《LC程序编写》PPT课件

第二项：PLC程序编写,1、任务工作内容与要求的解读 明确并理解任务的控制内容与要求,2、PLC程序编写 1）系统启停控制、原点位置控制 2）物料传送控制 3）物料分拣控制,4、设备的系统调试 1）系统各部件的运行整合 2）任务目标的实现,3、器件参数整定 1）变频器参数设定 2）光纤传感器的灵敏度设定,1、文字理解能力 1）读懂任务工作书 2）理解任务控制要求,2、PLC编程能力 1）掌握PLC软元件的运用 2）掌握PLC基本指令的运用 3）掌握PLC部分应用指令的运用 4）掌握PLC的编程方法（梯形图与状态步进图） 5）掌握程序的调试与优化方法,3、设备调试能力 1）掌握变频器的参数设定与操作方法 2）掌握光电传感器（含光纤）的灵敏度整定方法 3）掌握设备的系统调试方法,控制要点,DC24V,指示灯控制,100ms（0.1s）：T0T199共200点（ 0.13276 . 7s） 其中T192199为子程序和中断程序专用。,对时钟脉冲进行加法运算，当达到设定值时， 输出触点动作。（编号按十进制分配）,10ms（ 0.01s）：T200T245共46点（ 0.01327 .67s） 断电保持用：T246T249（1mS） T250T255 （100mS）。,定时器（T）,1个指示灯05s闪光1次,T200,T200,FNC66(ALT):交替输出 ALTP：脉冲执行型。指令只在T1从OFFON变化时执行一次，其它时间不执行。,M0,T200,T200,M0,X0,X0,设指示灯发光条件为X0，则当X0闭合时，指示灯闪光。,（025s脉冲发生器）,（灯发光规律为：发光025s，熄灭025s）,（M0交替输出）,Y0,若要求1s闪光3次、4次、5次，可照此方式编写（修改T1的设定时间）。,1,（05s脉冲发生器）,（Y1灯发光规律为：发光05s，熄灭05s）,（M0交替输出）,T200,T200,M0,M0,（Y0灯发光规律为：熄灭05s，发光05s）,两灯交替发光05s,（每03s驱动M100闭合1次）,（每03s驱动M100断开1次）,（M100以03s时间交替闭合与断开）,脉冲发生器的应用,当需要多种不同的触发脉冲时，可先制作多个脉冲发生器。,2,指示灯发光1s ，熄灭1s，不断重复,启动后T10常闭触点接通，Y0发光，1s后T10动作，T10常闭触点断开，Y0熄灭；再过1s后T11动作使T10失电，T10触点复位，Y0再次发光。如此实现状态重复。,指示灯1s闪光2次，熄灭1s，不断重复,3,4,T11,T10,T200,X0,T200,（T10与T11组成时间循环控制器， T10在1s时动作，2s时断电复位，如此重复。）,（025s脉冲发生器）,（以025s时间间隔交替输出）,（T10控制Y0闪光1s、熄灭1s；M0控制Y0实现1s闪光2次）,触点比较指令,（当C0=5时，Y0接通）,(当C0当前值5时,Y0接通),(T0当前值10(1s)时,Y0接通),3个指示灯轮流发光1s ，不断重复,4,（实现T1每接通3s即断开并自动复位一次）,（灯Y1在第1秒内发光）,（灯Y2在第2秒内发光）,（灯Y3在第3秒内发光）,用指示灯的发光来表示工件检测的数量,5,S1,(用Y0指示灯的发光次数表示工件数),（通过Y1、Y2、Y3指示灯用BCD码表示工件数量）,状态指示,工件数表示,蜂鸣器,工作状态提示(发出连续短促声),各种保护警告,长鸣5s，停1s，重复,X0闭合后，Y10接通5s后，T10动作，T10常闭触点断开，Y10断开。同时T10常开触点闭合，T11接通，T11接通1s后，T11动作，T11常闭触点断开，T10断电并复位，Y10又接通。如此重复。,短促鸣3声，停05s，重复,短促鸣3声,M8012,T0,用M8012（01s时钟脉冲）产生短促叫声；用T200控制3次时间。,停止控制,手动控制,返原点控制,自动控制,（用按钮控制：正常停止、紧急停止、复位后停止）,（用开关控制：连续运行、单周期运行、单步运行）,（用按钮实现系统复位（原点条件）,（用开关实现手动复位、分别控制每一状态的运行）,用按钮（或开关）控制系统的正常启动、正常停止、急停、送电后再起动、自动运行（连续、单周期、单步）、手动控制、及改变运行状态等）,启动控制,（用按钮控制：正常启动、延时启动、复位后启动）,用动合按钮作停止控制,用动断按钮作停止控制,（停止控制）,（停止控制）,按下按钮后延时启动,SB1,K1,用单刀开关K1作连续与单周期运行控制。K1断开，连续运行；K1闭合，单周期运行。,（原点指示灯）,（运行指示灯）,SB2,原点指示,运行指示,X1,X4,X0,当X4闭合后，激活M8040，状态被禁止转移。 只有按下启动按钮X0，切断M8040，状态才能在执行完成后（用时间控制转移的状态，必须将按钮按住至状态运行到设定值）进行转移。,用单刀三掷开关K1控制自动运行（连续、单周期、单步）模式,（停止控制）,（启动）,若自动控制开关X2闭合，程序会自动跳过手动控制程序，转到P0标号以下的自动控制程序运行。,若手动控制开关X3闭合，即每执行完一次手动控制程序，程序就自动跳转到P1标号，执行结束指令。,用跳转指令控制自动与手动模式模式的运行,系统通电后，按下待机控制按钮SB1（X0），系统就进入待机状态；在各部件都处于复位状态后，绿色指示灯发光，指示可以下料。,用按钮控制进入系统待机状态（S0）,X0,S20,X1,黄色指示灯（待机指示）,绿色指示灯 （下料指示）,（停止控制）,（启动）,M8002,M0,器件已复位,待机状态,M0,待机,原点条件（待机条件）,原点条件1,原点条件2,原点条件3,X4,执行气缸A复位动作,只有原点条件全部满足后，才能启动进入运行,进入初始状态，若有设备满足复位条件，就强迫其自动复位。只有全部满足复位条件后，才能执行顺序控制程序。,原点指示灯,原点指示灯,传送带电机Y10停止运行,分拣气缸A复位检测X4,分拣气缸B复位检测X5,Y10,满足全部复位条件M100=ON,X5,执行气缸B复位动作,X4,X5,Y10,停电复位动作,保证系统停电后回到待机状态,M100,复位后置位S0,X1,停止,执行复位动作,（停电时复位）,系统停电时，应确保系统回到待机状态（全部单出杆气缸的活塞杆退回，皮带输送机停机、特殊光源灯熄灭等），以保证重新起动的需要。,复位要求：,在规定时间内，由按钮的按下次数来确定不同的运行状态。,S20,（S20转移后要将M0复位）,（按钮按下时开始计算时间）,（2s内，按钮按下1次就接通M10）,（2s内，按钮按下2次就接通M11）,（2s内，按钮按下3次就接通M12）,（用上沿脉冲驱动运行方式的执行）,按钮,用FNC40实现停止控制,应用指令：FNC40（ZRST） 指令功能：将指令范围内的软元件全部复位（清零）。,指令格式：,X1接通后，FNC40指令将D1D2范围内的软元件全部复位（清零）,D1,D2,1、指定为同一种类的软元件。如位软元件S、M、X、Y及字软元件KnX、 KnY、 KnM、 KnS、T、C、D、V、Z。 2、D1的编号要小于D2的编号。 3、D1、D2应同为16位数据或同为32位数据。,的要求：,X1,（若不同时将S0置位，则程序不处在待机状态，就不能按SB1重新启动）,将状态复位,注意：程序中若有置位的元件，停止时要同时将其复位。,正常停止的实现,特殊辅助继电器M8031和M8032的运用,M8031： 被驱动时，可清除以下元件: X、Y、M（普通）、S（普通）的ON/OFF影象； T、C（普通）当前值寄存器； T、C（普通）接点、计数线圈及T的复位线圈； D（普通）的当前值寄存器。,M8032： 被驱动时，可清除以下元件: M（保持）、S（保持）的ON/OFF影象； T（累积）、C（保持、高速）的接点、计数线圈及T的复位线圈； T（累积、1ms）、C（保持、高速）的当前值寄存器； D（保持）的当前值寄存器。,（在END指令执行时处理）,X1,X1,M8013,用特殊辅助继电器M8031实现停止控制,X0：启动；X1：停止，X2：复位,完成正常运行，可按X0重新启动运行； 运行中停止按X1； 运行中停止后要再启动，须先按X2进行复位，再按X0才能启动运行。 如要停止后自动进入待机状态，可在X1按下后同时置位S0。,对无保持元件的程序，可用M8031清零来实现停止。但同时要将程序置位S0，以实现再次起动。,X0：启动；X1：停止，X2：复位,完成正常运行，可按X0重新启动运行； 运行中停止须按X1，由于有停电保持元件，需同时用M8031和M8032清零； 运行中停止后再启动，要先按X2进行复位，再按X0才能启动运行。 运行中突然发生停电，运行中的状态与数据都会保持；重新送电后，会在停电时的状态下继续运行。,停电保持：S500S899 T250 T255 C100 C199（十六位） D200 D511 M500 M1023,停电保持状态，送电继续运行,S20,X0,T0,C0,M8002,S30,S40,在连续循环方式的运行过程中，只要按下停止按钮X1，系统立刻提示停止下料（红色指示灯Y10发光），由于停止时已置位M0，因此，不管停止时系统正在那个状态工作，也需要完成本周期全部工作任务后，才能通过M0转移到S0停止运行。,T1,T1,M0,M0,按下停止按钮后，完成一周期的工作后才停止,若停机指令发出，M0置位，则程序运行一个周期后就转移至S0待机。转移到S0后就清零。,系统启动后，如按下停止按钮SB6（X2），则要在电感式接近开关（X10）检测出金属块达到5个时，HL1（Y10）指示灯发光， 单控电磁阀（Y5）通电，气缸顶出金属块后系统才能停机。,按下停止按钮后，完成指定工作后才停止,S80,X10,C1,S90,S85,T1,M0,M0,S75,（用计数器C1对已推出的工件计数， 未满5次，就转回S75继续传送分拣工件； 已到5次，若未按下停止按钮，就转移执行S90； 若已按下停止按钮，就转移至S0待机。）,（待机指示灯）,（只要电感式接近开关X10检测到工件，电磁阀线圈Y5通电，气缸就将工件推出；1s后状态转移，电磁阀线圈失电，气缸复位。）,C1,S75,C1,S0,按下按钮SB5，则发出正常停止信号，此时，若皮带输送机尚有物料，则系统需完成物料的分拣后才停止运行；若皮带输送机已无物料，则系统立刻停止运行。系统正常停止运行后应自动回到待机状态。,按下停止按钮后，需判断系统的工作状态，再根据工作状态选择停机方式。,（对下料工件计数，并将数量存储在D1）,（对出料工件计数，并将数量存储在D2）,发出停止指令后，只有下料工件数（D1）与出料工件数（D2）相等时，传送带无工件时，才可停机。,在任何运行方式中，只要压下急停按钮，系统立刻停止工作,急停后必须要先使机器返回初始状态（复位）后才能启动自动运行。,紧急停止的要求,若系统因故障需要进行急停，可按下急停按钮（按钮应锁死），此时，系统应立刻停止运行。 系统急停后，可用按钮（自选2个）对传送带分别进行手动正、反方向的慢速运行检查；并能用按钮（自选2个）手动控制C位置气缸处理废品和复位。 故障处理后，可将急停按钮复位，同时再次按下待机控制按钮SB1，使系统重新进入待机状态。,若系统因故障需要进行急停，可按下急停按钮（按钮应锁死），此时，系统应立刻停止运行。系统急停后，可启动自动检测按钮（SB6）对皮带输送机与气缸进行检查。,M100则成为程序（MCR为结束）的总开关,使用MCMCR指令作停止控制,被控部分,被控部分,使用在急停控制中,停电后重新运行要求,停电后保持，送电后立刻运行,停电后保持，送电后需按运行按钮再运行,停电后保持，送电后需系统复位后再运行,停电后保持，送电后需系统复位后按运行按钮再运行,停电后保持，送电后在停电的状态上继续运行（状态S保持）,停电后保持，送电后在停电的时间或次数上继续运行（状态S、时间T和计数C保持）,系统应有掉电保持功能。若系统在自动运行中突然遇到电源断电后再来电，系统能自行启动并从断电前的状态继续运行。,停电保持要求,送电后继续运行要求, 用光电传感器识别下料的间隔时间； 用指示灯状态识别下料的间隔时间； 用电感式接近开关识别下料的间隔时间； 用光纤传感器接近开关识别下料的间隔时间；,工作方式控制,1下料时间控制,（规定间隔时间下料；超过规定时间下料；在允许下料时间内下料。）, 可以连续下料（只下1个，料件离开下料口再下）； 只准下1个料在传送（或工作）中禁止下料； 1个金属、1个非金属间隔下料； 2 个金属、2个非金属间隔下料； 1个金属、1个白色塑料、1个黑色塑料间隔下料；,2下料工件控制, 对传送带上某类工件的识别及数量的的统计； 对传送带上各类工件的识别及数量的统计。,3工件识别与数量统计,（难点：下料次序锃个数发生了变化，如何处理？）, 连续（循环）运行； 单周期运行（自动测试）； 单步运行（按钮控制）； 手动运行（带自锁按钮控制）； 连续运行一定次数后停止一段时间的运行； 每个工作周期都相隔一段时间的运行； 设备以两种工作模式运行； 设备以测试运行+工作运行方式运行； 通过自己的测量确定工作运行时间与行程。,运行方式控制,1工作和检测运行方式,（按下停止按钮） 有限制条件的停止运行； 继续完成当时工作过程的停止运行； 继续完成一个工作周期的停止运行； 立即停止运行，启动后在停止工作状态上继续运行。,2正常停止运行,3完成一个工作周期后（打包时）停止运行,（由信号控制） 1个金属件与1个非金属件出料后打包，停止一段时间再运行； 2个金属件与2个非金属件出料后打包，停止一段时间再运行； 一定数量的工件出料打包后，停止一段时间后运行。,（按下急停开关） 立刻停止运行，复位后自动在停止工作状态上继续运行。 立刻停止运行，复位后要按启动按钮再在停止工作状态上继续运行。 立刻停止运行，停止运行后可进行自动检测或手动检测。 急停后对废品的处理后再停止。 立刻停止运行，复位后先对废品作处理。,4紧急停止运行, 断电后保持工作状态，复电后自动在停止工作状态上继续运行。 断电后保持工作状态，复电后需再启动才会在停止工作状态上继续运行。,5断电保持后重送电运行, 开关或按钮操作错误时作容错保护； 工作或检测期间，用按钮对不合格品（废品）的处理； 在禁止下料时间内下料时作停机保护； 对误下不符合材料要求的工件时的保护。,保护方式控制,1原点（初始位置）保护, 起动前对初始位置的确定（指示灯）； 起动受限于原点条件； 停止后立即复位至原点位置再待机。,2过载保护,（用开关控制） 立刻停止运行； 容许过载一段时间，过载超时后再停止运行。,3误操作保护,系统程序简析,训练题11,传送带由三相交流电动机拖动，三相交流电动机由变频器作低速运行控制。 直线气缸由双线圈电磁阀控制。,系统组成,说明： 1光电传感受器 2电感式接近开关 3电容式接近开关 A、B单出杆气缸 6、7、8、9磁性开关 G交流异步电动机 D、F出口斜槽 P传送带,工件传送、分拣系统示意图,工件在传送系统的位置放到传送带，当位置的光电传感器检测到工件后，传送带就以低速（变频器输出频率为15Hz）运行， 当检测到的工件为金属材料时，位置的直线气缸A就会将金属物料推出斜槽D。 当检测到的工件为塑料材料时，位置的直线气缸B就会将塑料工件推出斜槽E。,系统工作任务, 由按钮SB4作系统的待机控制。按下SB4，系统进入待机状态；若此时各部件处于复位状态，待机指示灯（绿色）发光。只有在待机指示灯（绿色）正常发光后，系统才能开始下料运行。待机指示灯（绿色）只作系统通电后按下SB4的待机状态指示用，系统运行后应熄灭。 系统应能保持连续运行，但为了节约能源，要求传送带在无工件时自动处于停机状态，等下料后再自行起动。 （注：传送带的无工件状态请自行通过时间实测来确定） 由按钮SB5作系统正常停止控制。按下SB5，系统立刻提示停止下料（红色指示灯发光），同时系统在完成传送带上的工件分拣后停机。 下料时，要求工件每隔2s下料一次（每次下料一个），以保证工件的分拣。每次下料后，停止下料指示灯（红色）都会发光，每次发光2s后熄灭；红色指示灯熄灭的同时下料指示灯（黄色）发光，提示可以下料。但若在黄色指示灯发光3s后仍未下料，黄色指示灯的就会发生闪烁（每秒闪光2次），以提示缺料，直至下料后才恢复正常指示。 直线气缸的动作要用气缸上的磁性传感器控制。若气缸活塞杆伸出15s后仍未能退回，即蜂鸣器会以每秒1次的频率发出鸣叫警告。,系统控制要求,题目分析,元件与功能： 按钮： SB1ON时进入待机状态。SB3ON时系统停止运行。 指示灯： 绿色（发光）待机指示。红灯（发光）停止下料指示。 黄灯（发光）允许下料指示。黄灯闪烁（2/s）缺料提示。 蜂鸣器（1/s）推料气缸活塞伸出15s后未退回。,系统运行要点： 1、按下SB1进入待机状态（待机条件：气缸复位、电机停转）。 2、按下SB3停机。 3、下料后传送带自动低速启动运行；无料自动停机。 4、金属工件在位置推出；塑料工件在位置推出。 5、下料要求：每隔2S下1个，,正转,红（停止下料指示）,黄（允许下料指示）,气缸A伸出,气缸A退回,气缸B伸出,气缸B退回,蜂鸣器,DC24V,SD,电磁阀线圈,接线图,HL2,HL3,绿（待机指示）,SD,HL1,YA1,YA2,YA3,YA4,HA,气缸A伸出检测,S4,I/O口分配,输入端： X0SB1（待机控制） X1SB2（停机控制） X2S1（位置下料检测） X3S2（位置金属检测） X4S3（位置塑料检测） X5S4（气缸A伸出检测） X6S5（气缸A复位检测） X7S6（气缸B伸出检测） X10S7（气缸B复位检测）,输出端： Y0HL2（绿灯：待机指示） Y1HL3（红灯：禁止下料指示） Y2HL1（黄灯：允许下料指示） Y3HA（蜂鸣器：气缸未复位提示） Y4YA1（气缸A伸出） Y5YA2（气缸A退回） Y6YA3（气缸B伸出） Y7YA4（气缸B退回） Y20STF（电机运转/停止） Y21RL（电机低速运行）,X2,传送带工件计数,系统待机与运行控制,传送带无料确定,指示灯控制,（红灯发光：禁止下料；黄灯发光：允许下料；黄灯闪烁：缺料提示。）,FNC66(ALT):交替输出,每秒闪烁2次,1、用步进状态程序来实现系统的待机与运行。 2、由于金属与塑料有不同的运行状态与分拣位置，因而对金属与塑料的分拣运行用并行分支实现。 3、由于指示灯控制较复杂，不宜将其放在步进状态中，因此可编写专门的指示灯程序。如用梯形图处理则要避免出现双元件（如要解决同一个灯又发光、又闪烁，同一个灯在不同情况下的控制问题）。比较好的是用独立的步进程序来处理。 4、对指示灯的闪烁，可先编写脉冲发生器；到时采用。 5、对传送带有无工件的判断，用应用指令（INC：加1）对下料脉冲计数和应用指令DEC：减1）对推料气缸复位脉冲计数，通过触点比较指令（= D0 K0）来实现。 6、按下停止按钮后，若传送带有料，则系统要继续完成工件的分拣。所以只能在下料前断开，并使传送带完成分拣后停止。,程序要点,待机程序要点： S10是待机状态。通过对气缸A、B的强迫复位来实现待机状态。 由于绿灯只作待机、指示，所以就将其放在S10。 S20是一个空状态，目的是在进入运行状态后，为传送带无料而需要停机时提供一个停留状态。 在S20前后设置下料检测传感器的控制，是使运行处于无料停机时，绿灯即使满足待机条件也不应发光。 （如果在运行状态时，只要满足条件绿灯也同样发光，即S20是不需要的）。,S30是传送带低速运行的控制，通过接通变频器的两个控制点实现。一有下料就启动传送带的运行。但若在下料前按下停止按钮，就立即转移到初始状态S0停止运行。 在初始状态S0，注意要将必要的元件全部复位。,S30,金属与塑料工件的运行程序要点： 当位置的电感式接近开关检测到金属工件，就运行S40的分支程序，完成对金属工件的分拣。 当位置的电感式接近开关检测到塑料工件，就运行S50的分支程序，完成对塑料工件的分拣。 用应用指令（INC：D0加1）对下料脉冲计数和应用指令（DEC：D0减1）对推料气缸复位脉冲计数，用触点比较指令来判断，当D0=0时就转移到停机状态S20。应用指令要用脉冲（P）控制。 按下停止按钮后，若传送带有工件，将继续进行分拣。分拣完成后转移至S30，此时因传送带已无工件，M20接通，再转移至S20，因停止按钮按下，X1接通，最后转移至S0，实现系统停机 。,1,2,3,4,5,6,7,8,指示灯控制程序要点： 系统进入待机状态后，黄灯发光，提示下料。在待料时间超过3S后（T0断开）停止发光。 只要待料时间超过3S（T0闭合），黄灯就闪烁，闪烁频率由脉冲发生器M100决定 系统进入运行后，只要红灯熄灭（Y1闭合），黄灯就发光。提示下料。但在待机状态时不会执行（S10、S20断开）。,进入待机状态，即对待料时间计时（T0）。 在禁止下料指示灯（红灯）发光2S后（T1闭合），即对待料时间计时（T0）。只要红灯亮（Y1断开），街料计时就停止。自保持。 只要一下料（X2闭合），红灯就发光提示禁止下料。2S后红灯熄灭（T1断开）。自保持。,训练题21,系统工作任务,这是一个传送、分拣金属工件和塑料工件的系统 。 工件由供料盘推出至位置的供料架后，由机械手气爪夹持送至传送带位置的下料孔，工件经电感式接近开关检测确定为金属工件后，即由装在传送带位置的气缸活塞杆推至分拣斜槽，若检测为塑料工件，则由传送带继续向前传送，由位置的气缸活塞杆推至分拣斜槽。,系统控制要求,1由按钮SB1控制系统启动。系统需在原点状态下才能启动。系统 原点状态时，原点指示灯（黄灯）闪光（每秒闪光1次）。原点状态要求是： 供料盘停止转动； 机械手无夹持工件，气爪松开，机械手直线气缸活塞杆退回，机械手停止在左边的限止位置上； 传送带电动机停止转动；传送带上各直线气缸活塞杆退回； 2当系统启动后，运行指示灯（绿灯）发光。 3、系统启动后，当供料架无工件时，供料盘应立刻转动，直至供料架 的光电传感器检测到工件才停止。 4当供料架的光电传感器检测到工件后，气动机械手的手臂就伸出、 下降，用气爪将工件夹紧（夹紧1s），然后上升、缩回，转动至右限止位 置，再伸出，下降，气爪放松，通过位置的下料孔将工件放到皮带传送 机的传送带上。 5机械手放下夹持工件1s后上升、缩回，转回左限止位置后继续进行 工件传送。,6当传送带位置的传感器检测到工件后，传送带电机立刻启动运行（变频器输出频率为45Hz）。若是金属工件，就由位置的直线气缸A分拣到斜槽11；若是非金属工件，就由位置的直线气缸B分拣到斜槽12。分拣用直线气缸动作由气缸上的磁性开关控制。物料被分拣后，气缸活塞复位。 7若传送带位置的传感器连续6s都检测不到工件，则指示灯（红色）闪光（1s闪烁3次），提示皮带传送机缺料。当传送带位置的传感器检测到工件后才熄灭。 8按钮SB2控制系统正常停机。按下SB2，运行指示灯（绿灯）熄灭。若机械手已无夹持工件，系统就会在完成工件的传送与分拣后，回到原点位置上，进入待机状态。若机械手夹持有工件，则系统会继续进行工件的传送与分拣，在工作完成后才停止运行并使系统回到原点位置上，进入待机状态。,题目分析,1、原点状态： 供料盘停止转动； 机械手无夹持工件，气爪松开，机械手直线气缸活塞杆退回，机械手停止在左边的限止位置上； 传送带电动机停止转动； 传送带上各直线气缸活塞杆退回； 原点指示：系统满足原点状态时，原点指示灯（黄灯）闪光（1/S）。 2、系统启动： 启动控制：按钮SB1 启动条件：系统处在原点状态。 启动后状态：运行指示灯（绿灯）发光。 当供料架无工件时，供料盘应立刻转动，直至供料架的光电传感器检测到工件才停止,系统在启动前要处于原点状态：,1、工件夹持条件 当供料架的光电传感器检测到工件。 2、工件传送 夹持工件后： 手臂伸出、下降，用气爪将工件夹紧（夹紧1s），然后上升、缩回，转动至右限止位置，再伸出，下降，气爪放松，通过位置的下料孔将工件放到皮带传送机的传送带上。 放下工件后： 放下工件后1s后再上升、缩回，转回左限止位置。 3、工件传送特点：连续夹持、传送与下料。,机械手运行,传送带运行,运行条件：启动后，位置的传感器检测到工件。 运行状态：变频器输出频率为45Hz。 金属工件运行： 检测：位置，电感式接近开关 分拣：位置，气缸A。 塑料工件运行： 检测：位置，电容式接近开关 分拣：位置，气缸B。 下料要求： 特点：连续下料 缺料条件：待料6s 缺料提示：红灯闪烁（3/s） （传送带位置的传感器检测到工件后熄灭）,当,指示灯控制,黄灯（原点指示）：闪烁（1/s） 绿灯（运行指示）：发光 红灯（缺料提示）：闪烁（3/s）（待料6s后闪烁）,停机控制,正常停机： 控制：按钮SB2 要求：机械手：无夹持工件：直接回原点。 夹持有工件：下料后再回原点。 传送带：完成工件分拣后停止运行。,PLC（I/O）口分配,输入端： 启动控制：X0（SB4） 正常停止控制：X1（SB6） 位置 下料检测： X2（光电传感器） 位置工件检测：X3（电感式接近开关） 位置工件检测：X4（电容式接近开关） 气缸A伸出到位检测：X5 气缸A后退到位检测：X6 气缸B伸出到位检测：X7 气缸B后退到位检测：X10 位置工件检测：X11 机械手气爪夹紧检测：X12 机械手伸出到位检测：X13 机械手后退到位检测：X14 机械手下降到位检测：X15 机械手上升到位检测：X16 机械手左转到位检测：X17 机械手右转到位检测：X20,输出端： 原点指示：Y0（HL1黄灯） 运行指示：Y1（HL2绿灯） 缺料指示：Y2（HL3红灯） 气缸A伸出：Y3（磁性开关1） 气缸A退回：Y4 （磁性开关2） 气缸B伸出：Y5 （磁性开关3） 气缸B退回：Y6（磁性开关4） 供料盘电机：Y7 机械手气爪：Y10 机械手伸出：Y11 机械手退回：Y12 机械手下降：Y13 机械手上升：Y14 机械手左转：Y15 机械手右转：Y16 电机运转/停止控制：Y20,（原点条件）,M0,X0,X1,原点条件,启动控制,停止控制,S20,S50,（运行指示）,（运行指示Y1 =ON）,机械手运行,S51,（传送带运行Y20=ON）,（停止）,1,气缸A后退到位,停止控制,（气缸A伸出Y3 =ON）,（气缸A后退Y4=ON）,位置检测,气缸A伸出到位,X6,S50,停止,运行,X10,位置检测,气缸B伸出到位,S50,停止,运行,（气缸A后退Y6=ON）,（气缸A伸出Y5=ON）,气缸B后退到位,停止控制,金属工件,塑料工件,要注意程序编写结构,系统原点状态、启动与工件运行,机械手运行,工件运行,（气爪放松1S）,伸出到位,S37,（机械手下降）,下降到位,S38,放松1S,S39,（机械手上升）,上升到位,S40,（机械手后退）,后退到位,S41,（机械手左转）,（机械手伸出）,（机械手上升）,（机械手后退）,（机械手右转）,（机械手伸出）,（机械手下降）,（气爪夹紧1S）,夹紧1S,S33,上升到位,S34,后退到位,S35,右转到位,S36,未有夹持工件时停止转向或,停止时夹持有工件则要将工件放下并转回落原点再停止,此题重点掌握正常停止时，机械手的控制方法,3,4,正常停机要求： 机械手：无夹持工件：直接回原点。 夹持有工件：下料后再回原点。,（停止时保持，复位后清除）,停止控制,复位后断开,（停止时保持，复位后清除）,启动控制,有料后断开,（供料盘电机）,保持停止控制,供料盘电机控制,脉冲信号发生器（每0.3s闪光1次;1s闪3次),S50,启动后待料状态,6s后,脉冲器,(缺料提示),缺料提示,（下料后S50就断开，红灯熄灭。）,1、因数正常停机要求传送带要完成工件分拣后停止运行。 因此停止时需置位M1作为按下停止按钮后传送带继续完成传送分拣任务。 2、因为S50状态是启动后下料前的状态，因此可用作待料时间的计算。,训练题31,系统工作任务,N供料平台； M气动机械手 ； P皮带传送机 ； 位置供料盘； 位置皮带传送机下料孔； 位置、工件识别与分拣（D、E、F下料斜槽） ； 1光电传感器； 2、3电容式接近开关 ； 4光电传感器（漫反射型）； 5电感式接近开关； 6、7光纤传感器（可调色差） ； 机械手各气缸与A、B、C直线气 缸均装有磁性开关。,这是一个能自动完成金属工件、白色塑料工件和黑色塑料工件的传送与分拣任务的系统。任务要求是：工件由供料盘推出至位置的供料架后，由机械手气爪夹持送至皮带传送机位置的下料孔，金属工件应在皮带传送机位置分拣，白色塑料工件应在皮带传送机位置处分拣，而黑色塑料工件则在皮带传送机位置处分拣。,系统控制要求,1通电后，系统应处于待机状态。系统待机状态为： 供料盘停止转动。 机械手无夹持工件，气爪松开，机械手气爪在左限位的高位位置。 传送带停止运行，分拣气缸（A、B、C）活塞杆全部退回复位）。 若系统未能满足待机状态要求，则系统应自动强迫复位。当系统处在待机状态后，原点指示灯（黄灯）闪光（每秒闪光1次）。 2系统处于待机状态后，系统才能启动。由按钮SB5控制系统启动。当系统启动后，原点指示灯（黄灯）熄灭，运行指示灯（绿灯）发光。 系统启动后，当供料架无工件时，供料盘应立刻转动，直至供料架的光电传感器检测到工件才停止。,3当供料架的光电传感器检测到工件后，气动机械手的手臂就伸出、下降，用气爪将工件夹紧（夹紧1s），然后上升、缩回，转动至右限止位置，再伸出，下降，气爪放松，通过位置的下料孔将工件放到皮带传送机的传送带上。 4机械手放下夹持工件1s后上升、缩回，转回左限止位置后继续进行工件传送。 5当传送带位置的传感器检测到工件后，传送带电机立刻启动运行（变频器输出频率为30Hz）。若是金属工件，就由位置的直线气缸A分拣到斜槽D；若是塑料工件，白色就由位置的直线气缸B分拣到斜槽E，黑色就由位置的直线气缸C分拣到斜槽F。直线气缸（A、B、C）的动作由气缸上的磁性开关控制。工件被分拣后，气缸活塞应立刻复位。 6若传送带位置的传感器连续4s都检测不到工件，则指示灯（红色）闪烁（1s闪烁3次），提示皮带传送机缺料。当传送带位置的传感器检测到工件后才熄灭。 7不管是何种工件，只要连续分拣了3个，就进行工件打包。在工件进行打包期间禁止下料，此时红灯发光作禁止下料提示。机械手所夹持工件应在位置上方等待。工件打包时间为3s，完成打包后，红灯熄灭，提示恢复下料后再将工件放下。,9正常停机：按钮SB6控制系统正常停机。正常停机必须在机械手无夹持工件的时候执行，否则系统不作响应。按下SB6，运行指示灯（绿灯）熄灭，系统自动回到待机状态。若传送带仍有工件在未分拣，则继续完成分拣后再停止运行并复位。 10、急停保护：若因突发故障需进行急停，可按下急停按钮QS（按下后锁死），系统运行应立刻全部停止。此时，若机械手夹持有工件，则要保持夹持状态，以防止工件在急停时掉下发生事故。系统急停时，蜂鸣器发声提示，2秒后停止鸣叫。在故障处理完毕后，可松开急停按钮，系统将在停止时保持的状态上继续运行。,题目分析,1、原点状态： 供料盘停止转动； 机械手无夹持工件，气爪松开，机械手直线气缸活塞杆退回，机械手停止在左边的限止位置上； 传送带电动机停止转动； 传送带上各直线气缸（A、B、C）活塞杆退回； 原点指示：系统满足原点状态时，原点指示灯（黄灯）闪光（1/S）。 2、系统启动： 启动控制：按钮SB1 启动条件：系统处在原点状态。 启动后状态：运行指示灯（绿灯）发光。 当供料架无工件时，供料盘应立刻转动，直至供料架的光电传感器检测到工件才停止,系统在启动前要处于原点状态：,1、工件夹持条件 当供料架的光电传感器检测到工件。 2、工件传送 夹持工件后： 手臂伸出、下降，用气爪将工件夹紧（夹紧1s），然后上升、缩回，转动至右限止位置，再伸出，下降，气爪放松，通过位置的下料孔将工件放到皮带传送机的传送带上。 工件打包期间，夹料在位置的下料孔上方等待。 放下工件后： 放下工件后1s后再上升、缩回，转回左限止位置继续夹运行工件。 3、工件传送特点：连续夹持、传送与下料。,机械手运行,传送带运行,运行条件：启动后，位置的传感器检测到工件。 运行状态：变频器输出频率为45Hz。 金属工件： 检测：位置，电感式接近开关（金属工件检测） 分拣：位置，气缸A。 白色塑料工件： 检测：位置，光纤传感器（白色工件检测） 分拣：位置，气缸B。 黑色塑料工件： 检测：位置，光纤传感器（工件检测） 分拣：位置，气缸C。,当,指示灯控制,黄灯（原点指示）：闪烁（1/s） 绿灯（运行指示）：发光 红灯（缺料提示）：闪烁（3/s）（待料4s后闪烁） （禁止下料）：发光,特点：连续下料三个 缺料条件：待料4s 缺料提示：红灯闪烁（3/s） （传送带位置的传感器检测到工件后熄灭） 禁止下料：打包3s 禁止下料提示：红灯发光,下料要求：,蜂鸣器控制,发声提示，2秒后停止鸣叫,停机控制,正常停机： 控制：按钮SB5 要求：机械手：无夹持工件：直接回原点。 夹持有工件：下料后再回原点。 传送带：完成工件分拣后停止运行。,控制：按钮QS（按下后锁死）。 要求：系统运行应立刻全部停止。 若机械手夹持有工件，则要保持夹持状态。 急停指示：蜂鸣器发声提示，2秒后停止鸣叫。 急停复位：松开急停按钮，系统将在停止时保持的状态上继续运行。,急停保护,停电保持元件： S500S899 T250 T255 （十六位） C100 C199 D200 D511 M500 M1023,PLC（I/O）口分配,输入端： 启动控制：X0（SB4） 正常停止控制：X1（SB6） 位置 下料检测： X21（光电传感器） 位置工件检测：X22（电感式接近开关） 位置工件检测：X23（光纤传感器色差检测） 位置工件检测：X24（光纤传感器） 气缸A伸出到位检测：X3 气缸A后退到位检测：X4 气缸B伸出到位检测：X5 气缸B后退到位检测：X6 气缸C伸出到位检测：X7 气缸C后退到位检测：X10 位置工件检测：X11 机械手气爪夹紧检测：X12 机械手伸出到位检测：X13 机械手后退到位检测：X14 机械手下降到位检测：X15 机械手上升到位检测：X16 机械手左转到位检测：X17 机械手右转到位检测：X20,输出端： 原点指示：Y0（HL1黄灯） 运行指示：Y24（HL2绿灯） 缺料指示：Y25（HL3红灯） 急停提示：Y26（蜂鸣器） 气缸A伸出：Y1（磁性开关1） 气缸A退回：Y2 （磁性开关2） 气缸B伸出：Y3 （磁性开关3） 气缸B退回：Y4（磁性开关4） 气缸C伸出：Y5 （磁性开关5） 气缸C退回：Y6（磁性开关6） 供料盘电机：Y7 机械手气爪：Y10 机械手伸出：Y11 机械手退回：Y12 机械手下降：Y13 机械手上升：Y14 机械手左转：Y15 机械手右转：Y16 电机运转/停止控制：Y20,急停：X25（QS）,（原点条件）,M0,X0,X1,原点条件,启动控制,停止控制,S500,S600,（运行指示）,（运行指示）,机械手运行,S601,（传送带运行）,（停止）,1,气缸A后退到位,停止控制,（气缸A伸出）,（气缸A后退）,位置检测,气缸A伸出到位,S50,停止,运行,停止,位置检测,气缸B伸出到位,（气缸B伸出）,金属工件,白色塑料工件,要注意程序编写结构,系统原点状态、启动与工件运行,Y20,传送带 电机停转,（气缸C伸出）,位置检测,气缸C伸出到位,黑色塑料工件,急停控制,X25,急停,机械手运行,工件运行,（气缸C后退）,（气缸B后退）,C100,C101,C102,打包控制,脉冲信号发生器（每0.3s闪光1次;1s闪3次),S50,启动后待料状态,T254,M100,4s后,脉冲器,(缺料提示),M500,（禁止下料提示）,T11,T255,M500,1,1,待料时间,打包时间,（红灯控制）,X25,完成打包后将计数器复位,打包时间控制,T10,急停时，蜂鸣器叫2s,（机械手伸出）,（气爪放松1S）,夹紧1S,S504,（机械手上升）,上升到位,S505,（机械手后退）,后退到位,S506,（机械手右转）,右转到位,S507,（机械手伸出）,伸出到位,S508,（机械手下降）,下降到位,S509,放松1S,S510,（机械手上升）,上升到位,S511,（机械手后退）,后退到位,S512,（机械手左转）,S500,（机械手下降）,（气爪夹紧1S）,3,4,未有夹持工件时停止转向或,停止时夹持有工件则要将工件放下并转回落原点再停止,此题重点掌握正常停止、打包时，机械手的控制方法,打包禁止下料,M10,S36,打包期间转回伸出状态,打包控制,停止控制,伸出未到位,S43,（机械手后退）,（运行指示灯复位）,停止控制,下降未到位,S44,（机械手上升）,（运行指示灯复位）,上升到位,S45,（机械手后退）,机械手停止控制 （未有夹持工件时）,急停控制,X25,急停控制,N0 M101,RET,END,被控部分,将工件夹紧,X12,气爪夹紧检测,编程要领,1、按系统工序进行，尽量以步进方式编程。 2、尽量用分支建立好明确简洁的程序结构，机械手、工,正常停止控制,指示灯控制,其它特别控制,编程步骤,1、认真审题（用红笔将重点勾出），了解系统要求、系统工作目标、系统工作任务。 2、按惯用的I/O分配，画出PLC输入/输出端子的接线图。 3、题目分析： 待机启动机械手运行方式传送带运行方式下料与缺料提示； 工件运行金属工件传送与分拣 白色塑料工件的传送与分拣 黑色塑料工件传送与分拣 指示灯控制； 正常停机、紧急停机、停电保持； 保护。,任务1：根据工作要求，画出电气原理图。正确完成电路的连接。 （1）电气原理图应画在工件传送分拣设备电气控制原理图的图纸上。 （2）电路连接应符合工艺要求和安全要求，所有导线应放入线槽，导线与接线端子连接处应套编号管并有相应的编号。 （3）元件、器件的金属外壳，应可靠接地。 （4）电气原理图的绘制，图形符号的使用应符合中华人民共和国国家标准。使用非中华人民共和国国家标准的图形符号时，应说明参照的标准名称； 任务2：按工件传送分拣系统的工作要求画出气动系统图，并完成系统的气路连接。 要求： 气缸、电磁阀的使用应符合下表要求；,系统工作任务及要求,气动系统图的绘制，图形符号的使用应符合中华人民共和国国家标准。使用非中华人民共和国国家标准的图形符号时，应说明参照的标准名称； 气动系统图应画在工件传送分拣设备气动系统图的图纸上。 不得使用漏气的气管和管路附件；气管与管接头的连接应牢固、可靠。 任务3：根据系统的工作要求编写PLC控制程序和设置变频器参数。 要求： （1）在使用计算机编写程序时，应随时保存已编写好的程序。保存的文件名为工位号； （2）编写程序可用基本指令，也可以使用步进指令或功能指令。 （3）变频器应按工作要求并尽可能提高设备生产率设置参数。 任务4：系统通电调试与试运行。 要求： （1）机械部件、传感器等元件的安装位置及其PLC的控制程序应相互配合，协调动作，保证分拣的准确； （2）机械部件、传感器等元件的安装位置及其PLC的控制程序应保证皮带输送机启动和停止的位置和时间的准确。 （3）调节气路中的流量调节阀，使气缸活塞杆伸出和缩回的速度适中。,