设计说明书(正文)

前 言毕业设计是大学三年的综合性实践环节，目的是通过课题的设计研究，培养综合运用各门课程知识的能力，培养独立分析问题和解决问题的能力。但是，高职学生的毕业设计不能完全等同于本科生，应密切与生产实际相结合，应与培养职业能力相结合，应体现职高的特点。在指导教师周密安排和精心指导下，这次毕业设计从确定设计课题、拟定设计方案、设计过程到毕业答辩都按照毕业设计工作计划进行。第一，充分调研，确定应用型毕业设计课题。顶岗实习，根据企业生产需要，为解决企业生产技术上急需解决的难题，以及社会所需，我选定自行车脚蹬内板的设计冷冲模设备，以满足社会需求。选好毕业设计题目是实现毕业设计目标、保证毕业设计质量的前提，我们的毕业设计的课题取自企业生产实际。这个课题能较全面地应用学生所学专业知识或者将来工作所需的专业技术，达到综合运用的目的，既能够解决企业急需解决的生产技术问题，又能够培养学生的职业岗位能力，难度不是很大，符合我们高职专科生的专业理论知识水平和实际设计能力，工作量恰当，能够在规定时间内完成。但是该课题是真题真做，虽然难度不是很大，但要使设计图纸能真接用于生产，去造出零件，装配成机器，并能满足使用要求，也是不容易的。第二，反复论证，确定产品设计方案。明确课题的性质、意义、设计内容、设计要达到的技术经济指标和完成时间，并确定好正确合理的设计方案是完成设计任务的保证，指导教师、企业技术员让我们参与设计方案的讨论，使我们对课题设计方案心中有数。第三，虚心求教，仔细认真地进行毕业设计。我们高职学生基础理论知识不够扎实，设计能力较差，为了使我们很快地进入工作状态，指导教师耐心向我们介绍机械产品设计方法、一般步骤和设计过程中应注意的事项。单位领导给我们足够的空间到机加工生产车间，熟悉零件加工对设计的要求，使设计能用于生产。在设计中能主动请教指导老师，培养综合运用机械制图、工程材料与热处理、公差配合、计算机绘图、机械制造工艺等专业知识的能力，培养查阅技术资料和其它专业文献的能力。培养严谨的工作态度和踏实的工作作风。明确必须有高度责任心、严肃认真的工作习惯，才能做好设计工作，减少工作失误，避免给企业生产造成损失。充分发挥主观能动性，积极思考，大胆创新。第四，完善设计，准备毕业设计答辩完整的设计包括设计图纸和设计说明书等技术文件。根据设计任务书要求，全面检查设计技术资料，按照指导教师的批改，认真修改图纸错误，认真修改设计说明书。应该说，在指导教师的认真指导下，我基本完成了这套冲裁模的设计工作，通过这次设计，学到了很多知识和技术。由于本人设计水平有限，必然在设计中仍有很多缺点和错误，敬请老师们批评指正。 江阴职业技术学院 04模具设计与制造（1）班：蒋春节 2007年5月1日绪 论模具是工业生产中重要的工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量的好坏，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基础”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的劳动力”。我选择的这个课题在我们的生活中非常普遍。我们国家是世界上自行车拥有最多的国家，因此这副模具有很重要的实际意义。现在的自行车脚蹬多数是塑料的很容易损坏，因此它也具有经济价值。一副好的塑料模具与模具的设计、模具材料及模具制造有很大的关系。冲压模具技术发展趋势可以简单地归纳为一下几个方面。1.模具的标准化 为了适应大规模成批生产的需要，成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要，目前我国标准化程度只达到20。冲压模具零部件、模具技术条件和标准模架等有14个标准。当前的任务是重点研究开发标准元件和模具标准装置；精密标准模架、精密导向件系列；标准模板及模具标准件的先进技术和等向标准化模块等。2.金属制件的精密化、微型化和超大型化设计此课题目的是让我们在以往理论基础上渗入实际模具的设计与制造，使理论与实际相结合，在设计的同时掌握更多的专业技能知识，以便于毕业后尽快适应自己的专业工作。 随着科学技术的不断进步和工业的迅速发展，冲压模具也正朝着复杂化、多样化、高效率方向发展，为企业创造了可观的经济效益。为此我根据生活实际而设计了这副冲裁模。这副冲裁模结构简单、操作方便。1. 课题内容和要求设计任务：设计自行车脚蹬内板冲裁、翻边级进模。图纸要求：1绘制冲裁模具装配图。2绘制冲裁模具部件图。说明书要求：编写与设计相符的计算说明书。其它要求：按需要参加产品试制。2. 设计技术经济指标1、模具配合合理。2、找到零件的公共基准。3、具有较高的对心度。4、模具自身精度高。5、能够切实的为企业创造利润。3. 设计进度要求07.3.013.15毕业调研07.3.164.20毕业设计07.5.15.15准备毕业答辩第一章 总体方案论证摘要： 通过对自行车脚蹬内板成形工艺的分析和对比，采取了一种合理的成形上艺，并介绍了模具结构设计以及采用的工艺措施，保证了零件的质量。关键词： 翻边成形 圆形凸苞 工艺分析 工艺措施零件工艺分析：本工件的外行和两个5.5mm的孔，属于落料、冲孔工序，中间带有凸台的孔，可以采用两种方法冲压。工件表面要求清洁，不允许有裂纹、氧化杂物、裂边、腐蚀、气孔、裹层脱落等缺陷;边缘应切齐，无裂边及毛刺。第一种是先做浅拉深，然后冲底孔，在进行拉深时，圆锥部位的材料一部分是从底部流动出来的，另一部分要丛主板上流动出来；第二种是先冲底孔，然后做浅拉深。这样就要为材料流动留有材料的余量，回增加工件排部的步距。从而造成材料的浪费， 所以采用第一种设计方法，既先做浅拉深，然后冲底孔，此则属于翻边工序。1.1 使用要求选择正确合理的设计方案产品设计的第一步。在选择设计方案时满足使用要求出发，拟定设计方案。通过广泛征求用户意见，客户对自行车脚蹬内板冲裁、翻边级进模的主要要求是：1具有较高的精度。2配合合理。3废料的排出方式要合理。4定位机构要合理。5合理的选择导向装置。6操作方便，工作可靠。1.2 零件图 名称：自行车脚蹬内板图1-11.3 零件分析 如图所示，为自行车上的装配零部件，材料为Q215-F，厚度为1.5mm，该零件属于大批量生产，冲压设备为JC23-25开式可倾压力机。产品零件图是制定冲压工艺方案和模具设计的重要依据，制订冲压工艺要从分析产品的零件人手，分析零件图包括技术性和经济性两个方面。（1）冲压加工的经济性分析此冲压件成本低，市场需求量大，故采用大批量生产，生产方式简单，能取得较好的经济效益。（2）确定冲压工艺方案由图可见，本零件包含工序冲孔、落料、翻边，设计工件采用Q215-F材料，该材料的脆性较高，焊接性能较差，设计时无论从模仁的选材， 还是从模具的结构来讲，其难度较高。由外行和两个孔，属于落料、冲孔工序，中间带有凸台的孔，可以采用两种方法冲压。第一种是先做浅拉深，然后冲底孔，在进行拉深时，圆锥部位的材料一部分是从底部流动出来的，另一部分要丛主板上流动出来，而后者若为材料流动留有材料的余量，回增加工件排部的步距。从而造成材料的浪费， 所以采用第二种设计方法，既先冲预孔，再进行冲压，此则属于翻边工序。该设计的特点是预孔周围的沿圆周方向伸长，使材料变薄，而径向材料几乎不变，因此不会引起材料在径向主板上的流动，在排样时按正常的搭边值就可以设计了，故该工件采用级进模。根据零件的工艺分析，在排样时按正常的搭边值就可以设计了，故该工件采用级进模。此设计方案出来的模具结构简单，冲压件的形位精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高。1.4 排样设计（1）冲裁件在板料、带料或条料上的布置方式称为排样。合理的排样可以提高材料利用率，使操作更加方便，还可以延长模具的使用寿命保证零件的质量。排样方法有三种：有废料排样、少废料排样、无废料排样，对于简单形状的零件可以通过计算方法选择合理的排样；而对于复杂的零件，常采用放样的方法进行比较，找出合理的方案。根据该零件的形状和要求，选择有废料排样，采用单排式（2）查模具手册的搭边数值表并根据该零件的具体要求则选择： 工件间a1=2侧 面a=2.5（3）查模具手册条样宽度公差表 =0.6（4）由国标可知,板料有两种规格 1m*2m 和 1.25m*2.5m分别代入N=(L-a)/h得： n1=21.22 n2=42.5 n3=26.54 n4=53.14因为0.140.220.50.54所以根据材料的实际尺寸和零件的制造要求，以及工艺要求，应选用1.25m*2.5m的板料,采用2.5m做L边。（5） 如图1-2是排样图，工有5个工位。第一工位：冲15mm工艺孔第二工位：翻边。第三工位：冲19mm底孔；整形第四工位：冲2个5.5mm的孔第五工位：落料，工件从底孔漏出。模具使用条料，手工送进，没有设置定位装置。第二工位翻边以后，板料下面形成明显凸包。手工送料时，放在下一工位的凹模即可。第二和第五工位的凸模设有导正销进行精确定位。在第一和第二工位各设置一个始用挡料销、供条料开始送进的第一、第二工位使用。工件的搭边值，边缘部分取1.2mm，工件之间的搭边值为1.2mm,步距为34mm。图1-2第二章 工艺计算凸模与凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。合理的冲裁间隙值，也靠凸模和凹模刃口的尺寸和公差来保证。因此，正确确定凸模与凹模刃口的尺寸公差，是冲裁模具设计中的一项重要工作。凸模与凹模刃口的尺寸和公差的缺定要考虑到冲裁变形的规律、冲裁件的精度要求、冲模的磨损和制造特点等。 因此，在模具刃口尺寸计算时，冲孔以凸模为基准模，落料时以凹模为基准模，应按两种情况分别计算：（1）凸模与凹模分开加工 采用这种方法，要分别凸模与凹模的刃口尺寸和公差，它适用于圆形或简单工件。（2）凸模与凹模配加工 单件生产，或冲制薄料零件、形状复杂的零件，为了保证凸、凹模间有一定的间隙，常采用凸模与凹模配加工的方法。配加工仍然是冲孔以凸模为基准件，落料时以凹模为基准件。先做好基准件，然后按基准件为标准加工另一个件，使它们保持一定间隙。因此，只在基准件上标注尺寸和制造公差，另一件只标注基本尺寸和配做所留间隙。2.1 凸凹模工作部分尺寸计算确定凸凹模间隙及制造公差查表1-1，得Zmin=0.315mm Zmax=0.385mm Zmax-Zmin=0.385-0.315=0.07 mm查表2-2，得=-0.02mm A=0.02mm/A/-0.02/+/0.02/=0.04mm由于凸凹模均满足/A/Zmax-Zmin条件，故可采用凸凹模分开加工法。2.2 确定凸凹模工作部分尺寸 查表3-3，得x=0.75 取=0.4mm （1）冲孔:尺寸150+0.36DT=(Dmin+x)0-=（15+0.5*0.36）0-0.020=15.180-0.020DA=( DT +Zmin) +0=（15.18+0.246）+0.0200=15.4260.0 DT=(Dmin+x)0-=（19+0.52*0.5）0-0.020=19.260-0.020DA=( DT +Zmin) +0=（19.26+0.246）+0.0250=19.5060.0250 DT=(Dmin+x)0-=（5.5+0.3*0.5）0-0.3=5.650-0.3DA=( DT +Zmin) +0=（5.65+0.246）+0.0250=5.90.0250冲孔凸、凹模如下图：图2-1（2）落料DA=(Dmax+x)+a0=（52-0.5*0.62）+0.0300=51.69+0.0300DT=( DA +Zmin) 0-T=（51.69+0.246）0-0.020=51.4440-0.02落料凸模如图2-2：图2-2注:在计算工件外形落料时,应以凹模为基准,凸模尺寸,按相应的凹模实际尺寸配置,保证双面间隙0.2460.360,在加工条件下允许凹模尺寸尽量取最小值. 在计算冲孔模刃口时,应以凸模为基准,凹模尺寸按相应的的凹模实际尺寸配制,保证双面间隙在0.2460.360, 在加工条件下允许凸模尺寸尽量取最大尺寸.2.3 翻边的计算 翻边的计算有：（1）计算翻边前的毛坯孔径；（2）变形程度计算；（3）翻边力的计算。根据工件图计算翻边前毛坯孔径，称为底孔孔径，底孔周边的材料在翻边时没有径向流动。在分析它的横截面时，可把它视为弯曲。根据零件图的尺寸计算出底孔所需的直径为:dO =26.4mm-24.74mm=16.92mm考虑到翻边后还要冲裁19mm孔，故留有余量，将dO 孔定为15mm校核变形程度。材料翻边过程是底孔沿圆周方向被拉伸长的过程，其变形量不应超过材料的伸长率，否则会出现裂纹。用变形前、后圆周长之比，表示变形程度。在翻边计算中称其为翻边因数m，即：m=d/D=d/D=15mm/19mm=0.789式中d翻边前的孔径（mm）D翻边后的孔径（mm）查表可知，允许的m值0.72，因此计算的值比允许的大，即设计合理。翻边时不会出现裂纹。翻边力的计算采用以下公式：F=1.1tS （D-d）式中F翻边力（N）t板料厚度（mm）t=1.5mmS 材料屈服点（MPa）S =240MPad翻边前孔径（mm）D翻边后的孔径（mm）在计算翻边力时，翻边前孔径取实际值15mm与翻边所许孔径16.92mm相比缩小1.92mm，则19mm也应缩小1.92mm，翻边后的实际孔径为17.08mm， 则：翻边力F=2587N2.4 冲压力的计算及机床吨位选择（1）冲裁力的计算F=Lt抗剪强度极限取=340MPa。冲裁共有4个部位，分别是第一工位冲15mm工艺孔，第三工位19mm底孔；第四工位2个5.5mm的孔；第五工位落料。前三个都是圆孔，冲裁容易计算。落料冲裁周长通过几何计算出来，其值162.7mm。计算出各部位的冲裁力是：15mm孔冲裁力24034N，19mm底孔冲裁力30430N；2个5.5mm孔冲裁力17612N；落料冲裁力82994N。（2）整形压力 整形压力的计算与校正压力相同F=pA式中F整形力（N）p-单位整形力（MPa）A工件整形面积(mm)关于单位整形力的选取与弯曲及校正以及校平工艺的校平力不同，整形力是使整形局部的压强超过材料的抗压强度，而产生变形，但是最后作用在校正面上的压强必须低于材料的抗压强度。综合以上因素，p取值为150MPa。事实上，校平力的大小取决于模具在压力机上安装时对压力机的调整，而调整压力机的依据是试冲时工件是否符合要求。2.5 选择卸料方式在冲裁过程结束后，由于材料的弹性恢复，会使冲孔件箍在冲头上，落料件卡在凹模洞口内。为了使冲裁工作顺利、连续地进行下去，在冲载过程中完成后，必须迅速由卸料机构和顶出机构完成卸料、推件（或顶件）工作。由于卸料、推件（或顶件）会冲压设备负荷增加，因此，在选择冲床吨位和设计冲模的卸料机构几顶出机构之前，首先要计算出卸料力、推件力和顶件力。卸料力是将箍在凸模上的板料卸下时所需的力；推件力是将落料件顺着冲裁方向从凹模洞口推出时所需的力；顶件力是将落料件逆着冲裁方向顶出凹模刃口时所需的力。影响卸料力、推件力和顶件力的因素很多，主要有材料的机械性能、材料的厚度、模具的间隙、凹模洞口的结构、搭边的大小、润滑的情况、冲件的形状和尺寸等。因此，本套冲裁模采用弹性卸料方式和下出料方式的冲裁模。2.6 压力中心的计算模具压力中心是指冲压时所以冲压合力的作用点位置。为了保证压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲木的弹压力中心可以按以下原则：（1） 对称形状的单个零件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2） 零件相同且分步位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心重合。（3） 形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算方法求出冲模压力中心。通过以上计算，得出各工步的冲压力分别是：第一工位：冲15mm，孔冲裁力24034N，第二工位：翻边，冲压力为2587N第三工位：19mm底孔冲裁和整形，冲压力总和75864N；第四工位：2个5.5mm的孔冲裁力17612N；第五工位：落料冲裁力82994N。图23如上图所示:取第三工位的垂直中心线分别为X轴Y轴Z轴易知Yc=0对于L1: X1c=68 L1=2r=15对于L2: L2=2r=22.5X2c=34对于L3:X3c=0 L3=22.5对于L4:L4=11X4c=-36.5对于L5: L5=15+14+19.5*4=29+72X5c=-64XL=(L1X1+L2X2+L5X5)/(L1+L2+L5)=273.33/216.31=-22.62计算出压力中心位于第3工位中心线左侧22.62mm处。对于中小型冲裁件多采用开式机械压力机。虽然开式冲床刚性差，在冲压力的作用下，床身的变形能够破坏冲裁模的间隙分布，降低模具寿命，或表面质量，但它提供了极为方便的操作条件和非常容易安装机械化附属装置的特点，使它成为目前中小冲裁件的主要形式。而且从满足冲压工艺力的要求来看，可选用公称压力为63KN的开式双柱可倾式压力机。公称压力 250 滑块行程 65 滑块行程次数 105最大闭合台高度 270 最大装模高度 220进杆调节长度 55垫板尺寸 厚度 50 孔径 200滑块中心线至床身距离 270工作台 前后 370 左右 560模柄孔尺寸 直径 40机床外形尺寸 前后 1335 左右 1112 高度 2120 第三章 模具结构设计总体设计除要考虑满足使用要求外，还要考虑达到预期的技术经济指标，以及可靠性要求。在满足使用要求的前提下，应尽可能地经济可靠。3.1 模架选择常用模架主要有以下四种：1 对角导柱模架 由于可以承受一定的偏心负荷，所以工作模上下调动平稳常用于横向送料的连续模或纵向送料的落料模、复合模2 后侧导柱模架 可以三面送料，操作方便，使用较广，但受较大偏心载荷时模架易变形3 中间导柱模架 由于导柱它安装在模具的对称线上，导向平衡，准确，但只能一个方向送料4 四导柱模架 其上下滑动平衡，导向准确，常用于制件尺寸精度高或大的冲压模具，也用于大量生产的冲压模具结论：选用后侧滑动导柱导套标准模架，由工件最大外形尺寸（66mm）及一定的凹模壁厚（40mm）初选，再按其标准选择具体结构尺寸。 上模座 33019530 下模座 33019540 导柱 25160 45钢 导套 259538 45钢 压入式模柄 3080 模具闭合高度最大210mm ,最小151mm。模具的上模座如下图：3.2 模具闭合高度 模具闭合高度一般通过下式确定H模=上模座厚度+凸模固定板厚度+冲头长度+卸料板厚度+材料厚度+凹模厚度+下模座厚度-冲头进入凹模深度若凸模固定板厚度设计为25mm，冲头长度设计为50mm，该模具因凸模与凸模固定板采用过盈配合，所以冲头长度按6020=40mm计算，卸料板厚度设计为15mm，材料厚度为1.5mm，凹模厚度设计为35mm，则该模具的实际闭合高度为： H模=30+20+40+15+4+35+40-5=151查开式压力机规格知，250KN固定台或可倾式压力机最大闭合高度为200mm，最小封闭高度为140mm（封闭高度调节量为60mm），故所设计的模具闭合高度H模=151mm满足要求，闭合高度设计合理。第四章 模具主要零件设计4.1 工作零件的结构设计模具的上模部分由上模座、垫板、凸模固定板、卸料板组成。卸料板用卸料螺钉和圆柱形弹簧与凸模固定板相联。下模部分由下模座、凹模板、垫板、导尺组成。 第2工位的翻边凸模工作部位尺寸：导正销的直边部位，高度为1.2mm。图中凸模圆锥角70度是由零件图的尺寸计算出来的。圆角尺寸R2mm是翻边工艺的需要。此处若设计为尖角，将使材料难以流动，导致板料发生撕裂；圆角如选值过大，会给下一步的整形增加难度，故选用R=2mm。如何保证弯工件上各装配孔的位置精度及垂直度是保证该零件质量的关键，也是翻孔折弯成形模设计的关键，翻孔折弯成形模结构如图所示。模具为倒装结构，翻孔凸模在下，既起翻孔凸模作用，又起定位作用，翻孔凹模既是成形凸模又是压料板。工作时，将工件套在凸模6上，兼起压料作用的翻孔凹模5和卸料板7压紧工件一起下行，翻孔凸模进入凹模，翻孔完成。兼起成形凸模的凹模继续下行，把工件拉入件8 ,12 ,15围成的拼块凹模中，工件折弯成形。开模时，退料销4把工件顶出凹模，卸料板7把工件从凸模上退下，完成一个冲压周期。凹模侧壁设计为直边，如果凹模设计为与凸模相配合的形状，在下止点使凸、凹模相接触，从而起到校正的作用。则凸、凹模之间的距离就要很精确。而第3工位是校正，两个工位的凸模高度调整如稍有误差，就会使其中一个不起作用，因此第2工位设计为凸、凹模“不接触”。由于在凹模的圆角处材料没有径向流动，对圆角的大小没有要求，故此处按零件的要求，设计圆角取值R=2mm翻边凸模与凹模结构如下图所示4.1.2 第3工位整形，凸、凹模尺寸设计 第3工位整形，凸、凹模尺寸按零件要求设计。整形凸模对制件最后尺寸影响很大。板料材质的力学性能每批都有差异，影响到工件的回弹不一样。遇到这种情况，按照工件尺寸和公差要求，做几个不同规格的凸模，以便生产中选用，保证工件的精度。凸模的设计：由于制件形状简单，结构单一，故采用凸模与固定部分尺寸一致的过渡配合，并配一螺钉紧固。凸模长度由计算公式 L=H1+H2+H3+H4+H式中： HI固定板厚度（mm）H2卸料板厚度（mm）H3导料板厚度（mm）本设计题由于较简单，故未用到此工具。H附加长度，包括进入凹模深度（0.51）mm，总修磨量（612）mm及模具闭合状态下卸料板到固定板间的安全距离L1=1520mm由此可得：L=H1+H2+H3+ H =50mm 凹模板的设计 凹模板由两部分组成。冲裁模中的凹模根据刃口不同有几种形式：（1）锥型孔口凹模。锥形角度一般15-30，由于孔内不易积存工件或废料，孔壁所受的摩擦力和张力小，所以模具的磨损及每次修模量小，但刃口强度较底，每次刃磨后凹模尺寸增大。这种形式的凹模一般用于精度要求不高、形状简单、材料厚度小的零件冲裁。（2）直筒形刃口。孔口直筒距离一般取5-10mm。其特点是刃口强度较高，修模后刃口尺寸不变，但是空口容易积存工件后废料，推件力大且磨损大。这种刃口的凹模适用于形状复杂且精度要求较高的冲裁。 凸模固定板、卸料板、凹模板的加工方法凸模固定板、卸料板、凹模板均采用线切割机床加工，使其各型孔之间的定位尺寸精度有保证。 热处理前的加工这里所说的热处理，其作用就是要提高材料的硬度，即将原来的HRC3135，淬硬到HRC4852。这种热处理具体采用的是什么方式，这是热处理厂的专利，别人不知道，据说是真空油淬，且这种热处理后的材料变形量相当小。反正只要告诉热处理厂材料要求的硬度就行了，热处理完后他们会测试材料的硬度是否达到了要求。由于热处理后材料的硬度达到了HRC4852，普通的刀具再也加工不动了。因此热处理前加工一些精度要求不高的地方。凹模采用线切割加工成形技术：1.凹模尺寸一般为冲件图纸尺寸或冲件实样尺寸。2.以冲件材料厚度的3%10%作为双边模具配合间隙。3.固定板按凸模尺寸零间隙配合或过盈配合。4.卸料板按落料凸模尺寸加工并留有0.20.6的间隙。另外固定板、卸料板都采用线切割技术加工。落料凹模的设计：a.凹模的刃口形式有三种，从该制件的形状和精度要求来看，应选用直筒的形式： b.凹模外形尺寸的计算：凹模厚度H的确定（按经验公式） H=Kb（H15mm）其中，b为最大型孔的宽度尺寸，取24mm，K为系数，查冲压设计手册，取0.35，则： H=0.3524=8.4mm 故取15mm 查凹模壁厚表，确定凹模壁厚，C=30mm已知：t=1mm b=24mm C=30mm 故 L=b+2c=24+230=84mm B=a+2c=16+230=76mm依据设计尺寸，按冲模标准确定凹模外形尺寸为24211525（mm）4.2 定位零件的设计冲模的定位零件的作用是保证材料的正确送进及在冲模这的正确位置，以保证冲压件的质量及冲压生产的顺利进行。使用条料时，条料在模具中的定位有两个内容：一是送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为挡料。挡料零件有挡料销、定距侧刃等；二是在与送料方向垂直的方向的定位，通常称为送进导向。送进导向的零件有导料销、导料板等。落料凹模上设置四个6定位销，两个4挡料销，在卸料板上设置与之对应的4定位孔，6挡料孔，长度设置为1.8mm，其余螺钉选用标准件，为M88。4.3 卸料部件的设计（1）卸料板的设计卸料板的周界尺寸与落料凹模的周界尺寸相同，厚度为25mm，卸料板采用45钢制造，淬火硬度40-45HRC，如下图所示： 4.4 其他零件（1） 固定的作用是将多个凸模（或凹模）按位置关系连成整体并通过螺钉、销钉固定在上（或下）模座上。固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本一直，厚度取凸模厚度的（0.60.8），固定板与凹模的配合常采用H7/n6或H7/m6配合。材料要选用Q235或45钢。凸模压入固定板后，其尾部应与固定板压入片面同磨。凸模固定板如下图所示：根据模具的实际要求和经济效益考虑，选用Q235以及H7/n6的配合。 （2）垫板垫板的作用是防止模座受凸模或凹模尾部挤压而损坏模座，当凸（凹）模传给模座的单位严厉超过模座材料的许用应力时，就须在凸（凹）模与模座之间加一块淬硬的垫板。为确保总装时刀具能够顺利通过中硬度垫板，必须在垫板钻铰的相应部位设置并超前形成两个比定位销直径大1mm的孔。垫板常用T8A或45钢，热处理后T8A为43-48HRC；45钢54-58HRC。根据模具的具体要求和经济效益考虑选用45钢。卸料螺钉根据实际需要，卸料方式以及材料的性质应该设计为标准件，为M88的内六角螺钉。4.4模具装配图结 束 语毕业设计不仅是对前面所学知识检验，而且也是对自己能力提高。主要收获和体会如下：第一， 学到了产品设计的方法。第二， 提高了综合应用各门知识的能力。第三， 巩固了计算机绘图能力。第四， 提高了收集资料和查阅手册的能力。第五， 明确了设计必须与生产实际相结合，产品才有生命力。第六， 培养了严谨的科学作风。 由于该零件冲压工艺编制合理，展开尺寸计算准确，模具设计合理，提高了生产效率，保证了产品质量，取得了良好的经济效益。总之，对我们高职学生来说，经历了这次毕业设计，为今后从事生产第一线的技术改造工作、技术管理工作将有非常大的帮助。致 谢在设计过程中，蒋老师全力指导我们，在整个过程中，她做到每一个细节都一丝不苟指导。譬如我们设计结构不合理或不会设计，她都耐心的指导我们。在实习工厂里，单位领导和师傅们也给了我们许多宝贵的建议，在此，我要向指导老师蒋老师以及参与实习的单位致谢，向协助完成设计的组织和个人致谢，向给予帮助的资料，图片，文献及研究思想的所有者致谢，最后，再次感谢蒋老师对我的全力指导。参考文献1吕惠英 机械设计基础 交通大学出版社 20002 周开勤 机械零件设计手册高等教育出版社 3 成大先 机械设计手册 化学工业出版社 19934卢颂峰 机械零件课程设计手册央电大出版社 19865何元庚 机械原理与机械零件高等教育出版社 19866陈立德 机器设计上海交通大学出版社 19937朱熙然 工程力学上海交通大学出版社 19998 钱可强 机械制图劳动社会保障出版社，20019 西北工业大学机械设计 人民教育出版社10冯小明 冷冲压工艺及模具设计 重庆大学出版社 200411沈兴东,韩森和山东科学技术出版社,200512翁其金机械工程出版社,200413王芳机械工程出社,2002