路桥工程施工常见质量问题预防措施

路桥工程施工常见质量问题预防措施第一节 排水工程质量通病预防措施1.1.1 存在问题：沟槽断面过窄、支撑过弱1.1.2 问题分析：对沟槽的施工条件、地下水情况及施工环境了解不够，致使支撑方案不当；开槽断面过窄，无法进行支撑或支撑强度不够。1.1.3 预防措施沟槽开挖前认真调查沟槽所在地段的土质、地下水、地面及地下构筑物、周围环境等情况，制定合理的施工组织设计和施工方案。沟槽及检查井的开挖宽度必须考虑后续工序的操作方便和有利于施工排水，开挖宽度应根据土壤性质、地下水情况、排水管管径、埋深及施工方法、交通要求等条件综合考虑。深槽开挖应分层进行。易塌方地段应先打板桩后挖土，随挖随装顶撑加固。1.2.1 存在问题：沟槽排水不畅存在积水1.2.2 问题分析：对基坑排水的重要性认识不足，施工排水措施选择不当；对上游地区和原有排水系统的来水、施工区域汇集的地表水及下游去水情况掌握不准确；未设排水设施，或降水方法不当。1.2.3 预防措施： 根据施工区域地形条件和原有排水设施的现状进行施工排水设计，尽量使上游地区和原有排水系统的来水改道而不进入施工地段；合理确定施工排水方法，并保证排水或降水设施有效工作；采用沟槽内明沟排水时，排水沟应设置在构筑物基础范围外，并应设集水井。明沟和集水井宜随挖深而逐步加深；雨期施工时，沟槽四周应设置截水沟，若不能及时浇筑垫层混凝土时，沟槽宜预留20cm暂不开挖，待后续工序动工前挖除。1.3.1 存在问题：基坑超挖1.3.2 问题分析：标高测量错误或机械挖土时标高控制不准确。1.3.3 预防措施：当挖至标高上20cm 时，预留人工清底；若基底超挖或被搅动，则清除被搅动部分，并将超挖部位和已清除受搅动土的位置回填石屑、碎石或砂并夯实。超挖不大于15cm且无地下水时，可用原土回填夯实；基底土质松软时，可夯实或换填石屑、砂等处理；基底开挖至设计标高并验收合格后，应迅速浇筑垫层混凝土。1.4.1 存在问题：管道位置偏移或积水 1.4.2 问题分析:测量差错，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。 1.4.3 预防措施1 施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护；施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收; 2 施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135。1.5.1 存在问题：管道渗漏水，闭水试验不合格。1.5.2 问题分析：基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。 1.5.3 预防措施:1 管道基础条件不良将导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。预防措施：认真按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力；如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实；地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。 2 管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容量产生漏水。预防措施：所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料；管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面形象；安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应责令退场或经有效处理后方可使用。 3 管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。预防措施：选用质量良好的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工；抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理，再按照施工操作规程认真施工。 4 检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏。预防措施：检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏。抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护。遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝。与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。 5 规划预留支管封口不密实预防措施：砌堵前应把管口0.5m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用；砌堵砂浆标号应不低于M7.5，且具良好的稠度；勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。管径较大时应内外双面勾缝或抹面，较小时只做外单面勾缝或抹面；一般情况下，在检查井砌筑之前进行封砌，以保证质量。 6 闭水试验不合格现象预防措施：这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。 1.6.1 存在问题：回填土沉陷 1.6.2 问题分析 ：检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实，填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，工后造成过大的沉降。 1.6.3 预防措施：1 管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯)实机械;2 沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果;3 填料中的淤泥、树根、草皮及其腐殖质既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷;4 控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实。 第二节 道路工程施工常见质量问题预防措施2.1.1 存在问题：路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位。2.1.2 问题分析：1 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层;2 路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土;3 设计图纸只规定处理厚度2030cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右压实度能达到要求;4 雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。2.1.3 预防措施：1 在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）;2 对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理;3 掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度;4 必要时进行换土处理;5 土基深处理层和下基层应分别进行碾压。2.2.1 存在问题：水泥稳定级配碎石强度偏差。2.2.2 问题分析：1 水泥稳定集料级配不好;2 水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响;3 含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解， 发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度;4 水泥、碎石和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定碎石强度下降，碾压完成后未及时的保湿养生。2.2.3 预防措施：1 用水泥稳定级配良好的碎(砾) 石和砂砾，材料首先选碎(砾) 石和砂砾，其次是砂性土;2 水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥;3 均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。2.3.1 存在问题：水泥稳定级配碎石表面松散起皮。2.3.2 问题分析：混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。2.3.3 预防措施：1 水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放; 2 运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露;3 加强拌合站的材料控制。一是控制原材料，不合格的原材料严禁使用；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准;4 采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。2.4.1 存在问题：水泥稳定级配碎石混合料碾压不密实。2.4.2 问题分析：1 石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱；2 拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌；3 料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走；4 拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常；5 加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量；6 碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。2.4.3 预防措施：1 分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置隔离墙，隔离墙要求高度达到一定要求，且具有足够的强度，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失；2 使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡；3 严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量；4 采用重型压路机进行碾压，复压时应采用2025t振动压路机，碾压可得到满意的效果；5 混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早的拆除；6 试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。2.5.1 存在问题：水泥稳定基层产生干(温)缩裂缝。2.5.2 问题分析：水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。裂缝的宽度大多数为13mm，严重者可达45mm，裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。1 混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重(裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小)；2 不同品种的水泥干缩性能有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝；3 与各种粒料的含泥量有关，当含泥量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大；4 与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性；5 水稳基层碾压压实度有关系，水泥稳定基层碾压压实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性；6 水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现；7 施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。2.5.3 预防措施：1 充分重视原材料的选用及配合比设计；1）水泥品种的选择:不同品种的水泥干缩性有所不同。普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝；2）水泥剂量与级配:设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量；3）限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，达到规范的范围，而且愈小愈好；4）细集料不能太多: 细集料0.075mm颗粒的含量5%7%，细集料或细粒土的塑性指数应尽可能小(4%)，如果粒料中0.075mm以下细粒的收缩性特别明显，则应该控制此粒料中的细料含量在2%5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰；5）水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰(占集料重量的10%20%)，改善集料的级配以减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩；6）根据当地的材料情况确定相应的配合比：通过试验室配合比设计，保证实际使用的材料符合规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及混合料的最佳含水量，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定土的集料级配范围。2 施工时间的选择。选择合适的时间摊铺:比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生；3 控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%2%，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝；4 增加水稳碾压压实度。水泥稳定基层碾压压实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。因此在施工中选用2025t 振动压路机进行重型碾压；5 施工中对水泥稳定基层的控制。1）加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象；2）按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压；3）保证基层的保湿养生期和养生温度。6 及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。在条件允许时，及时铺筑沥青面层是减少干缩裂缝的一个切实可行的办法；7 在混合料中掺入纤维。在水泥稳定碎石中掺入纤维材料，可以提高抗压强度，减少水泥稳定碎石(底) 基层的裂缝，但是成本较高，对特殊地段的水泥稳定碎石可采取掺入纤维的办法。纤维的种类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采用麻筋等；8 在混合料中加入膨胀剂。混合料中加入膨胀剂可以减少水泥稳定基层的干缩裂缝，同样在水泥稳定粒料中使用减水剂，减少混合料的含水量，也可以达到减少干缩裂缝的目的；9 基层中添加粉煤灰。水泥稳定土中添加粉煤灰(占集料重量的10 %20%) ，可以延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变性能。2.6.1 存在问题：水泥稳定级配碎石级配偏差2.6.2 问题分析：1料场供应碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均，影响配比;2 粉煤灰及细集料含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性;3 拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大;2.6.3 预防措施：1 原材料质量、级配等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用;2 拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走;3拌和场计量设备应准确，应通过计量检定部门的检验，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。2.7.1 存在问题：水泥稳定碎石基层碾压时过干或过湿。2.7.2 问题分析：1 混合料在装卸、运输、摊铺过程中水分蒸发；碾压时未洒水或洒水不足，或洒水过量；2 在搅拌场拌合时加水过少或过多；3 没有防雨措施，原材料受雨淋。2.7.3 预防措施：1 混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮12的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值；2 碾压前需检验混合料的含水量，在整个压实期间，含水量必须保证在接近最佳状态，如含水量低需要补洒水，含水量过高需在路槽内晾晒，待接近最佳含水量时再进行碾压；3 采取防雨措施，搭设大棚或用防雨布覆盖原材料。2.8.1 存在问题：水泥稳定碎石离析。2.8.2 问题分析：1 在装卸运输过程中出现离析现象；2 混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀；3 混合料未按规定配比进行拌和或者集料级配不好。2.8.3 预防措施：1 在装卸运输过程中出现离析现象，应在摊铺前进行重新搅拌，使粗细集料混合均匀后再摊铺；2 拌和时间应不小于规范规定时间，以混合料拌和均匀为准；3 控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整；4 加强试验检测工作，按检测频率对成品料进行筛分试验以检验其级配情况。2.9.1 存在问题：水泥稳定碎石基层摊铺时骨料分配不均匀。2.9.2 问题分析：1 出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析；2 混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。2.9.3 预防措施：1 进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适；2 摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动；3 摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min；4 用推土机摊铺时，必须用刮平机配合作业；5 人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。2.10.1 存在问题：水泥稳定碎石碾压时呈现“弹簧”现象或基层表面灰浆过厚。2.10.2 问题分析：1 下层出现“弹软”，承载力不足；2 混合料含水量偏大，细料过多；3 压路机过振。2.10.3 预防措施：1 铺筑混合料前，必须对下基层进行检测，达到质量要求后才能铺筑；2 在拌制混合料时，应严格控制配合比，含水量应符合设计要求；3 在接近最佳含水量时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的灰浮至表面。2.11.1 存在问题：基层平整度差2.11.2 问题分析：1 摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度；2 混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响；3 下基层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平；4 基层强度未达到标准；5 接缝处理不当。2.11.3 预防措施：1 摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上；2 严格控制混合料含水量，防止混合料含水量忽大忽小；3 各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工；4 加强接缝处理，垂直相接，严禁斜接。2.12.1 存在问题：无机结合料基层裂缝2.12.2 问题分析：1 混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大；集料级配中细料偏多，或石粉中性指数偏大;2 碾压时含水量偏大;3 成型温度较高，强度形成较快;4 碎石中含泥量较高;5 路基沉降未稳定或路基发生不均匀沉降;6 养护不及时、缺水或养护时洒水量过大;7 拌合不均匀。2.12.3 预防措施：1 石灰稳定土基层裂缝的预防措施1）掺加粗粒料，在石灰土中适量掺加砂、碎石、碎砖、煤渣及矿渣等;2）保证拌合遍数。控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，避免含水量过高或过低;3）铺筑碎石过渡层，在石灰土基层与路面间铺筑一层碎石过渡层，可有效避免裂缝;4）分层铺筑时，在石灰土强度形成期，任其产生收缩裂缝后，再铺筑上一层，可有效减少新铺筑层的裂缝;5）设置伸缩缝，在石灰土层中，每隔5-10m设一道缩缝。2 水泥稳定土基层裂缝的预防措施1）改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰或掺砂;2）控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，含水量过高或过低都不好;3）在能保证水泥稳定土强度的前提下，尽可能采用低的水泥用量;4）一次成型，尽可能采用慢凝水泥，加强对水泥稳定土的养护，避免水分发挥过大。养护结束后应及时铺筑下封层;5）设计合理的水泥稳定土配合比，加强拌和，避免出现粗细集料离析和拌和不均匀现象。2.13.1 存在问题：无机结合料没能形成板体或板体强度不足。2.13.2 问题分析：1 灰剂量低;2 养护不到位，覆盖不严密，洒水养护不及时;3 气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长;4 混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长;5 碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低;6 分幅施工时，接茬未处理好。2.13.3 预防措施：1 加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准;2 混合料施工时，环境气温应控制在10以上;3 混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到压实度的要求;4 分幅施工时采用阶梯型搭接。2.14.1 存在问题：沥青混凝土横向裂缝2.14.2 问题分析：1 施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良;2 沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度;3 桥梁或地道箱涵两侧填土沉降;4 半刚性基层收缩裂缝反射至面层;5 施工程序不规范，地下管线设在半刚性基层下，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致;6 温度应力作用。2.14.3 预防措施：1 合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝;2 充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动1520cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压;3 桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理;4 对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设;5 对已出现的裂缝应及时进行灌缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。2.15.1 存在问题：沥青混凝土纵向裂缝2.15.2 问题分析：1 前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开;2 纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷;3 拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。2.15.3 预防措施：1 施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝;2 沟槽回填土应分层填筑、压实，压实度必须达到要求;3 拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。2.16.1 存在问题：沥青混凝土网状裂缝2.16.2 问题分析：1 路面结构中夹有软弱层或泥灰层，粒料层松动，水稳性差;2 沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差;3 沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。2.16.3 预防措施：1 沥青面层摊铺前，对下卧层应认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下卧层稳定，并宜喷洒0.30.6kgm2粘层沥青;2 原材料质量和混合料质量严格按公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）的要求进行选定、拌制和施工;3 沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下层的良好连结；并从设计施工养护上采取措施有效地排除雨后结构层内积水。2.17.1 存在问题：沥青混凝土面层产生反射裂缝2.17.2 问题分析：1 半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝;2 在旧路面上加罩沥青面层后原路面上已有裂缝包括水泥混凝土路面接缝的反射。2.17.3 预防措施：1 采取有效措施减少半刚性基层收缩裂缝;2 在旧路面加罩沥青路面结构层前，可铣削原路面后再加罩，或采用铺设立工织物、玻纤网后再加罩，以延缓反射裂缝的形成。2.18.1 存在问题：沥青混凝土翻浆2.18.2 问题分析：1 基层用料不当，或拌和不匀，细料过多。由于其水稳性差，遇水后软化，在行车作用下浆水上冒;2 低温季节施工的半刚性基层，强度增长缓慢，而路面开放交通过早，在行车与雨水作用下使基层表面粉化，形成浆水;3 冰冻地区的基层，冬季水分积聚成冰，春天解冻时翻浆;4 沥青面层厚度较薄，空隙率较大，未设置下封层和没有采取结构层内排水措施，促使雨水下渗，加速翻浆的形成;5 表面沥青贯入式面层竣工初期，由于行车作用次数不多，结构层尚未达到应有压实度就遇到雨季，使渗水增多；基层翻浆。2.18.3 预防措施：1 采用含粗粒料的水泥、石灰粉煤灰稳定类材料作为高等级道路的上基层。粒料级配应符合要求，细料含量要适当;2 在低温季节施工时，石灰稳定类材料可掺入早强剂，以提高其早期强度;3 根据道路等级和交通量要求，选择合适的面层类型和适当厚度。沥青混凝土面层宜采用二层式或三层式，其中一层须采用密级配。当各层均为沥青碎石时，基层表面必须做下封层;4 设计时，对空隙率较大、易渗水的路面，应考虑设置排除结构层内积水的结构措施;5 表面处沥青贯入式面层经施工压实后，空隙率仍然较大，需要有较长时间借助行车进一步压密成型。因此，这两种类型面层宜在热天或少雨季节施工。2.19.1 存在问题：沥青混凝土车辙2.19.2 问题分析：1 沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好;2 沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷;3 基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。2.19.3 预防措施：1 粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求;2 城市主、次干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm;3 应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青;4 施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求;5 随机抽检进入现场的沥青混合料。2.20.1 存在问题：沥青混凝土壅包2.20.2 问题分析：1 沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布的粘层油量过大。在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引起的水平力;2 下层粘结不好。沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中;3 基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移;4 陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。2.20.3 预防措施：1 在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多;2 在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固;3 各基层要充分压实，确保压实度、强度和平整度;4 在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。2.21.1 存在问题：沥青混凝土路面松散掉渣2.21.2 问题分析：1 低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落;2 沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力;3 沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散;4 沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状;5 在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。2.21.3 预防措施：1 控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录;2 沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压;3 加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺;4 沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。2.22.1 存在问题：沥青混凝土路面接茬不平、松散、有轮迹。2.22.2 原因分析：1 纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现松散、出沟等现象;2 接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。2.22.3 预防措施：1 纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实;2 边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实;3 终碾前使用胶轮压路机碾压。2.23.1 存在问题:沥青混凝土搓板2.23.2 问题分析：1 沥青混合料的矿料级配偏细，沥青用量偏高，高温季节时，面层材料在车辆水平力作用下，发生位移变形;2 铺设沥青面层前，未将下层表面清扫干净或未喷洒粘层沥青，致使上层与下层粘结不良，产生滑移;3 旧路面上原有的搓板病害未认真处理即在其上铺设面层。2.23.3 预防措施：1 合理设计与严格控制混合料的级配;2 在摊铺沥青混合料前，须将下层项面的浮尘、杂物清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青，保证上下层粘结良好;3 基层、面层应碾压密实。2.24.1 存在问题：沥青混凝土凹槽2.24.2 问题分析：1 面层厚度不够，沥青混合料粘结力不佳，沥青加热温度过高，碾压不密实，在雨水和行车等作用下，面层材料性能日益恶化松散、开裂，逐步形成坑槽;2 摊铺时，下层表面泥灰、垃圾末彻底清除，使上下层不能有效粘结;3 路面罩面前，原有的坑槽、松散等病害未完全修复;4 养护不及时。当路面出现松散、脱皮、网裂等病害时，或被机械行驶刮铲损坏后，未及时养护修复。2.24.3 预防措施：1 沥青面层应具有足够的设计厚度，特别是上面层，不应小于施工压实层的最小厚度，以保证在行车荷载作用下有足够的抗力。沥青混合料配合比设计宜选用具有较高粘结力的较密实的级配。若采用空隙率较大的抗滑面层或使用酸性石料时，宜使用改性沥青或在沥青中掺加一定量的抗剥落剂以改善沥青和石料的粘附性能;2 沥青混合料拌制过程中，应严格掌握拌和时间、沥青用量及拌和温度，保证混合料的均匀性，严防温度过高沥青焦枯现象发生;3 在摊铺沥青混合料面层前，下层应清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青。面层摊铺后应按有关规范要求碾压密实。如在老路面上罩面，原路面上坑槽必须先行修补之后，再进行罩面;4 当路表面出现松散、脱皮、轻微网裂等可能使雨水下渗的病害，或路面被机械刮铲受损，应及时修补以免病害扩展。2.25.1 存在问题：沥青混凝土脱皮2.25.2 问题分析：1 摊铺时，下层表面潮湿或有泥土或灰尘等，降低了上下层之间的粘结力;2 旧路面上加铺沥青面层时，原路表面未凿毛，未喷洒粘层沥青，造成新面层与原路面粘结不良而脱皮;3 面层偏簿，厚度小于混合料集料最大粒径二倍，难以碾压成型。2.25.3 预防措施：1 在铺设沥青面层前，应彻底清除下层表面的泥土、杂物、浮尘等，并保持表面干燥，喷洒粘层沥青后，立即摊铺沥青混合料，使上下层粘结良好;2 在旧路面上加罩沥青面层时，原路面应用风镐或“”字镐凿毛，有条件时，采用铣削机铣削，经清扫、喷洒粘层沥青后，再加罩面层;3 单层式或双层式面层的上层压实厚度必须大于集料粒径的二倍，利于压实成型。2.26.1 存在问题：沥青混凝土啃边2.26.2 问题分析：1 路边积水，使集料与沥青剥离、松散;2 路面边缘碾压不足，面层压实度较差;3 路面边线基层松软，强度不足，承载力差。2.26.3 预防措施：1 合理设计路面排水系统、注意日常养护，经常清除雨水口进水孔垃圾，使路面排水畅通;2 施工时，路面边缘应充分碾压，压实后的沥青层应与缘石齐平、密贴。因此，摊铺时要正确掌握上面层的松铺系数;3 基层宽度须超出沥青层2030cm，以改善路面受力条件。2.27.1 存在问题：沥青混凝土光面2.27.2 问题分析：1 上面层细集料或沥青用量偏多;2 集料质地较软，磨耗大，易被汽车轮胎磨损。2.27.3 预防措施：1 路面所用的材料、规格和用量应符合规定。集料应具有较好的颗粒形状，较多的棱角。成型期间，集料散失时应及时补撒;2 沥青路面上面层混合料级配应符合公路沥青路面施工技术规范，避免细集料过多；公路及主干路、次干路的上面层应采用细粒式或中粒式沥青混凝土。砂粒式沥青混凝土的最大粒径较小，细料较多，易形成光面，一般只用于非机动车道、人行道;3 采用具有足够强度，耐磨性好的集料修筑上面层。2.28.1 存在问题：沥青混合料面层施工接缝明显2.28.2 问题分析：1 在后铺筑沥青层时，未将前施工压实好的路幅边缘切除，或切线不顺直;2 前后施工的路幅材料有差别，如石料色泽深浅不一或级配不一致;3 后施工路幅的松铺系数未掌握好，偏大或偏小;4 接缝处碾压不密实。2.28.3 预防措施：1 在同一个路段中，应采用同一料场的集料，避免色泽不一；上面层应采用同一种类型级配，混合料配合比要一致;2 纵横冷接缝必须按有关施工技术规范处理好。在摊铺新料前，须将已压实的路面边缘塌斜部分用切削机切除，切线顺直，侧壁垂直，清扫碎粒料后，涂刷0.30.6kg粘层沥青，然后再摊铺新料，并掌握好松铺系数。施工中及时用三米直尺检查接缝处平整度，如不符合要求，趁混合料未冷却时进行处理;3 纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。在碾压纵向接缝时，压路机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的1015cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面1015cm。如图3.22所示。接缝须得到充分压实，达到紧密、平顺要求。2.29.1 存在问题：沥青混合料面层压实度不足2.29.2 问题分析：1 碾压速度未掌握好，碾压方法有误;2 沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态;3 碾压时面层沥青混合料温度偏低，沥青虽裹覆较好，但已逐渐失去粘性，沥青混合料在压实时呈松散状态，难以压实成型;4 雨天施工时，沥青混合料内形成的水膜，影响矿料与沥青间粘结以及沥青混合料碾压时，水分蒸发所形成的封闭水汽，影响了路面有效压实。5 压实厚度过大或过小。2.29.3 预防措施：1 在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。碾压速度应符合规定;2 碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。如图323所示;3 严格控制沥青混合料拌合温度，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混合料压实性和整体性;4 沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提高，不易压实。应尽量避免气温低于10或雨季施工;5 压实层最大厚度不得超过10cm，最小厚度应大于集料最大粒径1.5倍（中、下面层）或2倍上面层。压实度应符合规定。2.30.1 存在问题：沥青混凝土抗滑表层构造深度不足。2.30.2 问题分析：1 抗滑层混合料类型选择不当，空隙率较小;2 沥青偏软或沥青用量偏多，集料表面沥青膜较厚。2.30.3 预防措施：1 根据道路等级和使用条件按设计规范选定合适的抗滑层类型;2 抗滑层混合料的最佳沥青用量必须通过马歇尔试验确定。实际沥青用量控制在最佳沥青用量上0.3以内。并选用合适的沥青标号。2.31.1 存在问题：沥青混凝土抗滑表层摩擦系数不足。2.31.2 问题分析：1 抗滑层级配不合理;2 石料磨光值较小，磨耗值较大，容易被车轮磨损。2.31.3 预防措施：1 根据道路等级、环境条件选用合适的抗滑层类型;2采用磨光值高且坚韧、耐磨耗的集料用于抗滑层。不用磨光值低于42且磨耗率大的集料。2.32.1 存在问题：检查井与路面衔接不平顺2.32.2 问题分析：1 各井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大;2 施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平;3 检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉;4 井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。2.32.3 预防措施：1 适当加大检查井井圈高度，保证砼的加固作用。对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可将井圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安装更加牢固;2 保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高;3 采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移;4 采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的压实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压;5 管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求;6 各专业的检查井施工，应严格按照规范要求，凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求;7 管道接口处施工时，要确保不渗水。2.33.1 存在问题：缘石线形不顺、破损2.33.2 问题分析：1 缘石线型不好。放样拉线不准，施工时又未进行调整；缘石加工时转弯半径控制不准;2 缘石遭碰撞造成边角破损。2.33.3 预防措施：1 施工人员在放样时应做到准确无误;2 事先在现场将转弯处缘石放大样，再进行缘石加工;3 运输及施工中注意保护路沿石，预防碰撞。2.34.1 存在问题：人行道板与边石衔接不平顺，缝隙过宽。2.34.2 问题分析：1 对缘石顶高程和平顺度控制不好，铺砌人行道板时，只注重人行道板平整度，对铺人行道板高程控制不准确;2 缘石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致人行道板与缘石间缝隙宽窄不一。2.34.3 预防措施：选用合格的缘石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对人行道板高程及缘石直顺度应严格控制。2.35.1 存在问题：人行道板与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺。2.35.2 问题分析：1 施工人员不使用专用切割机具;2 检查井标高不准确;3 砂浆抹面的作法不当，或养生不及时。2.35.3 预防措施：1 路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接;2 检查井在铺砌人行道板前应调整好标高;3 路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等;4 如果先安路缘石，要严格控制路缘石顶面高程和平顺度，当砌道板时，步道低点高程即以路缘石顶高为准向上推坡; 5 如果先铺砌道板，也应先将路缘石轴线位置和高程控制准确，道板低点仍以这个位置的路缘石顶高程为准，在安路缘石时，路缘石顶高程即与已铺砌道板接顺。 第三节 桥梁工程施工常见质量问题预防措施3.1.1 存在问题：钢筋保护层厚度控制不到位3.1.2 问题分析：1 钢筋成型尺寸不标准;2 预制垫块强度不够或绑扎不牢固;3 垫块厚度不标准;4 垫块放置数量过少或漏放。3.1.3 预防措施:1 钢筋成型截料前，要求施工单位必须按设计图纸进行计算，给制下料表，经相关专业监理工程师批准后方可截料;2 钢筋加工过程中，要求施工单位技术管理人员加强检查，监理人员加强过程抽检，监控施工过程质量;3 不得使用塑料、石子、钢筋头等材料做垫块，应使用高强度砂浆或混凝土垫块，垫块应做成圆弧、三爪或四爪型，并且垫块上应埋植绑丝，垫块的尺寸在使用前必须严格和图纸对应;4 水平放置垫块每平方米不得少于6个，竖直放置垫块每平米不得不于4个;5 钢筋混凝土构件的临空面都应安置垫块，并进行检测（包括空心板、箱梁芯腔内）。3.2.1 存在问题：砼结构构件裂缝、裂纹3.2.2 问题分析:1 砼配合比控制不严格，原材料质量控制不严格;2 砼振捣不严格，未按照要求进行收浆;3 未及时养护;4 基础不均匀沉降。3.2.3 预防措施:1 加强原材料质量控制，严格混凝土组成设计，特别要控制使用外掺剂；主要受力构件的骨料要进行机械水洗，水洗后骨料及砂要库存;2 对水泥的技术性能加大频率检验，使用安定性合格的水泥;3 严格控制混凝土的拌合，使用可以自动计量且可以逐盘打印级配数据的拌合设备，严格按规范标准控制施工级配;4 浇筑混凝土方案必须经过监理工程师批准，浇筑过程中监理人员必须旁站;5 振捣工艺应程序化，杜绝随意性振捣，保证振捣均匀密实。6 所有混凝土构件浇筑，必须严格收浆工艺;7 拆模时间要通过试验确定，不能过早或过晚，拆模时注意不得强烈扰动混凝土构件;8 必须严格养生工艺，不得采用塑料薄膜直接覆盖或包裹养生。要求采用透水性材料覆盖或包裹洒水养生，养生时间不得小于7天;9 做好基础处理。3.3.1 存在问题：结构物表面施工缝明显3.3.2 问题分析：整体浇筑不连续，下一层浇筑的混凝土已经凝固再浇筑上一层混凝土。3.3.3 预防措施:1 应增加搅拌能力和运输能力，提高砼供应速度;2 改善浇筑工艺，在下层混凝土的初凝前进行上一层混凝土的浇筑。3.4.1 存在问题：混凝土表面蜂窝、麻面3.4.2 问题分析：1 集料级配差;2 分层太厚，混凝土浇筑时漏振、欠振;3 模板清洁度差、隔离剂质量差;4 模板接缝漏浆。3.4.3 预防措施：1 集料应分筛、分规格堆放，确保良好的集料级配;2 混凝土浇筑过程中插入式震动其得移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，其与侧模的距离应保持5-10cm，采取分层浇筑混凝土时，上层振捣应插入下一层混凝土5-10cm;3 表面震动器移位应覆盖全部以震实的部分;4 控制混凝土分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振动器施工不宜超过30cm。3.5.1 存在问题：混凝土表面不平整3.5.2 问题分析：1 模板周转次数多、表面不平整;2 模板刚度不够，造成表面变形。3.5.3 预防措施：1 必须使用没有变形的新模板;2 采用平整度好、刚度符合要求的模板。3.6.1 存在问题：混凝土表面模板缝明显3.6.2 问题分析：1 模板陈旧变形，拼装后产生间隙;2 模板刚度不够，接缝变形;3 部分位置隔离剂未涂刷，造成粘模。3.6.3 预防措施：1 尽量使用同一批号的水泥;2 避免使用不同的隔离剂或易掉色的养护覆盖物;3 使用符合要求的模板施工，拼缝平整，无错缝。3.7.1 存在问题：混凝土表面拉杆螺丝处出现焦糊或锈蚀。3.7.2 问题分析：1 临时预埋筋混凝土被灼伤、或截除后生锈;2 拉杆去除后孔洞未塞填，钢筋锈蚀。3.7.3 预防措施：1 模板拉杆应使用PVC套;2 套管应伸出模板外，以免漏浆、抽拉杆后孔洞应用素混凝土塞填。3.8.1 存在问题：混凝土表面漏浆3.8.2 问题分析：1 相邻模板拼缝不牢;2 模板的槽嵌接不紧密造成跑模。3.8.3 预防措施：1 拼接好模板，在拼缝处设止水带;2 模板的嵌接应紧密。3.9.1 存在问题：混凝土跑模3.9.2 问题分析：1 模板的槽嵌接不紧密;2 模板的刚度不足而变形;3 模板拉杆安装松动。3.9.3 预防措施：1 模板的槽嵌接应紧密;2 选择刚度大的模板;3 安装好模板拉杆。3.10.1 存在问题：三毡两油支座不能正常工作或过早损坏。3.10.2 问题分析：1 梁端和支座被杂物塞满，无法自由伸缩;2 支座安装不正确。油毡安装错位;3 沥青油洒布不均匀。3.10.3 预防措施：1 架梁之后要及时清理梁端或支座附近的杂物，保证支座能正常工作;2 要认真检查阅读图纸，采用正确的安装方法，确保支座的活动范围不受影响;3 认真检查三毡两油支座的安装质量，保证油毡安装正确、沥青油洒布均匀。3.11.1 存在问题：沉降缝不顺直、宽窄不一3.11.2 问题分析：1 沉降板固定和使用材料不当;2 施工时倾卸混凝土过猛、冲击沉降板。3.11.3 预防措施：1 沉降板应固定妥当并使用好的材料;2 防止砼浇注施工时倾卸砼冲击沉降缝隔板。3.12.1 存在问题：空心板底板露筋3.12.2 问题分析：钢筋骨架下的砼垫块没有绑扎好，骨架落在底模上。3.12.3 预防措施：砼垫块应与钢筋骨架绑扎牢固，砼浇筑前注意检查。3.13.1 存在问题：桥面排水不畅造成沥青砼铺装层松散，坑槽3.13.2 问题分析：1 桥面横坡不足;2 现浇桥面上未设水泥砼调平层，平整度差，起伏大;3 桥面泄水孔排水不畅。3.13.3 预防措施：1 设置足够的桥面横坡;2 现浇桥面提高施工平整度，或设置水泥砼铺装层;3 桥面泄水孔要保证畅通，孔顶应低于水泥砼面层1.2cm;4 在桥面较低一侧的伸缩缝现浇钢钎维砼附近设一泄水孔，防止渗水积聚。3.14.1 存在问题：预应力管道堵塞，无法穿束或穿束困难3.14.2 问题分析：1 管道在布设时被踩、砸变形;2 管道连接不严密破损形成漏浆;3 管道的质量不合格。3.14.3 预防措施：1 管道布设过程和浇注砼时应严禁踩砸等，严格保护措施，防止变形或破坏;2 管道布设时应检查管的完好性，接头应采取密封措施;3 浇注过程中可在管道内增加套管，浇注完成后及时检查和冲洗，防止有漏浆存在;4 管道使用前应进行质量检验;5 对操作人员进行教育培训，严格操作程序。3.15.1 存在问题：预应力张拉、压浆质量控制不严格，预应力张拉伸长量不符合要求。3.15.2 问题分析：1 张拉千斤顶标定不准确;2