生产力改善手法稼动分析

生产力改善手法指引生产力改善手法指引之稼动分析之稼动分析 一、何谓一、何谓“稼动损失稼动损失”二、何谓二、何谓“稼动率稼动率”三、稼动损失包含什么？三、稼动损失包含什么？四、如何进行稼动分析？四、如何进行稼动分析？五、稼动损失的排除五、稼动损失的排除目 录 在以标准作业方式进行的作业中，由时间观测的一个作业时间（CYCLE TIME），经长时间为何无法获得：1个作业时间*产出数=工作总时间这是什么原因呢？因为其中发生了许多的“停止”，这些停止的浪费就是所谓的稼动损失何谓稼动损失一个作业时间停止时间（稼动损失）一、计划稼动的相关定义与计算公式：1、生产TACT：一天之中生产一个良品的时间。公式：生产TACT（计划）=LINE的劳动时间/必要生产数 =LINE的劳动时间/计划生产数量*（1+预测不良率）2、LINE TACT：一天中有效的生产时间中，生产一个良品的时间。公式：LINE TACT（计划）=计划稼动时间/生产必要数 =劳动时间-计划的停止时间/计划生产数量*（1+预测不良率）3、稼动率：在劳动时间内，将设备、人力运用在产品的产出上所表现出来的指标。公式：稼动率（计划）=LINE TACT/生产TACT二、实绩稼动率的计算：公式：稼动率（计划）=NECK工程之作业时间*实际产出之良品/劳动时间 =稼动时间（分）/劳动时间何谓稼动率(一)三、稼动推移的相关表格 1、时间观测用纸。2、作业实绩报告书生产日报表 3、日日稼动实绩表。4、实绩稼动推移图生产管理表 5、稼动状况分析图 6、改善对策一览表何谓稼动率（二）一、稼动损失之分类：分类之方式虽有许多，这里仅就损失分析及排除（改善）等之考虑，分类之。若再细分，即为：A：换线作业之停止（段取替作业停止）B：间接的计划停止C：做出不良品，被视为之停止 D：较标准作业慢之迟延E：非正常的停止稼动损失包含什么（一）稼动损失（停止）发生的时间，可以明确地预知的停止。发生的时间，约略可以预知的停止。发生的时间，不易预见的停止。换线作业的 停 止非正常的停 止突 发 的停 止换线作业的停止非正常的停止二、稼动损失之内容（例）：稼动损失包含什么（二）A换线作业的停止模具、治具、刀具之交换，供给材料、整理制品（如更换栈板、台车等）、定时（取下制品）检查品质、设备定时清扫、点检、定时加油、更换废料容器、研磨、交换电极等、其他。B间接的计划停止朝会、小集团会议、健康检查、扫除、有支薪的休息。C作出不良品，被视为之停止表面上虽没有停止，但到上下工程时，制品被判不良。D较标准作业慢之迟延作业值（RATE）（标准作业时间/观测时间 *100%）E非正常的停止清除切削屑、废料（如塞满、卡住无法自由落下等），因不顺而需做检查（品质），设备点检，因治具、模具、检具、设备、辅助设备等不顺而造成比标准作业慢之延迟，以及调整作业失误（如部品掉落、装配失误、设备操作失误、治具、刀具、模具装配失误等），慢开工、早收工、离开工作岗位、发生不良品时之对策研讨、指示、等待指示、刀具破损、准备容器等F突发的停止设备、辅助设备、治具、模具故障、模具、刀具、治具破损、材料中断、讨论、缺水、缺油、听电、天灾、不良品发生之处理。三、一般对于稼动损失之认识稼动损失包含什么（三）稼动损失很少YES作业日报表上只能显现较大的而已。BUT作业日报上没有显现的，其实是非常多的稼动损失乃是因设备故障YES那自然包含在内，而每一次的量均很大且非常明显。BUT除此之外，不明显的项目，何止上百稼动损失之排除非常困难YES要消除到0，是非常困难的，且项目多，很费时间（事）BUT若慢慢地可以接近0，不知道的改善对策愈来愈少，而不需要大投资的方法，会愈来愈多。虽知稼动损失是不好的，但除了接受它之外，别无他法NO从现在起，改变想法，努力排除，非建立强的企业体制不可。四、稼动损失究竟有多大Ex:有两个生产形态、生产设备投资均相近的工厂，因生产设备使用效率不同，其制造成本或公司的收益就不同。1天的稼动损失差仅40分，稼动率差8%，以1年来计，B社必须比A社多工作一个月，否则，无法生产等量的产品，而且B还要付给员工超过正常薪水更多的钱。事实上，有效率的与效率较差的工厂之差，远大于8%，达2030%者，比比皆是！一分一秒的非正常停止，累积起来可成为一年、一月！稼动损失包含什么（四）A社B社（差）1天的稼动损失105分145分40分稼 动 率78%70%8%若为100人约200万200人400万500人1000万（2万元/人）*100人一、分析之目标（1）有什么样的停止？（2）停止的程度为何？（频度、停止时间）（3）在什么状况下，发生停止的？（部品、加工条件、使用状况）（4）如何被修复？（对策状况）这些事实的掌握，追求真正的原因，才有益于改善。二、分析的方法（1）每次发生时，有作业者记录。作业日报表的真实填写（2）连续观测。（3）工作抽样（WORK SAMPLING）此三种方法，各有其优劣点，而这些方法，因为通常是制造部门、生产线、与事后改善有密切关系，且是容易的实际作法。以下特针对（1）及（2）的方法说明之。1、每次发生，即记录、分析的方法 这个方法为一般公司使用最多的方法，与作业日报上记录主要停止要因，停止时间等作法一样。如何进行稼动分析（一）这个方法是由作业者（或监督者、修复者）记录的方式，过小的停止，不必记之。但是若作成规定，长时间继续地记录亦无妨。本方法之优点是可以有效地分析。突发停止及换线作业的停止记录时应注意点记录时应注意点什么样程度的停止，才要记录呢？由于停止之频度不同，记录时间亦不同（花费时间去记录）。但假如决定了就应试作看看，然后再检讨之。一般来说，停止时间超过10分钟以上记录的话就相当足够了，毕竟花不了太多的时间嘛！2、以连续观测分析的方法 这个方法是对调查分析的对象、人或设备不间断地观测的方法。从前面稼动损失之一般的认识 稼动损失之事例中可很短，非正常停止的停止时间很段，但是项目、频率很高，总量在整个稼动损失中占最大的比率，尽管作业日报没有显现出来，而且停止的量很小，在现场短暂的观察，也不容易发现，但为掌握非正常停止之事实，除到现场沈着地观测外，别无他法。这个方法对于观测者而言，需要非常之体力，但对以后之真正原因之追求及改善来说，却是非常有用及必须的观测时之注意点观测时之注意点（1）勿偏重于某一特定的时间带，应以1日为单位观测之。如：1日、2日。（2）假使无法全日观测时，亦不可偏重某一特定时间，应予错开之。如：第一如何进行稼动分析（二）日（8：0010：00）、第二日（10：0012：00）、第三日（13：0015：00）（3）尽可能不要把作业者的意识要因纳入，尽可能在远的地方长时间的观测，1小时以上。（4）对于泛用生产线，观测时遇到相同产品之机会教多，因此遇到出现较多的产品时，对其观测的时间，应增长。观测分析的方法方法一：作业时间长（CYCLE TIME），记录制品完成时刻很容易的时候（1）首先决定1个作业完成之时间点，每到终了时，读取码表上之读数并记录。（2）详细观测人的动作，设备类之作动状况，若发生与正常相异之状况时，在MEMO栏记入之。（注）在作稼动分析之前，先做CYCLE作业的时间观测，根据时间的经过，比较容易做异常区分。（3）观测前后，可根据计数器，记录观测期间之产量、良品、不良品等之数量。（4）观测后（观测中若有余裕时间），算出一个作业所要的时间（5）根据观测的作业时间，算出所决定的最小瓶颈作业时间（最顺的作业）与所要时间的差。（注）没有做作业时间观测的时候，可将瓶颈工程之最小时间当作所要时间之最小值。（6）MEMO 栏内之异常内容应予以分类，合计停止时间。如何进行稼动分析（三）方法二：作业时间短，制品完成时刻，不容易记录时之情况（1）一面详细观测每一个作业时间的人的动作，设备的作动状况，若发生异常状况时，根据码表记下时间，在MEMO栏内记入异常状况。（注）太过于细小的不容易测定的部分，并不一定要根据表，凭感觉亦可以。（注）细小部分其频度非常多时，也可以次数（正字）记录之。（注）异常发生时与码表押下的时间不一致时，可凭感觉增加时间记入之。（2）将MEMO栏内之内容分类之，并合计停止时间。（3）记录观测期间之产量、良品、不良品等。如何进行稼动分析（四）三、稼动损失分析1、稼动率之计算及损失计算类表示。（1）观测期间内之稼动率，如何计算。稼动率=*100%例：如何进行稼动分析（五）最小瓶颈工程作业时间（CT）*良品数劳动时间部品A部品B观测时间290分190分良 品 数100个80个CYCLE TIME2.05分1.50分（2.05*100）+（1.50*80）290+190*100%=67.7%稼 动 67.7%稼动损失32.3%100%（2）观测期间内之停止时间，依内容分类，其各占比率如何计算。例：如何进行稼动分析（六）观测时间480.00分分正常停止67.75分90次换线作业的停止 64.77分3次间接计算的停止 15.48分2次突发停止0.00分0次停止时间合计148.00分95次67.75/480*100%=14.1%64.77/480*100%=13.5%15.48/480*100%=3.2%0.00/480*100%=0%148.00/480*100%=30.8%30.8%非正常停止14.1%换线作业的停止13.5%间接的计划停止3.2%（3）无法观测到的稼动损失 （1）式及（2）式之稼动损失差，就是没有测定到的部分，亦就是所谓的较标准作业慢之延迟。在这里面，包含了 作业值 效率损失 作业程序之变异 方法损失 微小的停止 稼动损失 作出不良品，被视为之停止但是连续观测之熟练度不够时，无法准确地观测停止内容时，此延迟会有变大之倾向。如何进行稼动分析（七）稼 动 67.7%30.8%100%32.3%延迟1.5%=32.3-30.8（4）长时间的稼动率，如何计算。例：稼动率=60.0%如何进行稼动分析（八）部 品良 品 数LINE TIME劳动时间A1000个2.05分B2000个1.50分C1500个1.80分D4000个1.75分合计24580分一个月份累计（2.05*1000）+（1.5*2000）+（1.8*1500）+（1.75*4000）24580*100%稼 动 60%（288分）稼动损失40%（192分）100%（480分）以480分表示，乃是为容易了解而已。（5）观测期间之稼动率（稼动损失）与长期间之稼动率（稼动损失）所产生之差，乃是因为观测时间过短，有些损失（LOSS）没有测定到，以及偏重于某时间（某物）所造成。这是由于连续观测对长期间（半个月、一个月）而言，相当于工作抽样（WORK SAMPLING），观测时间愈短、误差愈容易变大。但是误差若没有超过10%以上，呈现特别大的话，毋需耗费太多劳力再观测，只须了解其大小即可。观测期间，若发生特别大的突发停止，误差变大时观测期间内之稼动率长期间之稼动损失如何进行稼动分析（九）480分（100%）稼 动 67.7%30.8%稼动损失37分（7.7%）观测时间长 期 间若将重大的突发停止扣除，试将观测期间的稼动率计算出来比比看。后利用后面（六）方法归纳之。（6）将发生停止记录的方法及连续观测方法，合并使用说明稼动状况。本方法尤使用短期间的连续观测，而有发生大的突发停止间接的计划停止，以发生时既记录的资料作整理。此外，关于换线作业时间若有记录的话，亦可以使用此方法。顺序 a、算出连续观测的稼动率。b、算出连续观测各项停止项目发生的比率。（各项停止时间/观测时间*100%）c、算出连续观测较作业慢之延迟之比率。（100-稼动率-b项算出之停止项目的比率）d、将连续观测的结果作成带状图形。e、有长期间（约1个月）的资料，算出稼动率。f、由长期间（约一个月）的资料，将突发停止、间接的计划停止等，予以分类并合计之。如何进行稼动分析（十）235分（49%）245分（51%）288分（60%）192分（40%）g、算出各停止的发生比率。（各项目停止时间/劳动时间*100%）h、算出合成用之比例系数。h-1、连续观测中之换线作业的停止非正常停止延迟之比率合计之。h-2、为求出与h-2对应之比例，以100减去e、g。h-3、算出比率系数h-2（长期间）/h-1（连续观测）。i、将h-3之系数乘上连续期间内各停止项目发生之比率，求得换算比例，比外长期间之稼动、稼动损失之比率不足100%，以延迟调整之。j、将长期间之各比率乘上一定时间（480分等）较容易了解。k、归纳成带状图。练习：如何进行稼动分析（十一）一、排除的基本态度与所有的改善一样，稼动损失之排除，不应被限制，尤其稼动损失从小的损失到大的损失，项目非常多。由于改善效果，具有不易被察觉及不易被看到的特征，因此（1）全体必须有“沉着、稳健地观察”，分析稼动损失之共识。（2）全体共同探索真正的原因，思考对策。（3）不要希望完全排除“损失”，从可以比现在更好（即使小的）方法，先做看看。（4）要持之以恒，耐心地做下去，不要灰心。因此为使此活动持续下去，应将作业者纳入（作业者参与），否则，将导致失败。二、排除之基本进行方式关于稼动损失，前面已经讲述过了，但是一般的作业者的看法又是如何呢？稼动损失之排除（一）（停止）稼动损失稼动损失就是休息时间排掉的话就更辛苦了稼动损失弄乱了作业步骤，呈现急噪不安不要排除较好排除较好“有稼动损失比较好”“没有稼动损失比较好”，会有两种完全相反的意识。“充分的认识”对于稼动损失之排除的活动推展来说是非常重要的。开始排除损失时偏重于慢开始、早结束，常常离开工作岗位作业效率低方面，遭到作业者拒绝反映之后，而使得推动工作变得困难的例子很多，应特别注意。首先暂且不要管所谓的“效果有多大”，应从不须花费，且容易对策的地方着手。根据作业者具有之改善意识的程度，从软件方面着手提高其意识。三、排除的基本方法稼动损失之排除（二）小的硬体方面的改善意识的提升软体方面的改善硬体软体方面的改善 稼动损失之排除（三）硬体方面线外作业化从治具、辅助设备等之改善，使生产线不必停止亦可以作业。安定化简略化机械化试图使所有机器之机能充分发挥，减少停止的幅度、频率以及同步之变异等。从变更所有使用的机器之结构的改善，使停止变小。从自动化的改善，停止变得更少，甚而没有。软体方面线外作业将由线外人员操作，生产线不必停止仍能作业予以系统化。安定化计划化提升士气从作业条件、程序等标准化之训练着手，使停止之幅度、变异等变小。将不规则发生的停止及可见的停止规则化（CYCLE化），利用事前对策减少停止，甚至完全消除。利用教育训练、修养等，提高作业者的士气，减少停止，甚至完全消除。四、排除的重点、着眼点1、换线作业之停止的排除重点因为停止的时刻，可以预先知道，尽可能多一点人一起观察，找出浪费，共同思考改善案，执行对策。由于愈多的浪费被发觉，排除的意识会提高，因此应定期地公开执行作业，利用VIR也是很好的方法。着眼点（1）寻找、犹豫的浪费动作非常多，找出这些，研究减少的方法。（2）可以不必停线，由线外人员作业（准备作业）的工作非常多，找出来，往移到线外作业方面考虑。（3）更新作业程序及作成，反复训练。2、非正常停止之排除重点此类停止之项目非常多，为掌握发生的事实，投入大量的劳力，而且亦很难大家能共同地观察。从项目少的事实观察起，与最了解状况的作业者共同探索真正的原因，即使是小的，但若能使它不再发生的对策，也要做做看。稼动损失之排除（四）把握事实，追求真正原因时，参考其他类似使用状况良好的机器的资料，亦不失为好方法。（作动状况、机构、使用条件、使用者技能、点检状况、修护、保养状况、材质、精度、部品形状、重量、及其他。）着眼点（1）虽在使用中，但机器、设备原来的性能无法发挥的情形很多，找出来，研究使它完全发挥出来。（2）作业者之士气不足造成的问题不少，左以平常的纪律，朝着目标管理（生产目标及实绩）推进。3、突发停止之排除重点此类停止之发生不容易预见，因此由作业者以外的人来观察的话，相当困难。发生的时候（事后），由修复者以及最了解状况的担当作业者，寻找真正的原因，能够消除将来不再发生，即使是很小，也要考虑去做。像非正常停止一样，参考其他类似使用状况良好的机器的种种资料，分析检讨，也是好方法。着眼点（1）发生内容、修复内容，同样地重复出现的情形很多，根据履历分析之同时，也要考虑找出使它不容易再发生的对策。稼动损失之排除（五）（2）有些发生约略接近周期性的很多，应根据履历分析的同时，应作成事前防止之系统化。五、排除之方法及实例1、换线作业停止之排除（1）排除“寻找之浪费”“犹豫之浪费”，藉作业之安定化，缩小停止。a、明确地标示治具、刀具、检具等放置位置。b、将治具、刀具、工具、辅助具等须组合的部分，以颜色表示相互关系或位置。c、一些凭感觉或需记忆的调整，以数值表示。d、模具、工具等须经常重复使用的，应予以统一（泛用化）或专用化 e、模具、工具、辅助设备等，应予以标准化，废止调整作业。（2）排除“只有部分功能的浪费”，应谋求作业之安定化，缩短停止。废料、切削屑、油、水等若欲完全处理，模具、辅助设备、刀具等之机能，应使其充分发挥。（3）从机构的改善，谋求作业的简略化，缩小停止。a、减少重复的动作，或废止之。b、减低重量（或阻抗），简化动作。（4）不用停下生产线亦能作业的工作，藉线外作业事先为之，以减少停止。稼动损失之排除（六）a、材料、制品容器、工具、刀具、辅助设备等，尽可能由线外人员搬运到使用点之附近。b、模具工具、刀具、检具、辅助设备、材料等之清扫、机能品质之确认、应由线外人员为之。c、加工中的品质抽样工作，尽可能由线外人员为之。d、中介治具、辅助治具与模具、刀具、辅助设备之组合，应由线外人员为止 e、为防止线外人员忘记更换材料、制品容器、废料或切削屑之容器，可装设回转灯或报警器。（5）作业之程序，应明确地重复训练，谋求作业之安定性，缩短停止。注线外人员的情况尽可能以可以并行作业（2名同时作业）的程序编排，训练之。缩短步行 缩小空手等待 减少或废止作业失误 提升作业值等等（6）利用机械化（自动化）缩小停止。注 花费大量费用的自动化非常多，尽可能在改善的最后阶段才采用之。稼动损失之排除（七）装配自动化 搬运自动化 包装自动化 配管、配线类接续自动化。基准值设定自动化、数字化等等2、非正常停止之排除（1）使用之机器（设备、模具、工具、刀具、检具、辅助设备等）应能充分作动，谋求作业安定化，缩小停止的时间频度。a、执行点检，事前保养 油、水等之量、压力、废耗劣化；螺丝、锣帽、松弛、松动等。b、变更机构 废止人工倾斜 c、变更使用条件 气压、电压、电流、回转数等。d、变更尺寸、精度 部品精度、品质检查的频率等。（2）与线外人员（RELIEF MAN 支援人员）输流交替，由于有了充裕时间（线稼动损失之排除（八）线外作业化），可缩小停止或消除。上厕所、喝水、擦汗、小休息等。（3）从动作改善，伴随简化动作，藉程序、条件明确化，重复的训练，谋求作业的安定化，缩小停止时间（作业失误）或消除。（4）充实管理（资材、工程、生产、库存等）缩小停止时间、频率。待料、等待制品容器、或寻找容器、生产指示、讨论等等。（5）利用机械化（自动化）缩小停止时间、频率或消除之。自动除去废料、切削屑。自动涂油。自动洗净。自动检查品质等等。（6）谋求提升作业者的士气，缩小或消除停止。慢开工、早收工，离开岗位。作业值低下。虽然没有所以企业均通用之好对策，唯靠提起作业者之工作意愿及管理、监督者平时的修为而已，最近各企业已渐渐重视这个问题，小集团活动、目标管理纷纷以它为目标。在这里不予详述，仅就一些必要的，基本的例子，说明之。稼动损失之排除（九）例一明确地实施生产目标、生产实绩、实绩评价。开始已说过，急速地从软体方面着手的话，必然引起作业者很大的反抗，通常从现有的硬体设备，从事一些较容易的改善，等有了基础后，短期间的抵抗缓和下来后，慢慢地也会开始关心。方法、程序 a、为清楚地知道各机械，或生产线之产量、装置计数器注意：在装置计数器之前，应清楚地向作业者说明，装置计数器是为了管理监督者，改善小组成员，比较容易发现问题之用。b、以时间别（每小时）以最小作业时间，100%稼动率，算出产量以及当期活动目标之稼动率，算出产量，在机械之旁边，可以清楚看到的地方，以大看板表示之。c、管理、监督者或改善人员，每天应比较计数器及图表几次。d、若有重大差异时，应客气地向作业者询问为了什么原因造成缓慢呢？发生什么样的突发故障呢？那里的步调、状况变差了呢？换几次线？大约花了多少时间？为什么要花很多工呢？注：这个时候，即使有什么差错，也不可以说类似此类的话太少了！某某某做了几个了？快一点！相反地，应拍拍他肩膀地向他说你认为是什么原因呢你认为怎样做会比较好稼动损失之排除（十）呢或一起研究看看吧加油！加油！注：重要的是此揭示板的内容，不必要急着在朝会中强调，只须将它挂在全员均可以看到明显的地方即可！但遇到实绩渐渐上升的时候，则可讲类似由于大家的努力等。e、依部门或组别，将每天、周、单位程度等实绩以图表标示之注：1、这里绝对不可以依个人别评价之。2、实绩生产量，必须固定的时间量换算出来。例：以480分为单位，计算产量f、上述e之生产性评价项目，将一个月份累积平均后，逐月于看板上揭示。3、突发停止之排除 针对突发停止之记录，谨慎地分析、检讨、思考对策。分析、检讨的方法 a、针对突发停止之记录表的内容 使用机器别（设备、模具、刀具、检具、辅助器具等）故障项目别（松动、掉落、折断、破损、磨耗等）等予以归纳分类。稼动损失之排除（十一）实绩产量/实绩劳动是 *480b、这些均应定期分析、检讨：有没有偏向于特定的机器？有没有偏向于特定的内容？有没有偏向于特定的地方？发生的频率有没有急速地变化？有没有概略地周期性发生？有没有重复一样的修复？能够找出此类之倾向，对于追求真正的原因（5次为什么，5W），以及思考对策，非常有用。分析的结果，提供参考！1、发现有周期性的时候，利用计划性的保养，可以缩小停止或消除。添油、添水、排水、洗净、更换磨损劣化部品、调整、检修松动、脱落等。2、使使用的机器之机能充分发挥，谋求作动之安定化，可缩小或消除停止频率。（1）执行点检，事前检修。油、水、量、压力、磨耗、劣化、松动、脱落等。（2）变更机构（方法）。（3）变更尺寸 稼动损失之排除（十二）螺丝、止梢、垫圈、其他梁架等之直径。（4）变更材质各种模具、设备等部品之硬度、黏度、黏性。3、充实管理，早些收集情报，实施计划生产，可缩小或消除停止。材料用完、计划变更、停电、天灾等。4、装置自动检知装置，利用故障早期发现之对策，可缩小停止。过热（温度）、电流、抵抗、声音等等之检知。稼动损失之排除就像是“蜜蜂采蜜”“乌龟走路”一般，一次搬运一点点的量，一步步慢慢地前进。只要稳健地持续以往，坚持到底，最后终能累积大量的蜜，以及超越矫健的兔子！不要奢望大成果，亦应考虑执行之。即使上细微的良方，亦应考虑执行之。不以善小而不为，不以恶小而为之！稼动损失之排除（十三）34从OEE看企业的浪费与改善潜力故障故障停机停机30负荷时间负荷时间440间休间休20350500个个/日日速度速度损失损失60343490个个不良不良损失损失10个个/2%稼动时间稼动时间410早晚早晚20一个班的工作时间一个班的工作时间480 OEE=時間稼動率性能稼動率良品率時間稼動率性能稼動率良品率=（44030）/440%（0.7500410）%（490500）%=93.2%85.4%98%=78%日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90%，性能开动率不低于95%，合格率不低于99%，这样设备综合效率不低于85%。这也是TPM所要求达到的目标。35信源ERP(D-4-5)總和效率的计算工作时间(分)A A计划停止B B负荷时间C=A-BC=A-B停止损失D D投入稼动时间P P遗漏时间O=A-PO=A-P稼动时间E=C-DE=C-D净稼动时间F F速度损失N=E-FN=E-F不良损失Q Q价值稼动时间G=F_QG=F_Q投入工数H(H(工作時間工作時間*人員數人員數)产出工数I(I(良品數標準工數良品數標準工數)生产力%J=I/HJ=I/H完工数S S不良数T T时间稼动率K=E/CK=E/C性能稼动率L=F/EL=F/E良品率M=S/(S+T)M=S/(S+T)综合效率K K*L L*MM停止损失次数R R计划停止次数停止时间/次D/RD/R故障故障停机停机D30负荷时间负荷时间C440间休间休B20350F500个个/日日速度速度损失损失N60343G490个个不良不良损失损失Q10个个/2%稼动时间稼动时间E410早晚早晚B20一个班的工作时间一个班的工作时间A480淨稼動時間淨稼動時間價值價值稼動時間稼動時間時間稼動率K=410/440 =93.2%性能稼動率L=(0.7*500)/410 =85.4%良品率M=(490/500)=98%總和效率總和效率=K*L*M=93.2%85.4%98%=78%XXXX实业有限公司2000年月日停机日报表充填机 包装机 XXX XXXX XXXX XXXX停水停气停电维修保养停机待修未 排 产停机待料换产停机操作失误突发故障换产超时其他合计外 部 因 素计 划 供 应内 部 因 素说明：说明：1-资料来源自每日每班的停机记录，将其输入电脑后，汇总而产出。Sentec ERP TPM作業停止代碼異常類別 異常代碼 異常原因計畫停止SFA02晨会、月会計畫停止SFA05教育训练計畫停止SFA06计划停止計畫停止SFA105S性能損失SFB01故障性能損失SFB01故障性能損失SFB04暧机、起机性能損失SFB15二次作业、重工性能損失SFB99其它OVER，谢谢！谢谢！让我们一起努力