土进行养护。 当新浇混凝土具有暴露面时，应先将暴露面混凝土抹平， 再用麻布、草帘等将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施 对混凝土进行保湿养护 7d以上。待喷雾洒水养护 7d以上且水泥 水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘，应再用塑料薄膜将暴 露面紧密覆盖 14d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有 空隙），或蓄水养护混凝土 14d以上，直至下道施工工序为止。 当混凝土采用带模养护方式养护时，应保证模板接缝处混 凝土不失水干燥。新浇立面混凝土振捣 24 48h且强度发展至对 结构安全性无不利影响时，可略微松开模板，并对模内混凝土 进行浇水养护直至下道施工工序为止。 当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝 土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于 20 时， 方可拆模。 拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期养 护。 采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，以便使 混凝土表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等 保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完 好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。包覆（裹）养 护时间不少于 56d。 在寒季和炎热季节，应采取适当的保温（寒季）隔热 (夏季） 措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降 等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层 与环境之间的温差不超过 20 。 新浇筑的混凝土与流动的地表水相接触前，应采取临时 保护措施，保证混凝土获得 75%以上的设计强度为止，且同时 采取上述保温保湿措施对混凝土进行养护。养护结束后应及时 回填。 桥位现浇梁的养护 桥位现浇梁一般采用自然养护工艺进行养护。 混凝土振捣完毕，应先将梁顶面暴露混凝土压实抹平，再 用麻布、草帘等将梁顶面混凝土覆盖，并及时采取喷雾洒水等 措施对混凝土进行保湿养护 7d以上。待喷雾洒水养护 7d以上且 水泥水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘，应再用塑料薄膜 将梁顶面混凝土紧密覆盖 28d以上（塑料薄膜与混凝土表面之 间不得留有空隙）。 混凝土养护期间，应及时检查现浇梁钢模板接缝，并采取 有效措施防止模板接缝处混凝土失水干燥。 当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝 土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于 15 时 方可进行拆模。在寒冷季节，若环境温度低于 0 ，应待表层混 凝土冷却至 5 以下才可拆除模板；在炎热和大风干燥季节，应 采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的 拆模工艺。气温急剧变化时不宜拆模。 拆模后，应迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养 护。 应及时向混凝土暴露面喷涂混凝土养护剂，以减少混凝土 的暴露时间，防止表面水分蒸发。条件许可时，还应尽可能对 混凝土进行覆盖。 在寒季和炎热季节，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏 季）措施，防止梁面混凝土温度受环境因素影响（如曝晒、气 温骤降等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表 层、表层与环境之间的温差不超过 15 。 预制梁的养护 预制梁一般采用自然或蒸汽养护工艺。 预制梁自然养护工艺要求同桥位现浇梁。 预制梁蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。 静停期间应保持棚温不低于 5 ，灌筑完 4 6h后方可升温，升 温速度不得大于 10/h ，恒温养护期间混凝土内部温度应不超 过 60 ，恒温养护时间应根据结构脱模强度要求、混凝土配合 比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于 10/h 。 蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土 之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于 15 （箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于 15) 时方可拆模。在寒冷季节，若环境温度低于 0 ，应待表层 混凝土冷却至 5 以下才可拆除模板；在炎热和大风干燥季 节，应采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷 涂养护剂的拆模工艺。气温急剧变化时不宜拆模。 拆模后，混凝土的养护要求同桥位现浇梁。 在任一养护时间，淋注于混凝土表面的养护水与表面混 凝土之间的温差不得大于 15 。 混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控， 定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、 风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整 养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。 混凝土拆模及养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土 的拆模过程和养护过程作详细的记录。 水、包塑料布、包节水养护膜、喷养护剂养护。 8、拆模 (1) 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提 出要求时，应符合下列规定： 侧模应在混凝土强度达到 2.5MPa以上，且其表面及 棱角不因拆模而受损时，方可拆除。 底模应在混凝土强度符合表 20的规定后，方可拆除 . 表 20 拆除底模时所需混凝土强度 结构类型 结构跨度（ m） 达到混凝土设计强度的百分率 （ %） 板、拱 2 50 28 75 8 100 梁 8 75 8 100 悬臂梁（板） 2 75 2 100 (2)芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔 洞表面不发生塌陷和裂缝时，方可拆除。 (3)混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足 规定的要求外，还应考虑拆模时混凝土的温度不能过高（由水 泥水化热引起），以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更 不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝 土内部温度最高时不得拆模。 (4)一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间 的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于 20 （截面较为复 杂时，温差大于 15 ）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不 宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于 0 时不宜拆模。在炎热 和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。 (5)拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土， 并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、 吊运模板。 (6)当拆除拱架、拱圈及跨度大于 8m梁式结构的模板 或特殊设计的模板时，应按设计要求的程序及措施进行 . (7)拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件 时，不得损伤混凝土。 (8)拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作 (9)拆模后的混凝土达到 100%的设计强度后，方可承 受全部设计荷载。 9、做试验墩和衬砌 10、混凝土表面常见的病害 裂缝 :温差、收缩 气泡：模板布、捣固铲 流砂、色斑 :坍落度大、振动时间和捣固棒插入混凝 土与模板距离。 11、水泥和聚羧酸外加剂的相容性 混凝土坍落度法主要参数 :流动性 (坍落度、坍落度 损失 ),饱和掺量 ,经时损失。 五 高性能混凝土质量检验 高性能混凝土的质量检验包括高性能混凝土施工前、施 工过程和实体结构的质量检验要求以及施工过程和施工后 实体结构质量检验的频次和项目。 混凝土施工过程质量检验 1、混凝土原材料 （ 1)混凝土配合比设计阶段应按表 21中复检项目要求进行 水泥选料源试验。施工过程中应按表 21的要求对水泥的 质量进行检验控制。 表 21 水泥质量检验要求 检验项目 进场检查 复检 日常检验 项目 频次 项目 频次 项目 频次 烧失量 每厂家、每品 种、每批号检 查供应商提供 的质量证明文 件 下列情况 之一时，检 验一次： 任何新 选货源； 使用同 厂家、同品 种的水泥达 3 个月及出厂 日期达 3个月 的水泥。 同厂家、同批 号、同品种、 同强度等级、 同出厂日期且 连续进场的散 装水泥每 500t（ 袋装水泥每 200t ）检验一次， 当不足 500t或 200t时，也需检 验一次。 氧化镁含量 三氧化硫含量 凝结时间 安定性 强度 碱含量 比表面积或筛余量 游离氧化钙含量 氯离子含量 石膏名称及掺量 混合材名称及掺量 熟料 C3A含量 （ 2）混凝土配合比设计阶段应按表 20中复检项目要求进 行粉煤灰选料源试验。施工过程中应按表 22的要求对粉 煤灰的质量进行检验控制 . 表 22 粉煤灰质量检验要求 检验项目 进场检查 复检 日常检验 项目 频次 项目 频次 项目 频次 细度 每品种 、每料源检 查供应商提 供的质量证 明文件 下列任一情况为一批， 每批检验一次： 任何新选货源； 使用同厂家、同品种 的粉煤灰达 3个月及出厂 日期达 3个月的粉煤灰。 同厂家、同编号、 同品种、同出厂日 期的产品每 120t检 验一次，不足 120t 也需检验一次。 烧失量 含水率 需水量比 三氧化硫含量 碱含量 氯离子含量 氧化钙含量 游离氧化钙含量 安定性（ C类粉煤灰） （ 3）混凝土配合比设计阶段应按表 23中复检项目要求进行 矿渣粉选料源试验。施工过程中应按表 23的要求对矿渣粉 的质量进行检验控制。 表 23 矿渣粉质量检验要求 检验项目 进场检查 复检 日常检验 项目 频次 项目 频次 项目 频次 比表面积 更换料源或每 批进货时核查 供应商提供的 质量检验报告 。 下列任一情况 为一批，每批 检验一次： 任何新选货 源 使用同厂家 、同品种的矿 粉达 3个月及出 厂日期达 3个月 的矿粉。 同厂家、同编号 、同品种、同出 厂日期的产品每 120t检验一次， 不足 120t也需检 验一次。 烧失量 氧化镁含量 三氧化硫含量 氯离子含量 含水率 需水量比 碱含量 活性指数 （ 4）混凝土配合比设计阶段应按表 24复检项目要求进行外加剂选料源 试验。施工过程中应按表 24的要求对外加剂的质量进行检验控制。 表 24 外加剂质量检验要求 检验项目 进场检查 复检 日常检验 项目 频次 项目 频次 项目 频次 水泥净浆流动度， mm 下列任一情况为 一批，每批检验 一次： 任何新选货源 ； 使用同厂家、 同编号、同品种 、同出厂日期的 产品达 6个月者。 同厂家、同编 号、同品种、 同出厂日期的 产品每 50t检 验一次，不足 50t也需检验 一次。 硫酸钠含量， % 氯离子含量， % 总碱量 ,% 减水率 坍落度保留值 常压泌水率比 压力泌水率比 含气量 抗压强度比 对钢筋的锈蚀作用 相对耐久性指标 收缩率比 （ 5）混凝土配合比设计阶段应按表 25中复检项目要求进行细骨料选 料源试验。施工过程中应按表 25的要求对细骨料的质量进行检验控制。 表 25 细骨料质量检验要求 检验项目 进场检查 复检 日常检验 项目 频次 项目 频次 项目 频次 筛分 下列任一情况 为一批，每批 检验一次： 任何新选料 源； 使用同厂家 、同品种、同 规格产品达一 年者。 连续供应同厂家、 同规格的细骨料 400m3（或 600t） 检验一次，不足 400m3（或 600t） 时也需检验一次。 吸水率 细