磨床操作细则

磨床操作细则一、服从上级领导的工作分配，磨床员工必须按时上下班严格遵守公司制定的各项规章制 度；二、生产前首先检验本机台设备是否完好，常配的辅助工具是否齐全，如刀板、外径千分 尺、一上班时间统一穿着厂服，配戴工作证，严禁穿拖鞋、凉鞋，女工必须把头发盘起并 配戴公司发放的发饰或帽子，严禁在机床设备、凳子或墙上乱刻乱画；三、字螺丝刀等，其次是查看生产指令牌上的信息要求，或上班余留下的生产要求和材料 是否吻合；四、开机前首先打开电源，启动机床润滑系统，待润滑指示灯亮后，启动砂轮空转3-5分 钟，然后打开水阀才能进行生产；五、生产过程中操作人员必须做到前两个工件认真仔细检查，检查包括材料头、中、尾的 公差、表面、直度，是不时符合生产质量要求六、磨床操作人员在搬运坯料或成品过程中，要做到轻拿轻放，确保材料的表面和直度不 被人为损坏，造成不必要的损失；七、每班必须对机床设备各润油点注油，以保证润滑，并检查流水通道是否顺畅，每十五 天检查导轮的润滑油是否充足，是否需要添加或更换，以确保机床设备的正常运转；八、每班在下班前应擦拭机床设备，清除水箱中的磨泥（需区分铁或钢），打扫机台及周边 环境卫生，保持工作环境的整洁，认真填写交接班记录本，交接班记录本的填写必须注明 本机台常备的辅助工具是否齐全，当班在生产过程中机台或设备出现的不良状况，何时更 换导轮、砂轮、金钢笔和胶布等；九、下班前五分钟首先关闭水阀，待砂轮空转3-5分钟后再停止砂轮和导轮，切断电源后 方可下班。十、磨床常见质量异常的导致原因及处理方法；1、公差超差导致原因：处理办法：2、螺纹、暗螺纹导致原因：A、来料磨丝余量过大，B、刀板上的胶带已损坏，C、刀板的中心高度偏矮， D、大托盘角度不正确，E、速度过快，F、出口砂轮导板上的胶带已损坏。处理方法：A、粗磨来料磨丝余量过大的料，8、更换刀板胶带，C、调整中心高度，D、 高速大托盘角度，E、减低速度，F、更换砂轮导板上的胶带3、头尾公差偏小超出3厘米导致原因：A、磨床两边的托料架不在一条直线上，或进出口砂轮导板过紧，处理办法：A、调整托料架直度，B、调整进出口砂轮导板。4、表面粗糙、光洁度不够导致原因：砂轮较长时间未修整或大托盘水平角未调好，处理办法：A、修整砂轮，B、调整大托盘水平角度，5、啃料导致原因：出口方向砂轮导板过松，没有达到和砂轮表面在同一直线上，处理办法：收紧出口方向的砂轮导板，6、自动进、出料系统故障一般排除导致原因：处理办法：7、打伤刀板导致原因：材料弯或材料一头弯，来料表面有油泥使材料在研磨过程中砂、导轮粘上油泥 把刀板打伤，处理办法：A、检查来料直度，B、修整砂、导轮，十一、磨床基础知识1、磨床名称（以M1040型举例）：全称：M1040无心外圆磨床，M：代表磨床的拼音缩写，10：代表精密度（单位），40：代表磨削明大直径；2、磨床结构磨床由导轮架、砂轮架、修整器、液村油箱、主轴油箱（三相）电机、冷却水箱、尽寸进 退刻度盘组成；辅助设备：托料架、金钢笔、乳化液、刀板、导板、砂轮、导轮、外径千分尺、油枪、打 磨石；3、磨床注油M1040型磨床共有17个注油点，M1050型磨床共有6个注油点，M1080共有6个注油点;每班每天必须进行注油润滑，每十五天更换导轮轴润滑油，每半年或一年更换主轴油和液 村油；4、磨床托料刀板大小的选择是所磨工件直径的二分之一或三分之二；5、磨床刻度盘微量进给刻度盘每一小格是2个米欧，每5格为1丝；为了更好，更精确的进退丝刻度，M1040型磨床要退三圈以上，M1050型磨床要退一圈以上，M1080型磨床要退1圈以上；6、修整砂、导轮的方法在修整砂、导轮时应先检查金钢笔是否完好，再进行修整，修整时先粗（快）修几个丝，再进行精（慢）修，精修时用耳聆听砂、导轮和金钢笔之间的磨擦声音，以一头到另一头 是否一云雾为标准；7、工件磨削中心高度的计算公式M1040 型的中心高度=190-工件的规格*1/4，例：磨 R3.5, 190-3.5*1/4=189.125;M1050型的中心高度=220-工件的规格*1/4，例：磨R8.0, 220-8.0*1/4=188M1080型的中心高度=210-工件的规格*1/4，例：磨R16.0, 210-16*1/4=206磨床分有垂直角、平面角（导轮）、倾斜角、微移量（导轮）、大托盘水平角（磨削角）；8、磨床的五大角度9、砂轮的平衡A、砂轮装上夹盘上平衡之前，必须要仔细地加以检查，看它是否有裂痕，通常是把砂轮 悬挂起来，然后用木榔头加以敲击检验，确认没有裂痕时才允许进行平衡；B、砂轮两端面与夹盘接触处应垫放纸帕，然后加以紧固，并插入平衡心轴，把砂轮连同 心轴一起放在平衡架上（平衡架应先调整在同一水平位置），首先找出不平衡的重心，在其对 面加平衡块，然后转动砂轮看是否平衡（砂轮左右旋转45度角和90度角，平衡块最多加至五 块，不能超出砂轮半径。），力求达到平衡状态，在工作过程中磨削轮（砂轮）的平衡可能遭到 破坏，因此在砂轮的直径减小到一定程度时会有振动的感觉；10、砂导轮的修整修整的目的：A、修整外形，也就是保持砂轮所需要的形状；B、恢复磨削的均匀性；C、 恢复砂粒的切削性；不及时修整砂轮会显著影响到所磨工件的质量，修整方法和加工工件的形状有关，磨削圆 柱形工件只要净其表面修整的平整光滑，修整往返速度是无极的，可按工件质量要求来选择， 一般在精磨时的修整速度慢点，粗磨时的修整速度快点，每次的修整量为0.01mm-0.03mm之 间，对于修整后的砂轮，可用油石或一块废旧的砂轮块净砂轮两端的圆周边尖角倒圆滑；11、倾斜角的调整通磨（贯穿磨）时为了使工件能沿托板和砂轮、导轮之间做纵向移动，就必须将导轮轴线 在倾斜至一个R3-4度，其角度R的大小决定工件纵向送进速度，因此在选择R的大小时，可 根据工件大小几何精度的要求和表面的精糙度，以及客户的质量要求来调整，一般来说要求比 较低的R角可采用大一点，反之可采用小一点；12、导轮修整器与金钢笔的位移量由于工件在磨削过程中要使工件和导轮面良好接触，位移量的角度应调至5-10度晕间；+13、垂直角和平面角由于我们生产的是圆柱形直棒，在新机床到达之后，在正式开机前，就已经按生产圆柱形 直棒的几何精度调试好，在以后的生产中不再需要调整。（除指定的技术人员外，严禁任何人 员调整此两种角度）14、大托盘水平角度调整方法无论所磨工件的规格大小，均按磨削余量为6-7个丝来调整磨削角，调整前首先要把磨床 两边的托料架调整在同一直线上，再来调整磨削角。正确的磨削角是，工件进入砂、导轮之间 1-2公分左右，便开始磨削材料，工件经过磨削出来后，工件尾部留在砂、导轮之间1-2公分 左右。